DE60215946T2

DE60215946T2 - Verfahren zur ubertragung von einer beschichtung auf eine oberfläche eines linsnhalbzeugs

Info

Publication number: DE60215946T2
Application number: DE60215946T
Authority: DE
Inventors: Peiqi Jiang; Fadi Largo ADILEH; Yusef Yassin Largo TURSHANI; Steven Clearwater WEBER
Original assignee: Essilor International Compagnie Generale dOptique SA
Current assignee: EssilorLuxottica SA
Priority date: 2001-07-02
Filing date: 2002-07-01
Publication date: 2007-09-13
Anticipated expiration: 2022-07-02
Also published as: US20040008317A1; JP4537054B2; US9475241B2; EP1404510B1; EP1426168A2; US20090092751A1; US7455796B2; EP1404510A2; CN1274483C; ATE344725T1; US6562466B2; CN100408316C; CN1799819A; CN1538906A; WO2003004255A2; BR0210773A; DE60232527D1; AU2008203016B2; DE60215946D1; JP2004533653A

Description

HINTERGRUND DER ERFINDUNG
Die vorliegende Erfindung betrifft verbesserte Prozesse oder Verfahren zum Übertragen einer Beschichtung beziehungsweise Schicht auf zumindest eine Fläche eines Linsenhalbzeugs, welche in einer kurzen Zeitspanne angebracht werden können, ohne jegliche Gefahr der Deformation beziehungsweise Verformung des Linsenhalbzeugs.
Es ist eine übliche Praxis des Standes der Technik, die zumindest eine Seite einer ophthalmischen Linse mit mehreren Beschichtungen beziehungsweise Schichten zu beschichten, um der fertigen Linse zusätzliche oder verbesserte optische oder mechanische Eigenschaften zu verleihen.
Folglich ist es eine übliche Praxis, zumindest eine Seite einer ophthalmischen Linse zu beschichten, welche üblicherweise aus einem organischen Glasmaterial hergestellt ist, mit nacheinander folgend, beginnend von der Fläche/Seite der Linse, einer schlagzähen beziehungsweise schlagfesten Beschichtung (schlagzähe Grundierung), einer kratzfesten Beschichtung (Hartbeschichtung), einer anti-reflektierenden Beschichtung und, wahlweise, einer hydrophoben Deckschicht. Andere Beschichtungen, wie beispielsweise eine polarisierte Beschichtung, photosensitive/photochrome oder Farb-Beschichtung können ebenso auf eine oder beiden Flächen/Seiten der ophthalmischen Linse aufgebracht werden.
Zahlreiche Prozesse und Verfahren zum Beschichten einer Fläche einer ophthalmischen Linse wurden vorgeschlagen.
Die U.S.-Patentschrift Nr. 4,061,518 offenbart einen Prozess beziehungsweise ein Verfahren zum Herstellen eines Gegenstandes, aufweisend eine replizierte Beschichtung mit einem darauf befindlichen beständigen dielektrischen Überzug, wobei der Prozess umfasst: Ausbilden einer Löseschicht, einer Schutzbeschichtung und einer reflektierenden Beschichtung auf einer optisch polierten Oberfläche eines Masterstücks, Aufbringen einer vorab ge messenen Menge eines Epoxydharzklebers auf eine Fläche eines Abstützglieds eines Formlings, und danach Übertragen der Beschichtung von dem Masterstück zum Abstützglied des Formlings mittels Aufbringens der Beschichtungsfläche des Masterstücks auf den Epoxydharzkleber, Härten des Epoxydharzklebers unter Hitze und Zurückfahren/Wegnehmen des Masterstücks. Das Abstützglied des Formlings ist vorzugsweise ein Aluminiumformling. Das beschriebene Verfahren ist im Wesentlichen dazu geeignet, Spiegel herzustellen.
Die Patentschrift WO 99/24243 offenbart ein Verfahren zur Herstellung einer thermoplastischen Linse mittels Plazieren einer laminierten Schicht/Beschichtung, wobei die Schicht/Beschichtung die für die Verschreibung erforderlichen gewünschten Linsencharakteristiken aufweist, zwischen einem vorerhitzten Linsenhalbzeug und vorerhitzten Formhälften, und Aneinanderdrücken der Formhälften, um das Linsenhalbzeug zusammen zu drücken und die Schicht/Beschichtung gleichmäßig beziehungsweise einheitlich ohne jegliche Falten oder Risse darin daran aufzubringen.
Bei diesem Verfahren werden die Linsenformen aneinander und gegen das Linsenhalbzeug gepresst, um das Linsenhalbzeug und jegliche darin beinhaltende Laminationen zu dessen fertiger Linsengröße mit den gewünschten Schichtenbeschichtungen in wenigen Minuten sofort zu verkleinern. In der Tat werden das Linsenhalbzeug und angrenzende Laminationen bei einer vordefinierten, programmierten Geschwindigkeitsrate zusammengedrückt, wobei das Linsenhalbzeug zusammengedrückt und in dem Formenhohlraum ausgebreitet wird, mit einer Schicht/Beschichtung, welche gleichmäßig darauf aufgebracht ist.
Um die erforderliche Geometrie für die fertige Linse zu erhalten, muss das Ausbreiten beziehungsweise Verteilen des Halbzeugs sorgfältig kontrolliert werden und daher muss auch Erhitzen und Zusammendrücken sorgfältig kontrolliert werden.
Die U.S.-Patentschrift Nr. 5,512,371 offenbart eine aus Verbundkunststoff bestehende optische Qualitätslinse, umfassend eine Kunststofflinsenvorform eines optischen Qualitätsmaterials und einen aus gehärtetem Kunststoff bestehenden angebrachten Abschnitt, welcher an dem Kunststofflinsenvorformabschnitt angeklebt ist; wobei der aus gehärtetem Kunststoff bestehende, angebrachte Abschnitt eine höhere Kratzfestigkeit und geringere chromatische Aberration aufweist, als die Kunststofflinsenvorform.
Solch eine Linse erhält man durch Gießen einer Linsenzusammensetzung in einen Formenhohlraum, welcher durch ein Formteil und eine Linsenvorform begrenzt ist, und anschließendes Härten der Linsenzusammensetzung.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der U.S.-Patentschrift Nr. 5,512,371 können Beschichtungen auf der resultierenden Linse durch Übertragen der Beschichtungen von der Form zu der resultierenden Linse erhalten werden.
Der Zweck beziehungsweise Ziel der U.S.-Patentschrift Nr. 5,512,371 ist es, die mechanischen Eigenschaften der Kunststofflinsenvorform, welche im Allgemeinen aus Bisphenol A Polycarbonat hergestellt ist, im Wesentlichen zu modifizieren und zu verbessern. Insbesondere sollen Eigenschaften wie Werkstoffverteilung beziehungsweise Einfassung und chromatische Aberration der gesamten resultierenden Linse durch den gehärteten angebrachten Abschnitt erheblich modifiziert sein. Derartige Ergebnisse sind nur für gehärtete angebrachte Abschnitte erreichbar, welche eine Dicke aufweisen, welche allgemein im gleichen Bereich oder sogar höher liegt als die Dicke der Vorform, berücksichtigend, dass die übliche Dicke im Zentrum der fertig resultierenden Linse im Allgemeinen, wie aus dem Stand der Technik bekannt, mehr als 1 mm ist.
Wenn dies nicht zutreffen würde, würden die Änderungen, welche der gehärtete Abschnitt bewirkt, keine erheblichen Effekte auf die Eigenschaften der zusammengesetzten Linse, wie beispielsweise chromatische Aberration und Werkstoffverteilung beziehungsweise Einfassung, haben.
Die Patentschrift WO 93/21010, welche ebenfalls die Herstellung von zusammengesetzten Linsen betrifft, gibt eine minimale Dicke für die Vorform an: 100 Mikrometer, mit einer typischen Dicke im Bereich von 0.5 bis 1.5 mm.
Im Allgemeinen ist es schwierig, Vorformen herzustellen und hand zuhaben, welche eine Dicke haben, die kleiner als 500 Mikrometer ist.
Ausgehend von den oben genannten Elementen, ist es klar, dass Dicken für den gehärteten angebrachten Abschnitt der U.S.-Patentschrift Nr. 5,512,371 üblicherweise um 0.5 mm oder darüber betragen, sogar wenn dies nicht speziell erwähnt ist.
Entsprechend dem in der U.S.-Patentschrift Nr. 5,512,371 beschriebenen Herstellverfahren wird Harz in eine Form gegossen und eine Linsenpolycarbonatvorform wird am oberen Ende der mit Harz gefüllten Form platziert, wobei, um überschüssiges Harz zu verdrängen, leichter Druck aufgebracht wird, bis ein Träger mit ausreichender Dicke erhalten wird.
Die Anordnung Linsen/Vorform/Formteil wird mit der Kapillarwirkung des Harzmaterials und dem Gewicht der Linsenvorform zusammen gehalten.
Die Patentschrift WO 97/35216 offenbart einen Prozess zum Übertragen einer Multischichtbeschichtung auf die Flächen einer Linse, wobei das Verfahren folgende Schritte umfasst:

– Bereitstellen eines dünnen Polymerfilmträgermaterials, welches elastisch und ausdehnbar ist und eine Seite umfasst, die mit der übertragbaren Multischichtbeschichtung beschichtet ist;
– Platzieren des beschichteten Filmträgermaterials in einer Vorrichtung, umfassend ein Filmdeformationselement;
– Anordnen eines Tropfens eines Klebers zwischen dem Filmträgermaterial und einer Linsenoberfläche;
– Zwingen des Films in übereinstimmenden Eingriff mit einer Fläche der Linse; und
– Härten, um die Multischichtbeschichtung an der Linsenfläche anzukleben.

