WO1991005650A1 - Form für spritzgussmaschinen - Google Patents

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WO1991005650A1
WO1991005650A1 PCT/EP1990/001745 EP9001745W WO9105650A1 WO 1991005650 A1 WO1991005650 A1 WO 1991005650A1 EP 9001745 W EP9001745 W EP 9001745W WO 9105650 A1 WO9105650 A1 WO 9105650A1
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WO
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mold insert
holding plate
mold
stops
insert
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Application number
PCT/EP1990/001745
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English (en)
French (fr)
Inventor
Marianne Wieser
Original Assignee
Marianne Wieser
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Marianne Wieser filed Critical Marianne Wieser
Publication of WO1991005650A1 publication Critical patent/WO1991005650A1/de

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
    • B29C45/17—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
    • B29C45/26—Moulds
    • B29C45/2673—Moulds with exchangeable mould parts, e.g. cassette moulds
    • B29C45/2675—Mounting of exchangeable mould inserts

Definitions

  • the invention relates to a mold for injection molding machines and all other machines in which, by placing two or more mold halves together, a cavity, the so-called contour, is created which corresponds to the outer shape of the object to be produced by injecting liquid, hardening material.
  • each mold half consists of a holding plate, which is attached to the injection molding machine, and a mold insert, which is embedded in the very solidly designed holding plate, and on its front surface, which must be aligned with the separating surface, as part of the contour of the object to be manufactured Contains negative form.
  • the two opposing mold inserts are aligned and parallel to each other. This can only be achieved by exact alignment in relation to the respectively assigned holding plate, which in turn is connected to the injection molding machine in a defined manner.
  • the position of the mold insert in the holding plate can no longer be corrected if heat distortion occurs.
  • mold inserts of any axial extent can be inserted into the holding plates and brought into alignment with the parting plane.
  • the cavity for the mold insert there is also the possibility to reset these mold inserts after moving the support body away from the mold half into the cavity and to remove it from the holding plate by rotating it by a certain angle without this holding plate being removed from it Injection molding machine must be dismantled.
  • the infinitely adjustable support body also enables subsequent corrections of the position of the mold insert to the holding plate, which can occur due to heat distortion during operation of the mold.
  • the stops for the mold insert sit on the front of the holding plate, that is to say beyond the parting plane, and partially protrude into the opening of the holding plate intended for the mold insert. Since the front of the holding plate must be machined exactly flat anyway, a corresponding machining of the underside of the stops, i.e. the contact surface with the front of the holding plate, is sufficient to provide an exact and flat contact surface of the protruding into the cavity for the mold insert is pushed from behind through the support body against the stops.
  • the stops on the two holding plates must not be in mirror-image positions that correspond to one another, but must be arranged offset to one another.
  • the stops must be provided in the outer areas of the mold inserts, since this, depending on, for example, after rotation by 90 ° the circumferential shape of the mold insert - is to be removed from the front of the holding plate. In the case of a square mold insert, this means that the cavity for the mold insert in the front surface of the holding plate produces an octagonal, star-shaped opening corresponding to two superimposed, 90 ° offset squares in accordance with the circumferential shape of the mold insert.
  • the stops on the mold insert must engage in the area of the corners outside the twisted square. Because this square, rotated for this purpose, must not be hindered by the protruding stops if the mold insert is to be removed from it after rotation. In order to ensure sufficient stability of the position of the mold insert in the holding plate, at least one stop will therefore advantageously engage in the area of each corner in the case of a square mold insert.
  • stops in the area of these corners with their longitudinal extension are of course perpendicular to the outer edges of the mold insert to be held, but it makes more sense to attach the stops to the two holding plates with different orientations, for example on one plate perpendicular to the outer edge of the mold insert and the other
  • Holding plate obliquely to this, for example in the direction of the diagonals of the mold insert, in order to avoid confusing the two holding plates or mold inserts due to this optical difference alone.
  • the mold insert Apart from the alignment of the front of the mold insert on the parting plane, however, the mold insert must be centered with respect to the holding plate. This is ensured on the one hand by a centering body, which has a correspondingly precise fit in a recess on the back of the mold insert sits and protrudes from this, and is inserted with the outstanding part in a correspondingly precisely machined recess of the holding plate. Since this centering pin generally has a round outer contour, no determination of the rotational position of the mold insert with respect to the holding plate is hereby determined.
  • the mentioned side surfaces of the mold insert should be pressed against the corresponding surfaces of the holding plate with a precise fit.