Bei diesem Prozess wird das Filmträgermaterial gestreckt/gedehnt, um mit der Fläche der Linse überein zu stimmen, dabei die Multischichtbeschichtung streckend/dehnend. Dehnen sollte eigentlich vermieden werden, weil es ein hohes Risiko des Abreißens und/oder Reißens der Schichten der Multischichtbeschichtung, insbesondere mineralischer Schichten, wie beispielsweise konventioneller antireflektierender Schichten, zur Folge hat.
ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
Es ist eine Aufgabe der Erfindung, Prozesse oder Verfahren zum Übertragen einer Beschichtung von einer Abstützung/Träger auf zumindest eine Oberfläche/Fläche eines Linsenhalbzeugs bereit zu stellen, welche keinerlei Deformation des Linsenhalbzeugs zur Folge haben.
Es ist eine zusätzliche Aufgabe dieser Erfindung, einen Prozess oder ein Verfahren zum Übertragen einer Beschichtung von einer Abstützung/Träger auf zumindest eine Oberfläche/Fläche eines Linsenhalbzeugs bereit zu stellen, welches im Weiteren die Verwendung von spezifischen Formteilen für jede vorgeschriebene endgültige Linsengeometrie nicht erfordert.
Die Aufgaben der Erfindung werden durch Prozesse erreicht, wie in den Ansprüchen dargelegt.
In Übereinstimmung mit den obigen Aufgaben und denjenigen, welche erwähnt und unten ersichtlich werden, umfasst ein Prozess oder Verfahren zum Übertragen einer Beschichtung von zumindest einem Formteil auf zumindest eine geometrisch definierte Oberfläche/Fläche eines Linsenhalbzeugs:

– Bereitstellen eines Linsenhalbzeugs, umfassend zumindest eine geometrisch definierte Oberfläche/Fläche;
– Bereitstellen einer Abstützung/Träger, umfassend eine Innenfläche mit einer Beschichtung und eine Außenfläche;
– Aufbringen einer vorab gemessenen Menge an härtbarem Klebstoff auf die geometrisch definierte Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs oder auf die Beschichtung;
– Relatives Bewegen des Linsenhalbzeugs und der Abstützung/Träger zueinander, entweder, um die Beschichtung mit dem härtbaren Klebstoff in Berührung zu bringen oder den Klebstoff mit der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs in Berührung zu bringen;
– Aufbringen eines ausreichenden Drucks auf die Außenfläche der Abstützung/Träger, so dass die Dicke einer endgültigen Klebstoffschicht nach dem Härten kleiner ist als 100 Mikrometer;
– Härten des Klebstoffs; und
– Zurückfahren/Entfernen der Abstützung/Träger, um das Linsenhalbzeug mit der Beschichtung, welche auf der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs haftet, freizugeben.

Mittels vorab gemessener Menge ist eine ausreichende Menge an Klebstoff gemeint, um eine Übertragung und Adhäsion beziehungsweise Haftung der Beschichtung auf dem Linsenhalbzeug, gemäß Anspruch 1, zu erhalten.
In einem Ausführungsbeispiel des Prozesses der Erfindung kann sich die vorab gemessene Menge an härtbarem Klebstoff in der externen Schicht beziehungsweise Außenschicht der Beschichtung selbst befinden, insbesondere in einer zu übertragenden schlagzähen Grundierungsschicht der Beschichtung. Dies kann dann der Fall sein, wenn die schlagzähe Grundierungsschicht UV polymerisierbare (Meth)Acrylatmonomere umfasst. Sie kann auch die Anti-Abrasionsschicht sein, insbesondere wenn keine Grundierungsschicht auf das Halbzeug übertragen wird.
Sie kann auch die externe Schicht beziehungsweise Außenschicht einer Antireflektierenden Beschichtung beziehungsweise Anti-Reflexionsbeschichtung sein, insbesondere wenn nur eine solche Antireflektierende Beschichtung übertragen wird. In diesem Fall wird die Antireflektierende Beschichtung selbstverständlich in flüssiger Form aufgebracht.
In einem anderen Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Prozesses kann eine haftende Grundierungsschicht auf das Halbzeug aufgebracht werden, vor der Aufbringung beziehungsweise Auftragung der vorab gemessenen Menge an härtbarem Klebstoff.
Selbstverständlich kann die vorab gemessene Menge an härtbarem Klebstoff in jeder geeigneten Form, wie beispielsweise in Form eines Tropfens oder einer Schicht, aufgebracht werden.
Mittels der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs oder eines Formteils ist entweder eine optische Oberfläche/Fläche gemeint, d.h. eine Oberfläche von erforderlicher Geometrie und Glätte oder eine Oberfläche/Fläche mit einer erforderliche Geometrie, welche aber noch gewisse Rauhigkeit aufweist, wie zum Beispiel ein Linsenhalbzeug, welches geschliffen und gefeilt, aber nicht auf die erforderliche Geometrie poliert wurde. Die Oberflächenrauhigkeit liegt üblicherweise in einem Bereich von Sq 10^–3 μm bis 2 μm, vorzugsweise im Bereich von 10^–3 μm bis 1 μm, besonders vorzugsweise im Bereich von 10^–3 bis 0.5 μm und insbesondere vorzugsweise im Bereich von 10^–3 bis 0.1 μm.
Mittels der optischen Oberfläche/Fläche ist eine Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs oder eines Formteils gemeint, welche grundiert, bearbeitet und poliert oder auf die erforderliche Geometrie und Glätte gegossen beziehungsweise geformt wurde.
Ein wichtiges Merkmal des Prozesses der vorliegenden Erfindung ist, dass die Übertragung der Beschichtung auf die geometrisch definierte Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs ohne jegliche wesentliche Kompression des Halbzeugs und folglich ohne jegliches Risiko einer Deformation der Halbzeuggeometrie und im Wesentlichen der geometrisch definierten Oberflächen/Flächen davon durchgeführt wird.
Dennoch wird der auf die Außenfläche der Abstützung/Träger ausgeübte Druck vorzugsweise im Wesentlichen bis zumindest zur Gelierung des Klebstoffs aufrechterhalten. Aufrechterhalten des Drucks kann durch die Verwendung einer aufblasbaren Membran, welche auf die Außenfläche der Abstützung/Träger platziert wird, bewirkt werden. Vorzugsweise liegt der aufgebrachte beziehungsweise ausgeübte Druck in einem Bereich von 5 bis 50 Psi (0.35 bis 3.5 kgf/cm²), und insbesondere in einem Bereich von 0.3 bis 3 kgf/cm².
Der insbesondere bevorzugte Bereich ist von 5 bis 20 Psi (0.35 bis 1.40 kgf/cm²). Unter Verwendung des oben beschriebenen Prozesses können Beschichtungen nacheinander oder simultan beziehungsweise gleichzeitig auf beide vorne und hinten geometrisch definierten Oberflächen/Flächen des Linsenhalbzeugs übertragen werden. Die Übertragung der Beschichtungen kann auch auf nur eine Seite des Linsenhalbzeugs durchgeführt werden, vorzugsweise auf die Rückseite (oder hintere Seite).
Die Beschichtungsabstützung oder Träger kann einfach ein dünner Abstützungsfilm sein, hergestellt aus einem geeigneten Material, wie beispielsweise ein Kunststoffmaterial, zum Beispiel ein Polycarbonatfilm. Die Beschichtungsabstützung ist vorzugsweise ein Formteil, hergestellt aus jedem geeigneten Material, vorzugsweise hergestellt aus Kunststoffmaterial, speziell ein thermoplastisches Material und insbesondere ein Polycarbonat.
Die Bearbeitungsfläche des Formteils kann eine, gemäß nach einem Muster organisierte Kontur beziehungsweise Relief aufweisen, mit anderen Worten, kann mikrostrukturiert sein und kann der endgültigen Linse eine optische Oberfläche/Fläche mit durch die Mikrostruktur verliehenen Eigenschaften verleihen (zum Beispiel Antireflektierende Eigenschaften).
Unterschiedliche Techniken beziehungsweise Methoden zum Erhalten eines mikrostrukturierten Formteils sind in der Patentschrift WO 99/29494 offenbart.
Das Formteil oder Träger kann durch die Verwendung bekannter Prozesse, wie beispielsweise Flachprägen (surfacing), Thermoformen, Vakuumthermoformen, Thermoformen/Komprimierung, Spritzgießen, Spritzgießen/Formpressen, erhalten werden.
Das Formteil kann steif beziehungsweise starr oder flexibel sein, aber ist vorzugsweise flexibel beziehungsweise elastisch. Die Verwendung steifer Formteile erfordert, eine große Anzahl von Formteilen zu haben, wobei jedes Formteil eine geometrisch definierte Oberfläche/Fläche aufweist, dessen Geometrie an eine spezifische Geometrie der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche eines Linsenhalbzeugs angepasst ist. Um die Notwendigkeit einer derart hohen Zahl an unterschiedlichen Formteilen zu vermeiden, ist das Formteil vorzugsweise ein elastisches beziehungsweise flexibles Formteil, insbesondere ein flexibles Formteil, hergestellt aus einem Kunststoffmaterial, wie beispielsweise Polycarbonat. Bei Verwendung dieses flexiblen Formteils ist es nur notwendig, das Formteil mit einer Oberflächengeometrie bereit zu stellen, welche mit der allgemeinen beziehungsweise üblichen Gestalt/Form der optischen Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs übereinstimmt, auf welche die Beschichtung übertragen wird, entweder eine konkave oder konvexe Form, aber es ist nicht notwendig, dass diese Oberfläche/Fläche genau der Geometrie der zu beschichtenden Linsenhalbzeugoberfläche/-fläche entspricht. Folglich kann das gleiche Formteil zum Übertragen von Beschichtungen auf Linsenhalbzeuge, welche Oberflächen/Flächen unterschiedlich spezifizierter Geomet rien aufweisen, verwendet werden. Im Allgemeinen weist das flexible Formteil zwei parallele Hauptoberflächen/-flächen und folglich eine gleichmäßige Dicke auf.
Die Beschichtungstragfläche beziehungsweise Beschichtungsauflagerfläche des flexiblen Formteils ist vorzugsweise sphärisch. Flexible Formteile würden üblicherweise eine Dicke im Bereich von 0.2 bis 5 mm, vorzugsweise im Bereich von 0.3 bis 5 mm aufweisen. Insbesondere vorzugsweise ist das flexible Formteil aus Polycarbonat hergestellt und weist in diesem Fall eine Dicke von 0.5 bis 1 mm auf.
Die Erfinder haben herausgefunden, dass die besten Ausführungsformen der Erfindung erreicht werden, wenn spezifische Erfordernisse erfüllt werden, welche die Basiskrümmungen des Formteils und des Linsenhalbzeugs betreffen.
Wenn in dieser Patentanmeldung auf die Basiskrümmung des Formteils Bezug genommen wird, ist damit die Basiskrümmung der Bearbeitungsfläche des Formteils gemeint, d.h. sozusagen die Oberfläche/Fläche, welche die auf die Linse oder das Linsenhalbzeug zu übertragenden Beschichtungen trägt.
In gleicher Weise bedeutet die Basiskrümmung der Linse oder des Linsenhalbzeugs die Basiskrümmung der Oberfläche/Fläche, an welche die Beschichtungen von dem oben genannten Formteil übertragen werden.
In dieser Anmeldung umfasst die Basiskrümmung folgende Definition:

– Für eine sphärische Oberfläche, umfassend einen Krümmungsradius R, Basiskrümmung (oder Basis) = 530/R (R in mm);solch eine Art der Definition ist im Stand der Technik relativ klassisch
– Für eine torische Oberfläche gibt es zwei Krümmungsradien und einer berechnet, gemäß der obigen Formel, zwei Basiskrümmungen B_R, Br mit B_R < Br.

Für eine Beschichtungsübertragung auf eine sphärische Rückseite einer Linse oder Linsenhalbzeug muss, um Verzerrungen zu vermeiden, im Wesentlichen beim Verwenden eines flexiblen Formteils, die Basiskrümmung (BC) des flexiblen Formteils (Vorderseite) geringfügig größer sein, als die Basiskrümmung (BL) der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche der Linse oder des Linsenhalbzeugs, auf welche die Beschichtung übertragen werden soll. Jedoch sollte BC nicht zu groß sein, um ein Reißen der Beschichtung während des Übertragungsprozesses oder eine optische Brechkraft/optisches Vermögen außerhalb der Z801 Toleranz nach der Übertragung zu vermeiden.
Üblicherweise sollten die Basiskrümmung BL der Linse oder des Linsenhalbzeugs und die Basiskrümmung BC des flexiblen Formteils für eine sphärische Linse oder Linsenhalbzeug die Beziehung erfüllen: 0 < BC – BL < 1.5Vorzugsweise 0.2 < BC – BL < 1
Für eine Beschichtungsübertragung auf eine torische Rückseite einer Linse oder eines Linsenhalbzeugs (zylindrische Linse oder Linsenhalbzeug), umfassend zwei Hauptmeridiane der Radien R und r mit R > r, ist es möglich, zwei Basiskrümmungen BL_R und BLr entsprechend der Radien R beziehungsweise r, welche die torische Oberfläche definieren, zu berechnen.
Die Basiskrümmungen der Linse BL_R und BLr und die Basiskrümmung des flexiblen Formteils sollten die folgende Beziehung erfüllen: BLR < BLr

a) wenn BLr – BL_R ≤ 3.5 0 < BC – BL_R < 3} |BC – BLr| < 1} vorzugsweise 0.2 < BC – BL_R < 2.5} |BC – BLr| < 0.5}
b) wenn BLr – BL_R > 3.5 BL_R < BC < BLr

Beim Verwenden eines steifen Formteils ist vorzugsweise die Basiskrümmung des Formteils (BC) dieselbe, wie die Basiskrümmung der Linse oder Linsenhalbzeugs (BL).
Vorzugsweise tritt beim relativen Aufeinanderzubewegen des Formteils und des Halbzeugs die Berührung zwischen Beschichtungen) und härtbarem Klebstoff oder zwischen härtbarem Klebstoff und der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs in dem zentralen Bereich des beschichteten Formteils beziehungsweise in dem zentralen Bereich der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs auf.
Insbesondere für den Fall eines flexiblen Formteils, kann die konvexe Vorderseite beziehungsweise Vorderfläche des Formteils einen kleineren Krümmungsradius aufweisen, als die konkave Oberfläche/Fläche des zu beschichtenden Halbzeugs. Folglich wird Druck am Zentrum aufgebracht und das Formteil wird dann deformiert, um mit der Oberfläche des Halbzeugs überein zu stimmen. Die Klebstoffschicht wird, beginnend vom Zentrum des Halbzeugs, ausgebildet, welches ein Einschließen von Luftblasen innerhalb der endgültig gehärteten Klebstoffschicht vermeidet. Das Gleiche trifft bei Verwenden der konkaven Oberfläche/Fläche eines Formteils mit größerem Krümmungsradius zu, als bei einer zu beschichtenden konvexen Halbzeugoberfläche.
Wie vorher erwähnt, kann die Übertragung von einem flexiblen Formteil durch Verwenden einer aufblasbaren Membran bewerkstelligt werden.
Die aufblasbare Membran kann aus jedem elastomeren Material hergestellt sein, welches mittels Druckbeaufschlagung mit geeignetem Fluid ausreichend deformiert werden kann, um das flexible Formteil gegen die Linse oder Linsenhalbzeug zu zwingen, in Übereinstimmung mit der Oberflächengeometrie der Linse oder des Linsenhalbzeugs.
Die aufblasbare Membran kann aus jedem geeigneten elastomeren Material hergestellt sein. Üblicherweise liegt die Dicke der aufblasbaren Membran im Bereich von 0.50 mm bis 5.0 mm und eine Dehnung beziehungsweise Verlängerung im Bereich von 100 bis 800%, und ein Durometer beziehungsweise Härtemesser im Bereich von 10 bis 100 Shore A.
Wenn der Klebstoff thermisch gehärtet wird, dann sollte das Material für die aufblasbare Membran so gewählt werden, dass es die Härtetemperatur erträgt.
Wenn der Klebstoff UV gehärtet wird, dann sollte ein transparentes Material gewählt werden, zum Beispiel ein transparenter Silikonkautschuk oder andere transparente Kautschuks oder Latizes: Das UV Licht wird vorzugsweise von der Formseite her bestrahlt.
Der, mittels der aufblasbaren Membran, auf das Formteil aufgebrachte Druck, liegt vorzugsweise in einem Bereich von 30 kPa bis 150 kPa und wird von den Ausmaßen und Krümmungen des flexiblen Formteils und der Linse oder des Linsenhalbzeugs ab. Selbstverständlich muss der Druck auf das flexible Formteil und der Linse oder Linsenhalbzeug aufrecht erhalten werden, bis der Klebstoff oder Kleber ausreichend gehärtet ist, so dass genug Haftung der Beschichtung auf der Linse oder Linsenhalbzeug erhalten wird.
Das Linsenhalbzeug kann eine Linse sein, umfassend ein oder beide ihrer Seiten, welche bezüglich der erforderlichen Geometrie oberflächenbearbeitet oder gegossen wurden. (Eine Linse, bei welcher nur eine ihrer Seiten bezüglich der erforderlichen Geometrie oberflächenbearbeitet oder gegossen wurde, wird als halbfertige Linse bezeichnet).
Vorzugsweise weist die Linse eine erste progressive Brechkraft übertragende Seite auf und eine zweite nicht-progressive Brechkraft übertragende Seite, aber von sphärischer oder torischer Form, auf welche die Übertragung der Beschichtung gemäß dem erfindungsgemäßen Prozess vorzugsweise durchgeführt wird. Vorzugsweise ist die progressive Seite die Vorderseite des Halbzeugs.
Das Linsenhalbzeug kann auch eine halbfertige Linse sein, wobei eine Seite der Linse, vorzugsweise die Vorderseite der Linse, vorher mit einer geeigneten Beschichtung (Antireflektierend, Hartbeschichtung, etc. ...) beschichtet wurde und die verbleibende Seite, vorzugsweise die Hinterseite der Linse, mittels Verwenden des Übertragungsprozesses der Erfindung beschichtet wird. Das Linsenhalbzeug kann eine polarisierte Linse sein.
Das Linsenhalbzeug kann vor dem Anwenden des erfindungsgemäßen Verfahrens vorbehandelt sein.
Die Vorbehandlung kann physikalisch, wie beispielsweise eine Plasmabehandlung oder chemisch, wie beispielsweise eine Lösungmittelbehandlung oder eine NaOH-Behandlung sein.
Die übertragene Beschichtung kann jede Beschichtungsschicht oder jeden Stapel an Beschichtungsschichten aufweisen, welche üblicherweise auf dem optischen Gebiet verwendet werden, wie beispielsweise eine Antireflektierende Beschichtungsschicht beziehungsweise Antireflexionsbeschichtungsschicht, eine Antiabrasionsbeschichtungsschicht, eine schlagzähe Beschichtungsschicht, eine Polarisationsbeschichtungsschicht, eine photosensitive/photochrome Beschichtungsschicht, eine optisch-elektronische Beschichtung, eine elektrisch-photosensitive/photochrome Beschichtung, eine Farbbeschichtungsschicht, eine bedruckte Schicht, wie beispielsweise ein Logo, oder einen Stapel aus zwei oder mehreren dieser Beschichtungsschichten.
Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung wird ein Stapel auf die geometrisch definierte Oberfläche/Fläche des Linsenhalbzeugs übertragen, umfassend:

– Wahlweise, eine hydrophobe Deckschicht;
– einen antireflektierenden Stapel, im Allgemeinen umfassend anorganisches Material, wie beispielsweise Metalloxid oder Siliziumdioxid;
– eine harte Beschichtung, vorzugsweise umfassend ein Hydrolysat von einem oder mehreren Epoxysilan(en) und einen oder mehrere anorganische Füller beziehungsweise Füllmaterialien, wie beispielsweise Kolloid-Kieselerde beziehungsweise Kolloid-Siliziumdioxid;
– Wahlweise eine schlagzähe Grundierung, vorzugsweise ein Polyurethanlatex oder ein Acryllatex;