  • those side surfaces of the cavity in the holding plate will serve as reference surfaces which together form a V-like structure or at least a part thereof, the tip of which lies below the lowest point of the recess in the holding plate.
  • the mold insert is already pressed against the reference surfaces of the holding plates by its own weight.
  • one of the two reference surfaces in the holding plate becomes at least approximately horizontal run while the other is approximately vertical.
  • an approximately vertical reference surface is to be chosen such that in the case of a support body which can be adjusted in the axial direction by means of a thread, together with the corresponding thread direction, it is ensured that when the support body is pressed against the mold insert, this is due to the friction between the mold insert and the support body against the approximately vertical side surface serving as a reference surface is pressed in the cavity of the holding plate.
  • the centering body used for centering on the back of the mold insert can also pass through to the contour of the mold insert, that is to say the cavity created by the two mold inserts lying against one another. This is the case when the channel for feeding the.
  • Spray material runs.
  • the alignment of the front end face of the centering body with the contour of the mold insert must then be ensured. This is ensured by a corresponding shoulder in the rear area of the centering body, with which it sits in a corresponding, precisely machined paragraph on the back of the holding plate.
  • Handling unit can be taken. This is important since the orientation of the mold insert to be used and thus, for example, the position of the reference surfaces of the mold insert to the holding plate also depends on the relative position of the handling unit to the holding plate.
  • the support body must be able to be moved even when the holding plate is mounted on the injection molding machine and the mold insert has already been inserted into the holding plate in order to tighten or readjust the mold insert. This means that, for example, when adjusting the support body. ' it must still be possible to rotate the support body via a thread on the holding plate even after inserting the mold insert. This can be ensured by openings on the side of each holding plate, through which, for example, a crank can be inserted and rotated via a corresponding toothing on the support body.
  • access can also be from the rear of the holding plate, ie from the injection molding machine. This is desirable if a fully automatic clamping of the support body is to be made possible.
  • Gripping elements used recesses in the front of the To form the mold insert as a continuous to the rear of the mold insert, and then use this through opening as an access possibility for the adjustment or rotation of the support body.
  • the adjustment of the support body is not made possible mechanically, but rather hydraulically, it would be appropriate to make the support body axially displaceable relative to the holding plate by means of a centrally arranged hydraulic piston.
  • the centering can then take place simultaneously with correspondingly precise machining by the hydraulic piston, or by means of a guide on one or more larger diameters, for example arranged concentrically to the hydraulic piston, which then ensures the greater radial support.
  • FIG. 2 is a corresponding representation of a single holding plate with a separate mold insert, both according to section A-A of FIG. 4,
  • Fig. 3 is a plan view of the front surface of the lower mold half of Fig. 1, and
  • FIG. 4 is a plan view of the front of the upper mold half of FIG. 1st
  • FIG. 1 shows a cross-sectional representation of a closed mold 26, consisting of two holding plates 2, which are each equipped with a mold insert 3.
  • the two mold halves 13 are in alignment in the parting plane 1, and the front sides 19 of the mold inserts 3, which are also aligned with this parting plane, touch and thus form the contour 10 of the object to be produced which is enclosed between them.
  • the alignment of the mold inserts 3 with the parting plane 1 is achieved in that the mold inserts 3 are pressed with their front side against the rear side of stops 5a and 5b, which on the front side 23 of the
  • Holding plates 2 are screwed on and are therefore also aligned with the parting plane 1.
  • Fig. 2 shows a mold insert 3 removed from the holding plate 2, which in the. installed state is held by the stop 5a, of which there are several distributed over the circumference.
  • a sufficiently stable, elongated plate is used as the stop 5a, which is screwed onto the front side 23 of the holding plate 2 and partially protrudes beyond the cavity 7 in the holding plate.
  • stops 5a, 5b are located on the other side of the parting plane, corresponding recesses 25a, 25b must be provided in the opposite holding plates 2 or mold insert 3 for these stops 5a, 5b, as e.g. 2 can be seen.
  • the mold inserts 3 are pressed against these stops 5a, 5b from the rear by means of a support body 6 which can be displaced in the axial direction with respect to the holding plate by means of a thread 18.
  • This thread is self-locking, so that the. once set rotational and. Axial position with respect to the mold insert 3 is maintained even in the operation of the mold 26.