Das Verfahren der Erfindung ist im Wesentlichen interessant für das Übertragen des gesamten Stapels, umfassend „Deckbeschichtung, Antireflektierende Beschichtung, harte Beschichtung und Grundierungsbeschichtung beziehungsweise Grundanstrich".
Im Allgemeinen liegt die Dicke der Antireflektierenden Beschichtung oder Stapel im Bereich von 80 nm bis 800 nm und vorzugsweise im Bereich von 100 nm bis 500 nm.
Die Dicke der harten Beschichtung liegt vorzugsweise ein einem Bereich von 1 bis 10 Mikrometer, vorzugsweise im Bereich von 2 bis 6 Mikrometer.
Die Dicke der Grundierungsbeschichtung liegt vorzugsweise im Bereich von 0.5 bis 3 Mikrometer.
Üblicherweise liegt die Gesamtdicke der zu übertragenden Beschichtung im Bereich von 1 bis 500 μm, aber ist vorzugsweise kleiner als 50 μm, insbesondere vorzugsweise kleiner als 20 μm, oder sogar noch besser 10 μm oder kleiner.
Der Klebstoff oder Kleber kann jeder härtbare Klebstoff oder Kleber sein, vorzugsweise ein thermisch härtbarer oder ein lichthärtbarer, insbesondere UV härtbarer, Klebstoff oder Kleber, der die Haftung der Beschichtung auf der optischen Oberfläche/Fläche des Halbzeugs ohne Beeinträchtigung der optischen Eigenschaften der fertigen Linse begünstigt.
Einige Additive, wie beispielsweise photosensitive Farbstoffe und/oder Pigmente, können in dem Klebstoff enthalten sein.
Obwohl der flüssige Klebstoff oder Kleber vorzugsweise am Zentrum verteilt ist, kann er in einem zufälligen Muster zunächst über Rotationsbeschichtung (spin coating) verteilt sein oder durch Verwendung eines Präzisionsverteilerventils versprüht sein. Unter gleichmäßiger Schichtenverteilung wird verstanden, dass die Variation der Dicke der Klebstoffschicht oder der Kleberschicht, sobald sie gehärtet ist, keinerlei Auswirkung auf die optische Leistungsfähigkeit beziehungsweise Brechkraft der endgültigen Linse hat.
Der härtbare Klebstoff oder Kleber kann Polyurethanzusammensetzungen, Epoxyzusammensetzungen, (Meth)Acrylatzusammensetzungen, wie beispielsweise Polyetylenglykoldi(meth)acrylat, ethoxyliertes Bisphenol A di(meth)acrylate sein.
Die bevorzugten Zusammensetzungen für den härtbaren Klebstoff oder Kleber sind Acrylatzusammensetzungen, wie beispielsweise Polyethylenglykoldiacrylate, ethoxylierte Bisphenol A Diacrylate, zahlreiche trifunktionelle Acrylate, wie beispielsweise (ethoxyliertes) Trimethylolpropan Triacrylat und Tris(2-hydroxyethyl)isocyanurat.
Monofunktionelle Acrylate, wie beispielsweise Isobornylacrylat, Benzylacrylat, Phenylthioethylacrylat sind ebenso geeignet.
Die obigen Zusammensetzungen können alleine oder in Kombination verwendet werden.
Vorzugsweise hat die Klebstoffschicht eine gleichmäßige Dicke, wenn sie gehärtet ist. Geeignete Klebstoffe sind von der Loctite Company kommerziell erhältlich.
Wie vorher bereits erwähnt, beträgt die Dicke der endgültigen Klebstoffschicht nach dem Härten weniger als 100 μm, vorzugsweise weniger als 80 μm, insbesondere vorzugsweise weniger als 50 μm und gewöhnlich 1 bis 30 μm.
Das Linsenhalbzeug kann aus jedem Material, welches zum Herstellen von optischen Linsen geeignet ist, hergestellt sein, aber ist vorzugsweise hergestellt aus Kunststoffmaterial und insbesondere aus Diethylenglykol-bis-allylcarbonat-Copolymer (CR-39^® von PPG INDUSTRIES), Polycarbonat (PC), Polyurethan, Polythiourethan, Episulfid-Ultra-hoch-Index Materialien, wahlweise photosensitive/photochrome Zusammensetzungen beinhaltend.
Die durch das Verfahren der Erfindung erhaltenen endgültigen Linsen haben eine sehr gute optische Qualität und sie weisen keinerlei oder auf sehr niedriger Stufe befindliche Interferenzmuster auf.
KURZE BESCHREIBUNG DER ZEICHNUNG
Die vorangegangenen und andere Aufgaben, Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung werden Fachleuten beim Durchlesen der hiernach befindlichen detaillierten Beschreibung unter Berücksichtung der beigefügten Zeichnungen leicht ersichtlich, wobei:
1A bis 1C schematische Ansichten der Hauptschritte eines ersten Ausführungsbeispiels des Prozesses der Erfindung zum Übertragen einer Beschichtung auf eine optische Oberfläche/Fläche eines Linsenhalbzeugs sind; und
2A bis 2C schematische Ansichten der Hauptschritte eines zweiten Ausführungsbeispiels des Prozesses der Erfindung sind, wobei Beschichtungen gleichzeitig auf beide optische Oberflächen/Flächen eines Linsenhalbzeugs übertragen werden; und
3A bis 3B schematische Ansichten der Hauptschritte eines Prozesses, welcher eine neue aufblasbare Membranvorrichtung verwendet sind, welche aber nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung liegen.
DETAILLIERTE BESCHREIBUNG DES BEVORZUGTEN AUSFÜHRUNGSBEISPIELS
Obwohl die folgende Beschreibung sich auf die Verwendung des bevorzugten flexiblen Formteils bezieht, versteht es sich, dass der beschriebene Prozess auch mit der Verwendung von steifen Formteilen ausgeführt werden kann.
Unter Bezugnahme auf die Zeichnungen und insbesondere auf die 1A bis 1C wird ein Linsenhalbzeug 1, umfassend eine konkave Oberfläche 2, auf einem Abstützelement/Trägerelement 3 platziert, wobei die konkave Oberfläche 2 nach oben gerichtet ist. Ein vorab gemessener Tropfen eines UV härtbaren Klebstoffs 4 wird dann auf die Oberfläche/Fläche 2 des Linsenhalbzeugs/Linsenrohling 1 aufgebracht. Ein flexibles Formteil 5, umfassend eine konvexe optische Oberfläche/Fläche, welche vorher mit einer vordefinierten Beschichtung 6 beschichtet wurde, wird auf ein abstützendes Element beziehungsweise Abstützelement/Trägerelement 7 platziert, wobei dessen Oberfläche, die die optische Beschichtung trägt, nach unten gerichtet ist.
Die Aufbringung der Beschichtung 6 auf die Oberfläche/Fläche des flexiblen Formteils 5 kann mittels jedem gewöhnlichen Aufbringungsprozess, der im optischen Gebiet angewendet wird, wie beispielsweise Aufdampfen, Rotationsbeschichten (spin coating), Anstreichen, Tauchbeschichten, etc. ... gemacht werden.
Selbstverständlich hängt der Aufbringungsprozess von der Art der Beschichtungsschicht oder Beschichtungsschichten ab, welche auf die Oberfläche/Fläche des flexiblen Formteils 5 aufgebracht sind.
Danach werden die Abstützelemente/Trägerlemente 3, 7 relativ zueinander bewegt, um die Beschichtung 6 und den UV härtbaren Klebstofftropfen 4 in Berührung zu bringen und ein Druck wird auf die, zur Beschichtung entgegengesetzt liegende, externe Oberfläche beziehungsweise Außenfläche des Formteils in einer Art und Weise aufgebracht, dass sich der UV härtbare Klebstofftropfen 4 auf der Oberfläche/Fläche 2 des Linsenhalbzeugs 1 und auf der Beschichtung 6 verteilt. Jedoch sollte der ausgeübte Druck nur für das Verteilen des Klebstofftropfens ausreichend sein, um die erforderliche Dicke des endgültig gehärteten Klebstofffilms zu erhalten, jedoch nicht genügend groß sein, um jegliche Deformation an das Linsenhalbzeug 1 weiterzugeben beziehungsweise zu übermitteln.
Wie in 1B gezeigt, wird die Anordnung, ausgebildet aus dem Linsenhalbzeug 1, dem Klebstofffilm 4, der Beschichtung 6 und dem Formteil 5, anschließend in eine Einrichtung zum UV Härten des Klebstofffilms 4 platziert. Nach dem Härten des UV Films 4 wird das Formteil 5 entfernt und ein Halbzeug 1, umfassend eine an dessen konkaver Oberfläche 2 anhaftende Beschichtung 6 wird freigegeben, wie dies in der 1C gezeigt ist.
Mit Bezugnahme nun auf die 2A bis 2C ist ein ähnlicher Prozess gezeigt, wie er bereits anhand der 1A bis 1B beschrieben wurde, aber in welchem beide Oberflächen des Linsenhalbzeugs 1 mit einer Beschichtung durch das Übertragungsverfahren der Erfindung beschichtet werden.
Wie in 2A gezeigt, wird ein flexibles Formteil 8, beispielsweise ein Formteil hergestellt aus Polycarbonat, umfassend eine Dicke von 1 mm, dessen konkave Oberfläche vorher mit einer optischen Beschichtung 9 beschichtet wurde, auf ein Abstützelement/Trägerelement 3 platziert. Ein vorab gemessener Tropfen 10 eines UV härtbaren Klebstoffs wird dann auf die Beschichtung 9 aufgebracht. Ein Linsenhalbzeug 1 wird dann mit seiner konvexen Oberfläche 2' in Berührung mit dem Klebstofftropfen 10 auf dem Formteil 8 platziert. Ein vorab gemessener UV härtbarer Klebstofftropfen wird dann auf die konkave Oberfläche 2 des Linsenhalbzeugs 1 aufgebracht. Ein flexibles Formteil 5, zum Beispiel ein Polycarbonatformteil von 1 mm Dicke, dessen konvexe Oberfläche vorher mit einer optischen Beschichtung 6 beschichtet wurde, wird auf dem Abstützelement/Trägerelement 7 platziert. Die Abstützelemente/Trägerelemente 3, 7 werden dann relativ zueinander bewegt, um die Beschichtung 6 in Berührung mit dem Klebstofftropfen 4 zu bringen und ein Druck wird zumindest auf eine externe Fläche/Oberfläche beziehungsweise Außenfläche des Formteils ausgeübt, um die Klebstofftropfen 4 und 10 zu verteilen, um Klebstofffilme auszubilden. Wie vorher angedeutet, muss der ausgeübte Druck nur ausreichend sein, die Klebstofftropfen zu verteilen und Klebstofffilme erforderlicher Dicke nach dem Härten auszubilden, aber nicht genügend groß sein, um jegliche Deformation in dem Linsenhalbzeug 1 zu erzeugen.
Danach wird die durch die Formteile, optischen Beschichtungen, Klebstofffilme und Linsenhalbzeug ausgebildete Anordnung in einer UV Härteeinrichtung platziert, wo die Klebstofffilme 4, 10 UV gehärtet werden.
Nach Abschluss des Härtens der Klebstofffilme werden die Formteile 5 und 8 entfernt und eine fertige Linse, umfassend optische Beschichtungen 5, 6, welche auf beiden Oberflächen/Flächen des Linsenhalbzeugs 1 anhaften, wird freigegeben, wie dies in der 2C gezeigt ist.
Die 3A und 3B sind schematische Ansichten eines Prozesses, in welchem die Übertragung der Beschichtung mittels Verwendung eines flexiblen Formteils oder Trägers, welches gegen die Oberfläche des Linsenhalbzeugs mittels einer aufblasbaren Membran gezwungen wird, durchgeführt wird, aber welche nicht innerhalb des Umfangs der Erfindung liegen.
3A zeigt das Linsenhalbzeug, den flexiblen Träger und die aufblasbare Membran vor der Druckbeaufschlagung und dem Aufblasen beziehungsweise Aufblähung der Membran, wohingegen 3B dasselbe nach der Druckbeaufschlagung und dem Aufblasen der Membran zeigt.
Obwohl die folgende Beschreibung in Verbindung mit UV Härten des Klebers ausgeführt ist, können eine ähnliche Vorrichtung und Prozess unter Verwendung eines thermisch härtbaren Klebers verwendet werden.
Bezugnehmend auf 3A wird ein Linsenhalbzeug 1, zum Beispiel ein torisches Linsenhalbzeug, mit dessen nach außen gerichteter, geometrisch definierter Oberfläche/Fläche 1a in einer Linsenhalbzeugabstützung platziert.
Ein Tropfen flüssigen transparenten Klebers 3 wird im Zentrum der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche 1a des Linsenhalbzeugs 1 aufgebracht.
Ein dünner, flexibler Träger 4, zum Beispiel ein sphärischer Träger, umfassend eine, auf einer seiner Seiten aufgebrachte, übertragbare Beschichtung 5, wird auf den Klebertropfen 3 platziert, so dass die übertragbare Beschichtung 5 in Berührung mit dem Klebertropfen 3 ist. Die Basiskrümmung des flexiblen Trägers 4 ist geringfügig größer, als die Basiskrümmung der geometrisch definierten Oberfläche/Fläche 1a des Linsenhalbzeugs 1.
Die komplette Anordnung wird vor einer aufblasbaren Membranvorrichtung 10 platziert.
Die aufblasbare Membranvorrichtung 10 umfasst einen Fluidspeicher 11, zum Beispiel einen Luftspeicher, ausgestattet mit einer Fluidöffnung 12, wobei die Fluidöffnung 12 zum Beispiel eine Luftöffnung ist, die mit einer druckbeaufschlagten Fluidquelle (nicht gezeigt) zum Zuführen druckbeaufschlagten Fluids innerhalb des Speichers und auch zum Abführen druckbeaufschlagten Fluids von dem Speicher verbunden ist. Die obere Fläche des Speichers 10 umfasst einen lichttransparenten Abschnitt 13, zum Beispiel einen UV transparenten Quarzglasabschnitt, wobei die untere Fläche des Speichers 10 eine transparente, aufblasbare Membran 14 umfasst, ausgerichtet bezüglich des transparenten Quarzglases 13.
Wie in der 3A gezeigt, umfasst die Vorrichtung 10 im Weiteren ein Führungsmittel 15 zum lateralen Führen der aufblasbaren Membran 14, während des Aufblasens beziehungsweise Aufblähens. Insbesondere umfasst dieses Führungsmittel eine trunkonische beziehungsweise kegelstumpfförmige Öffnung oder Trichter 15, welcher sich von der unteren Fläche des Speichers 10 nach außen hin erstreckt, und dessen größere Basis durch die aufblasbare Membran abgedichtet wird und dessen kleiner Basis eine kreisförmige Öffnung ist, umfassend einen Durchmesser, welcher zumindest gleich zu dem Basisdurchmesser des flexiblen Trägers 4, aber vorzugsweise geringfügig größer (bis zu 5 mm größer...) ist.
Üblicherweise wird die Trichterhöhe im Bereich von 10 bis 50 mm, vorzugsweise im Bereich von 10 bis 25 mm liegen und eine Verjüngung im Bereich von 10 bis 90°, vorzugsweise im Bereich von 30 bis 50° aufweisen.
Schließlich wird eine Lichtquelle, wie zum Beispiel eine UV Lichtquelle 16, hinter dem Speicher 10 vor die transparente Quarzglasplatte 13 platziert.
Im Allgemeinen ist die Anordnung, die den Linsenhalbzeughalter 2, das Linsenhalbzeug 1, den Klebertropfen 3 und den flexiblen Träger 4 umfasst, derart platziert, dass die Fassung/Rand des flexiblen Trägers 4 in den Grundriss der Fassung/Rand der kleineren Basisöffnung des Trichters 15 ist, oder davon durch eine Distanz bis zu 50 mm, vorzugsweise bis zu 20 mm getrennt ist.
Wie in der 3B gezeigt, wird ein druckbeaufschlagtes Fluid, wie beispielsweise druckbeaufschlagte Luft, von einer externen Quelle (nicht gezeigt) durch den Eingang 12 in den Speicher 10 zugeführt. Der Druck steigt innerhalb des Speichers an, bläht beziehungsweise füllt die aufblasbare Membran 14 auf und die Membran 14 zwingt einheitlich, Dank des Membranführungsmittels 15, den flexiblen Träger gegen das Linsenhalbzeug 1, während der Kleber 3 gleichförmig beziehungsweise einheitlich verteilt wird.
Der Kleber 3 wird dann UV gehärtet.
Nach Abschluss des Härtungsschritts wird das Linsenhalbzeug 1 vom Halter 2 demontiert, beziehungsweise auseinander genommen und der flexible Träger 4 wird abgenommen, um ein Linsenhalbzeug 1 freizugeben, dessen geometrisch definierte Oberfläche/Fläche 1a die übertragene Beschichtung 5 trägt. Selbstverständlich werden im Falle eines thermischen Härteprozesses die Lichtquelle und der transparente Abschnitt der oberen Fläche des Speichers nicht benötigt.
In diesem Fall also braucht die aufblasbare Membran nicht transparent zu sein. Andererseits bleibt die Vorrichtung die Gleiche.
Unter Verwendung der bereits beschriebenen trichterartigen Vorrichtung kann eine gute Beschichtungsübertragung mit guter optischer Qualität erhalten werden, welche den America Optical Laboratory Standard (ANSI Z80.1-1987) erfüllt, soweit es die Brechkraft, den Zylinder/Astigmatismus, das Prisma und die Verzerrung betrifft.
Das Membranführungsmittel (Trichter) ist sehr wichtig, um die Membran in guter Form und Richtung zum Aufbringen eines gleichmäßigen Drucks auf den flexiblen Träger durch das Linsenhalbzeug, ohne jeglichen zusätzlichen Druck auf den Träger und die Linsenhalbzeugkanten, expandieren zu lassen.
Die folgenden Beispiele veranschaulichen den Prozess der vorliegenden Erfindung.
BEISPIEL 1
Die konvexe Seite mit Basiskrümmung 6 eines flexiblen Formteils, hergestellt aus Polycarbonat (PC) und umfassend eine Dicke von 1 mm, wird mit einer HMC-Beschichtung vorbeschichtet. Wie unten in Tabelle 1 angegeben, wurden Orma SF Linsen an ihrer Rückseite zu verschiedenen Oberflächenkrümmungen bearbeitet. Dann wurde die HMC-Beschichtung auf dem Formteil zu der Oberflächenrückseite der Linsen in einer Art und Weise übertragen, wie dies bereits in Verbindung mit den 1A bis 1C beschrieben wurde. Der verwendete Klebstoff war ein UV härtbarer Klebstoff OP-21 von DYMAX Inc. Nach dem Härten wurde das Formteil von den Linsen zurückgezogen und die Linsen wurden mit der an ihren Rückseiten festgeklebten Beschichtung freigegeben. Die fertig beschichteten Linsen haben sehr gute optische Eigenschaften und die Übertragungsbeschichtungen zeigen keine Risse, selbst wenn die Beschichtungen während der Übertragung bis zu einem gewissen Niveau deformiert wurden.
TABELLE 1
BEISPIEL 2
Beispiel 1 wurde reproduziert, aber anstelle eines PC Formteils wurde ein Formteil aus weichem Silikon verwendet. Die resultierenden fertigbeschichteten Linsen wiesen sehr gute optische Eigenschaften auf und die Beschichtungen zeigten keinerlei Risse, selbst wenn die Beschichtungen während der Übertragung bis zu einem gewissen Niveau deformiert wurden.
Das verwendete Silikonformteil wurde aus POR-A-MOLD 2030 der Firma Synair Inc. hergestellt. Das Silikonmonomer wurde in eine Glasform gefüllt und für 24 Stunden bei Raumtemperatur gehärtet, um einen vorderen 4-basigen Krümmungsträger mit einer Dicke von 2.5 mm zu bekommen. Das erhaltene Silikon hat 900% Dehnung und 28 Shore A-Härte.
BEISPIEL 3
Orma SF Linsen wurden an ihrer Rückseite auf verschiedene Niveaus mit sechs Basiskrümmungen grundiert und Beschichtungen wurden, wie in Beispiel 1 offenbart, auf die Rückseite der Linsen übertragen. Nach der Übertragung der Beschichtung wurden die fertig beschichteten Linsen mittels Transmission T, Opazität beziehungsweise Trübung mit Haze-Gard Plus (BYK Gardner) (verglichen mit dem Muster vor der Übertragung der Beschichtung) geprüft. Dann wurden die Linsen nochmals mittels einer Bogenlampe geprüft, um zu sehen, ob es irgendwelche Schleifspuren gab, welche mit bloßem Auge sichtbar sind. Der Schleifprozess und die Ergebnisse sind in der unten stehenden Tabelle II angegeben: Tabelle II Auf die Schleiffläche der Linse übertragener HMC Film (ohne Polieren)

Sq: Quadratisches Mittel der Abweichungen vom Mittelwert

Berechnet den Effektivwert für die Amplituden der Oberflächen (RMS). Dieser Parameter ist im Bericht EUR 15178 EN (Kommission der Europäischen Gemeinschaften) Stout et A1 1993 enthalten: Die Entwicklung von Verfahren zur Charakterisierung der Rauhigkeit in drei Dimensionen.
Die Rauhigkeit (Sq) wurde mit einem P-10 Long Scan von KLA-Tencor gemessen.
Die Messbedingung war unter 2 μm Spitze, 1 mg Kraft, 10 Scans, 500 μm lang, 2000 Datenpunkte.

(1) V95 + fine = Standardschleifprozess vor dem Polieren
(2) Ein neuer Schleifprozess welcher von Gerber Coburn Inc. entwickelt wurde
– V-95 + fine W: V95 ist eine computergesteuerte Schleifmaschine von LOH Company und fine W ist eine andere Läuterungsmaschine (Toro-X-2SL) von LOH Company (im gegenwärtigen Prozess erfordern die SF Linsen mittels V-95 hergestellt und mittels Toro-X-2SL geläutert zu werden und zu einem Polierprozess zu gelangen, um eine Rx Linse zu bekommen, so dass wir uns hier den Polierprozess sparen).
– Der Gemini^® Prozess ist die neue Glättung erzeugende und Läuterungsmaschine, welche von Gerber Coburn Inc. für Polycarbonatlinsen entwickelt wurde. Dieser Prozess kann eine bessere Glättung erreichen als Toro-X-2SL von LOHs Läuterungsmaschine. Mittels Verwenden der Gemini^® Glättungsmaschine kann die Rx Verschreibungslinse beschichtet werden, um Polieren einzusparen.

BEISPIEL 4
Beispiel 3 wurde reproduziert, außer dass anstelle der Orma^® SF Linsen Polycarbonat SF Linsen verwendet wurden. Der Schleifprozess und die Ergebnisse sind in Tabelle 2 angegeben.
BEISPIEL 5
Ein PC Planglas beziehungsweise Nullglas und eine Anti-Reflektierende (AR) vorbeschichtete PC Form mit derselben Krümmung als die Linse wurden gemäß dem obigen Schema fixiert und eine kleine Menge an UV härtbarem Klebstoff wurde zwischen die PC Linse und der Form mit dem AR Film gebracht und dann gepresst/geklammert, um eine gleichmäßige Klebstoffschicht zwischen der PC Linse und der beschichteten Form zu erhalten. Der verwendete Klebstoff war ein Polyurethan (meth)acrylat oligomergemisch mit Photoinitiator von DYMAX CORPORATION (OP-4-20628). Der Index des Klebstoffs beträgt 1.477. Dann wurde er mittels einem Fusion UV Fördersystem (9 mmH Birne, 692 mW/cm² bei 350 nm, Fusion UV Systems, Inc.) für circa 1 Minute gehärtet. Danach wurden die beiden verbundenen Teile mit dem Klebstoff randbearbeitet und getrennt, um die PC Linse mit einem von der Form übertragenen AR Film zu erhalten. Der AR Film auf der PC Linse wurde mittels einer Bogenlampe geprüft und es zeigte sich, dass all der AR Film perfekt von der Form auf die Linse übertragen wurde. Der Reflexionsgrad der erhaltenen PC Linse mit der AR Schicht liegt unter 0.5% bei 550 nm. Es wurden unter der Lampe zwischen dem AR Film und der PC Linse keine Ränder gesehen.
(Der Reflexionsgrad wurde mittels SMR 501 unter Verwendung eines Zeiss MCS 501 Spektralphotometers gemessen).
BEISPIEL 6
Identisch zu Beispiel 5, außer dass eine –2.00 Polythiourethanlinse (Thin & Lite^® Linse mit einem Index von 1.60) mit demselben Klebstoff und demselben Prozess verwendet wurde. Die erhaltene Linse hat die gleichen AR Eigenschaften wie in Beispiel 5.
BEISPIEL 7
Ein PC Planglas beziehungsweise Nullglas und eine mit einer AR/Hartbeschichtung und Grundierungsfilmen (HMC) vorbeschichtete Kunststoffform mit derselben Krümmung wie die Linse wurden gemäß obigem Schema befestigt und eine geringe Menge an UV härtbarem Klebstoff wurde zwischen die PC Linse und die Form mit dem AR Film gebracht und dann gepresst/geklammert, um eine gleichmäßige Klebstoffschicht auf der PC Linse und der beschichteten Form haftend zu erhalten. Der verwendete Klebstoff war ein Polyurethan (meth)acrylat oligomergemisch mit einem Photoinitiator von DYMAX CORPORATION (OP-4-20628). Der Index des Klebstoffs beträgt 1.477. Dann wurde er mittels einem Fusion UV Fördersystem (9 mmH Bulb, 692 mW/cm² bei 350 nm, Fusion UV Systems, Inc.) für circa 1 Minute gehärtet. Danach wurden die beiden verbundenen Teile mit dem Klebstoff getrennt, um die PC Linse mit der von der Kunststoffform übertragenen AR Filmschicht zu erhalten. Der AR Film auf der PC Linse wurde mittels einer Bogenlampe geprüft und es zeigte sich, dass all der AR Film perfekt von der Form auf die Linse übertragen wurde. Der Reflexionsgrad der erhaltenen PC Linse mit der AR Schicht liegt unter 0,5% bei 550 nm (der Reflexionsgrad wurde, wie in Beispiel 5 beschrieben, gemessen). Unter der Lampe wurden zwischen dem AR Film und der PC Linse keine Ränder entdeckt.
BEISPIEL 8
Eine unbeschichtete –2.00 Thin & Lite^® Linse (ne = 1.60) wurde mittels eines Paares vorbeschichteter HMC Kunststoffformen fixiert beziehungsweise befestigt, welche dieselbe Krümmungsbasis wie die Linse haben und dann wurde es verklebt und wie oben gehärtet, um eine HMC beschichtete Hoch-Index Linse zu bekommen. Die erhaltene HMC Linse weist keine Ränder auf und der Reflexionsgrad ist unter 1.0%.
BEISPIEL 9
Ein –4.25 Ultrahochindex Linsensubstrat, basierend auf Episulfid (ne = 1.74), wurde mit einer HMC vorbeschichteten Kunststoffform, wie in Beispiel 3 durchgeführt, befestigt. Die erhaltene HMC Linse weist keine Ränder auf und der Reflexionsgrad ist unter 0.5%. Die Haftfähigkeitsprüfung beziehungsweise Haftungstest mittels einer gekreuzten Schraffur zeigte 100% Haftung. Die Dicke der verschiedenen Schichten wurde mittels Mikroskopie gemessen, wobei die Dicke des Klebstoffs ungefähr 20 μm beträgt und die Hartbeschichtungsschichten circa im Bereich von 4–5 μm liegen und die AR Schichten kleiner als 1 μm sind.
Haftfähigkeitsprüfung
Die Trockenhaftfähigkeitsprüfung wurde mittels Schneidens einer Serie von 10 Linien durch die Beschichtung, welche 1 mm voneinander beabstandet sind, mit einem Rasierklinge, gefolgt von einer zweiten Serie von 10 Linien, welche 1 mm voneinander beabstandet sind, gemessen, ausbildend ein Kreuzschraffurmuster. Nach dem Abblasen des Kreuzschraffurmusters mit einem Luftstrom, um jeglichen Staub während des Anreißens beziehungsweise Ritzens zu entfernen, wurde ein klares Zellophanband auf das Kreuzschraffurmuster aufgebracht, fest niedergedrückt und dann rasch von der Beschichtung in zur Beschichtungsoberfläche senkrechter Richtung weg- beziehungsweise abgezogen. Die Aufbringung und das Entfernen des frischen Bands wurde dann zusätzlich zweimal wiederholt. Die Linse wurde dann zum Tönen vorgelegt, um den Haftungsanteil zu bestimmen, wobei getönte Gebiete Haftversagen anzeigen oder kennzeichnen.
BEISPIEL 10
Identisch zu Beispiel 7, außer dass ein anderer Klebstoff (OP-21 von Dymax Corp.) verwendet wurde. Die Ergebnisse waren die gleichen wie in Beispiel 7.
BEISPIEL 10a
Identisch zu Beispiel 7, außer dass folgende Klebstoffzusammensetzung verwendet wurde: 40 wt% (Gewicht%) ethoxyliertes (4) Bisphenol A Diacrylat, 60 wt% Neopentylglykoldiacrylat, drei pro Hundert Teile Harz an Irgacure 819^® Photoinitiator.
Die Ergebnisse waren die gleichen wie in Beispiel 7 und eine sehr gute Haftung zwischen der PC Linse und dem HMC Film wurde erhalten.
BEISPIEL 10b
Identisch zu Beispiel 7, außer dass die folgende Klebstoffzusammensetzung verwendet wurde: 40 wt% Trimethylolpropantriacrylat, 30 wt% Diethylglykoldiacrylat, 30 wt% etho xyliertes (4) Bisphenol A Diacrylat, drei pro Hundert Teile Harz an Irgacure 819^® Photoinitiator.
Die Ergebnisse waren die gleichen wie in Beispiel 7 und eine sehr gute Haftung zwischen der PC Linse und dem HMC Film wurde erhalten.
BEISPIELE 11 bis 16
HMC Beschichtungen, umfassend, wie oben spezifiziert, eine hydrophobe Deckbeschichtungsschicht, eine Anti-reflektierende Schicht, eine Anti-Abrasisonsbeschichtung und eine schlagzähe und/oder haftungsverbesserte Schicht, werden auf die konvexe Oberfläche von verschiedenen flexiblen Trägern aufgebracht und wurden zu den geometrisch definierten Rückseitenoberflächen der Linsen unter Verwendung des in Verbindung mit den 3A und 3B definierten Prozesses und Vorrichtung übertragen.
Die verwendeten Materialien, Vorrichtung und Prozessbedingungen werden hiernach definiert:
1) Flexibles Formteil (Träger):

– Polycarbonat (Dicke 0.5 mm) Basiskrümmung (BC) 6, 8 oder 11, Durchmesser des flexiblen Formteils (Peripherie) 68 mm

2) Linsen:

– CR39^®, peripherer Durchmesser 70 mm, Linsen, Rückseiten mit Basiskrümmungen wie in unten stehender Tabelle III gezeigt,
– Brechkraft wie in unten stehender Tabelle III gezeigt.

3) Flüssiger Kleber:

UV härtbarer flüssiger Kleber OP-21 von DYMAX Corporation.

4) Aufblasbare Membranvorrichtung:

– Membran: Transparente Silikonkautschukmembran 1.6 mm dick, Durometerhärte 40A, Zugfestigkeit 5516 kPa und Dehnung 250%,
– Luftdruck: auf das Formteil aufgebrachter Druck 10 psi.

5) UV-Klebstoff

– Lichtintensität 145 mW/Cu²;
– Härtezeit: 40 Sekunden.

Die Ergebnisse sind in Tabelle III angegeben: TABELLE III Vergleich Optischer Eigenschaften vor und nach HMC Filmübertragung von dünnen HMC-PC Trägern (0.50 mm) auf unterschiedlich gekrümmte Linsen

BST: Rückseitenübertragung

BEISPIEL 17
Es sind die Beispiele 11 bis 16 reproduziert, außer dass Polycarbonatlinsen anstelle von CR-39 Linsen mit einer Brechkraft, welche von –2.00 bis +2.00 variiert, verwendet wurden. Die optischen und HMC Film Qualitäten der erhaltenen Linsen nach der Beschichtungsübertragung waren die gleichen wie in den Beispielen 11 bis 16.
BEISPIEL 18
Es sind die Beispiele 11 bis 16 reproduziert, außer dass photosensitive Linsen anstelle von CR-39 Linsen verwendet wurden. Die optischen und HMC Film Qualitäten der erhalte nen Linsen nach der Beschichtungsübertragung waren die gleichen wie in den Beispielen 11 bis 16.
BEISPIELE 19 BIS 28 UND VERGLEICHSBEISPIELE 1 BIS 2
Das Verfahren der Beispiele 11 bis 16 wurde mit den folgenden Bedingungen wiederholt: Dünne PC Träger, bestehend aus:

a) Herstellung eines dünnen HMC Trägers: erstens wurden Träger unterschiedlicher Größe und Basiskrümmung, umfassend eine Dicke von 0.5 mm, mittels Bearbeiten von PC Halbzeugen, wie in der folgenden Tabelle IV gezeigt, vorbereitet. Der PC Träger ist aus nicht UV absorbierenden PC Materialien hergestellt. Der periphere Durchmesser des Trägers beträgt 68 mm. Diese Träger wurden dann mit einer Schutzbeschichtung, AR Beschichtung, Hartbeschichtung und Latexgrundierungsbeschichtung beschichtet, um einen HMC Vorderbeschichten Träger für den rückseitigen Beschichtungsübertragungsprozess herzustellen.
b) Herstellung des Linsenhalbzeugs: HMC vorderseitig beschichtete PC SF (halbfertige) Linsen mit einem peripheren Durchmesser von 70 mm wurden zu unterschiedlichen Brechkräften mit unterschiedlich rückseitigen Basiskrümmungen oder Basen, wie in der gleichen Tabelle gezeigt, rückseitig bearbeitet.
c) BST: die Linsen wurden Mittels Seife und Wasser gewaschen und getrocknet und dann wurde eine geringe Menge an UV Acrylkleber auf die Rückseite der Linse geträufelt und der HMC-Träger wurde auf dem Klebstoff platziert. Danach wurde die UV trichterartige Speichervorrichtung auf dem oberen Ende des Trägers platziert. Die Membran wurde mit einem konstanten Druck von 69 kPa aufgeblasen, um den HMC Träger zu deformieren und den flüssigen Klebstoff zu verteilen, um der rückseitigen Krümmung der Linse zu entsprechen, und dann wurde für 40 Sekunden ein UV Licht von oben (Trägerseite) ausgestrahlt. Nach dem UV Härten wurde die Linse mit dem HMC Trägerstapel randbearbeitet, um überschüssigen Klebstoff an den Ecken beziehungsweise Kanten zu entfernen und dann wurde der Träger mittels Luft abgeblasen, um HMC gestapelt auf der Rückseite der Linse zu hinterlassen. Die optische Qualität und Verformung der mittels des BST Prozesses erhaltenen Linsen, mit auf der Rückseite befindlicher HMC, wurde mit mittels HUMPHERY 350 Power geprüft.

Die Ergebnisse sind in Tabelle IV angegeben: TABELLE IV

Comp. 1–2: die Basiskrümmung des Trägers ist kleiner als die Basiskrümmung der Linse;
NG: nicht gut.

Das HMC Vorbeschichten der Formteile der obigen Beispiele war, außer im Beispiel 5, wobei keine Hartschicht und keine Grundierungsschicht verwendet sind, wie nachfolgend beschrieben.
HMC vorderseitig beschichtete PC SF in den Beispielen 19 bis 28 werden im folgenden Schritt 2 und 3 der HMC Aufbringung erhalten, aber die Aufbringung von jeder Schicht ist in umgekehrter Reihenfolge (Grundierung/Hartschicht/AR Schichten), das heißt normaler Reihenfolge durchgeführt.
SCHRITT 1: Schutz- und Trennbeschichtung
Die Zusammensetzung der Schutzbeschichtung und Trennbeschichtung war wie folgt:
Die PC Formteile werden unter Verwendung von Seifenwasser gesäubert und mit komprimierter Luft getrocknet. Die konvexen Oberflächen der Formteile werden dann mit der obigen Schutzbeschichtungszusammensetzung durch Rotationsbeschichtung mit einer Arbeitsdrehzahl von 600 Umdrehungen pro Minute für 3 Sekunden und Trocknungsgeschwindigkeit von 1200 Umdrehungen pro Minute für 6 Sekunden beschichtet. Die Beschichtung härtete unter Verwendung von Fusion System H+ bei einer Geschwindigkeit 1.524 Metern pro Minute (5 Fuß pro Minute).
SCHRITT 2: Anti-Reflektierende (AR) Beschichtung
Die PC-Formteile wurden nach der Aufbringung der Schutzbeschichtung wie folgt vakuumbeschichtet:

A) Standardvakuum AR Behandlung: Die Vakuum AR Behandlung wird in einem Standardboxbeschichter unter Verwendung wohlbekannter Vakuumverdampfungsverfahren ausgeführt. Das Nachfolgende ist ein Verfahren zum Erhalten der VAR auf der Form:
1. Die Formen, welche die bereits auf die Oberfläche aufgebrachte Schutzbeschichtung aufweisen, werden einem Standardboxbeschichter zugeführt und die Kammer wird auf ein Hochvakuumniveau abgepumpt.
2. Eine hydrophobe Beschichtung (chemisch = Shin Etsu KP801M) wird unter Verwendung einer thermischen Verdampfungstechnik auf der Oberfläche der Formen bis zu einer Dicke im Bereich von 2 bis 15 mm aufgebracht.
3. Die, aus einem Stapel von Schutzschichten an hohem und niedrigen Indexmaterialien bestehende, dielektrische Multischicht AR Beschichtung wird dann, in zur normalen Reihenfolge umgekehrter Reihenfolge, aufgebracht. Einzelheiten dieser Aufbringung sind als solche: Die optischen Dicken der alternierenden Niedrig- und Hochindexschichten sind in der Tabelle dargestellt:
B) Nach der Beendigung der Aufbringung des Vier-Schichtenantireflexionsstapels, wird eine dünne Schicht SiO₂, umfassend eine physikalische Dicke im Bereich von 1–50 nm, aufgebracht. Diese Schicht begünstigt die Haftung zwischen dem Antireflexionsstapeloxyd und einer Lackhartbeschichtung, welche auf die beschichtete Form zu einem späteren Zeitpunkt aufgebracht wird.

SCHRITT 3: Hartbeschichtung (HC) und Latexgrundierungsbeschichtung
Die Zusammensetzung der Hartbeschichtung ist Folgende:
Die Zusammensetzung der Grundierung ist Folgende:
Die PC Formteile werden dann nach der Aufbringung der Schutzbeschichtung und AR Beschichtung in den Schritten 1 und 2 mittels einer HC Lösung bei 600 Umdrehungen pro Minute/1200 Umdrehungen pro Minute rotationsbeschichtet (spin coated) und 10 Minuten bei 80°C vorgehärtet, und mittels Latexgrundierungslösung bei der gleichen Geschwindigkeit wiederum rotationsbeschichtet und für eine Stunde bei 80°C nachgehärtet.
Das Kopplungsmittel ist eine vorkondensierte Lösung, bestehend aus:

Claims

Verfahren zur Übertragung einer Beschichtung auf mindestens eine geometrisch definierte Oberfläche eines Linsenhalbzeugs, dass Folgendes aufweist: – Bereitstellen eines Linsenhalbzeugs (1), welches mindestens eine geometrisch definierte Oberfläche (2) besitzt; – Bereitstellen einer Abstützung (5), die eine Innenfläche mit einer Beschichtung (6) und eine Außenfläche aufweist; – Aufbringen einer vorab gemessenen Menge an härtbarem Klebstoff (4) auf die genannte geometrisch definierte Oberfläche des Linsenhalbzeugs oder die Beschichtung; – Relatives Bewegen des Linsenhalbzeugs (1) und der Abstützung (5) zueinander, entweder, um die Beschichtung (6) mit dem härtbaren Klebstoff (4) oder den Klebstoff (4) mit der geometrisch definierten Oberfläche (2) des Linsenhalbzeugs (1) in Berührung zu bringen; – Aufbringen eines ausreichenden Drucks auf die Aussenfläche der Abstützung, so dass die Dicke der endgültigen Klebstoffschicht nach dem Härten kleiner als 100 Mikrometer ist; – Härten des Klebstoffs; und – Entfernen der Abstützung (5), um das Linsenhalbzeug (1) mit der Beschichtung (6), welche an der geometrisch definierten Oberfläche haftet, freizugeben.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Abstützung ein steifes Formteil ist, welches eine Innenfläche hat, die der geometrisch definierten Oberfläche des Linsenhalbzeugs entspricht.
Verfahren nach Anspruch 1, worin die Abstützung ein flexibles Formteil ist, welches eine Innenfläche besitzt, die anpassbar zur geometrisch definierten Oberfläche des Linsenhalbzeugs ist, wenn diese in Berührung gebracht werden.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, worin die Abstützung aus Kunststoff gebildet ist.
Verfahren nach Anspruch 4, worin die Abstützung aus Polycarbonat gebildet ist und vorzugsweise eine Dicke von 0.5 bis 1 mm hat.
Verfahren nach Anspruch 3, worin das Formteil eine Dicke von 0.2 bis 5 mm, vorzugsweise von 0.3 bis 5 mm hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, worin die geometrisch definierte Oberfläche des Linsenhalbzeugs eine optische Fläche ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, worin die Rauhigkeit Sq der geometrisch definierten Oberfläche des Linsenhalbzeugs in einem Bereich von 10^–3 bis 2 μm, vorzugsweise von 10^–3 bis 1 μm liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht weniger als 80 μm beträgt.
Verfahren nach Anspruch 9, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht weniger als 50 μm beträgt.
Verfahren nach Anspruch 9, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht in einem Bereich von 1 bis 30 μm liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, worin der ausgeübte Druck in einem Bereich von 0.35 bis 3.5 kgf/m² (5 bis 50 Psi), vorzugsweise von 0.35 bis 2.1 kgf/m² (5 bis 30 Psi), insbesondere vorzugsweise von 0.35 bis 1.40 kgf/m² (5 bis 20 Psi) liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, worin die Beschichtung eine Anti-Reflexionsschicht, eine Anti-Abrasionsschicht, eine schlagzähe Schicht, eine photosensitive Schicht, eine Farbschicht, eine Polarisationsschicht, eine bedruckte Schicht oder einen Stapel aus zwei oder mehreren dieser Beschichtungsschichten umfasst.
Verfahren nach Anspruch 13, worin die Beschichtung eine Dicke von 50 Mikrometern oder weniger hat.
Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, worin das Linsenhalbzeug eine halbfertige Linse ist, bei der bereits eine Oberfläche eine Beschichtung hat.
Verfahren nach Anspruch 15, worin die bereits beschichtete Oberfläche der Linse die Vorderseite der Linse ist und die geometrisch definierte Oberfläche, auf die die Beschichtung übertragen wird, die Rückseite der Linse ist.
Verfahren zur Übertragung von Beschichtungen (6, 9) auf geometrisch definierte Oberflächen (2, 2') eines Linsenhalbzeugs, dass Folgendes aufweist: – Bereitstellen eines Linsenhalbzeugs (1), welches zwei geometrisch definierte Oberflächen (2, 2') besitzt; – Bereitstellen zweier separater Formteile (5, 8), wobei jedes eine Innen- und Außenfläche aufweist; – Bilden einer Beschichtung (6, 9) auf jeder der Innenflächen der genannten Formteile (5, 8); – Aufbringen einer vorab gemessenen Menge an härtbarem Klebstoff (4, 10) auf den geometrisch definierten Oberflächen des Linsenhalbzeugs oder der Beschichtungen; – Schließen der Formteile (5, 8) auf dem Linsenhalbzeug (1); – Aufbringen eines Drucks auf der Außenfläche von mindestens einem Formteil, um die Klebstoffmenge zu verteilen, so dass die Dicke der endgültig gehärteten Klebstoffschicht weniger als 100 μm ist; – Härten des Klebstoffs; und – Entfernen der Formteile (5, 8), um das Linsenhalbzeug (1) mit an jeder der geometrisch definierten Oberflächen (2, 2') anhaftenden Beschichtungen (6, 10) freizugeben.
Verfahren nach Anspruch 17, worin die Formteile steife Formteile sind und Innenflächen aufweisen, die den geometrisch definierten Oberflächen des Linsenhalbzeugs entsprechen.
Verfahren nach Anspruch 17, worin die Formteile flexible Formteile sind und Innenflächen aufweisen, die sich beim Zusammenfügen an den geometrisch definierten Oberflächen des Linsenhalbzeugs beim Schliessen der Formteile anpassen.
Verfahren nach Anspruch 18 oder 19, worin die Formteile aus einem Kunststoffmaterial gebildet sind.
Verfahren nach Anspruch 20, worin die Formteile aus Polycarbonat gebildet sind und vorzugsweise eine Dicke von 0.5 bis 1 mm haben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 20, worin die Formteile eine Dicke von 0.2 bis 5 mm, vorzugsweise 0.3 bis 5 mm haben.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 22, worin die geometrisch definierte Oberfläche des Linsenhalbzeugs eine optische Fläche ist.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 23, worin die Rauhigkeit Sq der geometrisch definierten Oberfläche des Linsenhalbzeugs in einem Bereich von 10^–3 bis 2 μm, vorzugsweise von 10^–3 bis 1 μm liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 24, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht weniger als 80 μm beträgt.
Verfahren nach Anspruch 25, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht weniger als 50 μm beträgt.
Verfahren nach Anspruch 25, worin die Dicke der fertig gehärteten Klebstoffschicht in einem Bereich von 1 bis 30 μm liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 27, worin der ausgeübte Druck in einem Bereich von 0.35 bis 3.5 kgf/m² (5 bis 50 Psi), vorzugsweise von 0.35 bis 2.1 kgf/m² (5 bis 30 Psi), insbesondere vorzugsweise von 0.35 bis 1.40 kgf/m² (5 bis 20 Psi) liegt.
Verfahren nach einem der Ansprüche 17 bis 28, worin die Beschichtungen eine Anti-Reflexionsschicht, eine Anti-Abrasionsschicht, eine schlagzähe Schicht, eine Polarisationsschicht, eine photosensitive Schicht, eine Farbschicht oder einen Stapel aus zwei oder mehreren dieser Beschichtungslagen umfassen.
Verfahren nach Anspruch 29, worin die Beschichtungen eine Dicke von 50 Mikrometern oder weniger haben.
Verfahren nach Anspruch 3, worin das flexible Formteil mittels einer aufblasbaren Membran gegen das Linsenhalbzeug gedrängt wird.
Verfahren nach Anspruch 31, worin die geometrisch definierte Oberfläche des Linsenhalbzeugs eine hintere sphärische Oberfläche ist, wobei die Basiskrümmung der flexiblen Form (BC) und die Basiskrümmung der sphärischen Fläche des Linsenhalbzeugs (BL) den folgenden Gleichungen genügen: 0 < BC – BL < 1.5
Verfahren nach Anspruch 32, worin: 0.2 < BC – BL < 1
Verfahren nach Anspruch 31, worin die geometrisch definierte Oberfläche des Linsenhalbzeugs ist eine hintere zylindrische Oberfläche ist, wobei die Basiskrümmung des flexiblen Formteils (BC) und die Basiskrümmungen der zylindrischen Fläche des Linsenhalbzeugs (BL_R, BL_r) den folgenden Gleichungen genügen: BLR < BLr und a) wenn BL_r – BL_R ≤ 3.5 0 < BC – BL_R < 3} |BC – BL_r| < 1} b) wenn BL_r – BL_R > 3.5 BL_R < BC < BL_r
Verfahren nach Anspruch 34, worin in (a) 0.2 < BC – BL_R < 2.5} |BC – BL_r| < 0.5}
Verfahren zur Übertragung einer Beschichtung auf mindestens eine geometrisch definierte Oberfläche eines Linsenhalbzeugs, dass Folgendes aufweist: – Bereitstellen eines Linsenhalbzeugs (1), welches mindestens eine geometrisch definierte Oberfläche (2) besitzt; – Bereitstellen einer Abstützung (5) mit einer Außen- und Innenfläche, wobei die Innenfläche eine Beschichtung (6) trägt, sowie eine vorab gemessene Menge eines härtbaren Klebstoffs, aufgebracht an der Beschichtung, sich befindet. – Relatives Bewegung des Linsenhalbzeugs und der Abstützung (5) zueinander, um den härtbaren Klebstoff in Berührung mit der geometrisch definierten Oberfläche des Linsenhalbzeugs zu bringen. – Aufbringen eines ausreichenden Drucks auf die Außenfläche der Abstützung, so dass die Dicke der Klebstoffschicht nach dem Härten kleiner als 100 Mikrometer ist; – Härten des Klebstoffs; und – Entfernen der Abstützung, um das Linsenhalbzeug mit der auf der geometrisch definierten Oberfläche anhaftenden Beschichtung, freizugeben.