  • the support body 6 should support the entire rear side 20 of the mold insert 3 as far as possible and the thread should have a sufficiently large diameter to avoid tilting away from the longitudinal axis.
  • a centering body 4a, 4b which has a round outer contour and sits in a corresponding recess in the rear of the mold insert 3 without play.
  • the part of the centering body 4a, 4b which protrudes from the mold insert 3 is in a correspondingly precisely machined guide of the holding plate 2 and is longitudinally displaced there by the support body 6 when the mold insert 3 is offset longitudinally.
  • the support body 6 has in the present case the shape of a solid plate with a slightly larger circumference than the respective mold insert 3. In its center there is a threaded hole with which the support body 6 is on an external thread one in the Cavity 7 of the retaining plate 2 projecting pin can be screwed.
  • the centering body 4b While the centering body 4a is solid and is in a blind hole on the back 20 of the upper mold insert 3 in FIG. 1, the centering body 4b has a continuous channel 16 in the longitudinal direction and extends through the mold insert 3 to its inner contour 10.
  • the channel 16 is used as a feed for the material to be injected, but this has the consequence that the front end of the centering body 4b must be flush with the inner contour 10 of the lower mold insert 3 of FIG. 1.
  • the centering body 4b In order to be able to assume such a defined position in the axial direction, the centering body 4b has in its further.
  • the rotational position of the mold inserts 3 with respect to one another is also relevant.
  • a defined angular position of the holding plate 2 with respect to the mold insert 3 inserted into it must be given.
  • the mold inserts are approximately square Circumferential shape.
  • the holding plates 2 are fastened vertically to corresponding elements of the injection molding machine during operation, so that the parting plane 1 is also vertical.
  • the angular adjustment of the mold insert 3 with respect to the holding plate 2 takes place in that two side surfaces 21 of the mold insert 3 are machined exactly straight and at right angles to one another. Likewise, the corresponding side surfaces 22 of the opening 11 in the front surface 23 of the holding plate 2 are machined exactly " straight and at right angles to one another. If these two surface pairs come into positive contact with one another, then a defined angular position of the mold insert 3 relative to the holding plate 2 is given.
  • the lower, horizontal side surface and an adjacent vertical side surface were selected as side surfaces 21 and 22.
  • the mold insert 3 even after the bracing between the stops 5a and 5b and the supporting body 6, not only bears closely on this lower side surface 21 but also on the vertical side surface 21 with the corresponding side surfaces 22. Since the support body 6 is screwed onto the thread 18, the direction of rotation of the thread 18 is to be selected such that when the support body 6 is tightened relative to the rear side 20 of the mold insert 3, the latter with its vertical
  • the insert 3 is inserted as follows:
  • the cavity 7 of the holding plate 2 breaks through the front 23 in the form of an opening 11 which the
  • the stops 5a are perpendicular to the outer edges with their longitudinal axis, while the stops 5b, of which only the associated recesses 25b can be seen in FIG. 4, for example, run obliquely to this, namely directly on the diagonal of the corresponding square of the mold insert 3 This serves to differentiate the two mold halves 13 already optically.
  • the support body 6 must of course be in a position screwed back to the rear side 24 of the holding plate 2 in order to hold the mold insert 3 to be able to move in as far into the cavity 7 of the support plate 2 'that it can be rotated behind the projecting corners of the front side 23 of the holding plate. 2
  • FIG. 4 also shows the top view of the uninterrupted contour 10 of the mold insert 3, which represents the outer circumference of the workpiece to be produced.
  • FIG. 3 shows within this contour 10 the end face of the centering body 4b which extends up to the contour 10 with the mouth of the concentric channel 16 for supplying the spray material.
  • the gripping elements 8 and 9 can also be seen in the mold insert 3. These are recesses which are designed in such a way that the mold insert 3, which is strongly heated after the machine has been operated, can be gripped with an appropriate handling device.
  • the gripping elements 8 and 9 therefore either have an undercut or the like, with a round contour, a thread is also possible.
  • 3 and 4 symbolically represented as a circle and triangle can have any shape, but should be ensured either by differences in shape or corresponding asymmetrical positioning with respect to the shape element 3 that Gripping element can only grip the mold insert 3 in a defined position. This largely prevents incorrect insertion of the mold insert 3, which would have the consequence that the two side surfaces 21 of the mold insert 3 machined as reference surfaces do not come into contact with the correspondingly designed side surfaces 22 of the opening 11.
  • the gripping elements 8 and 9 can also be designed as through-openings and then, after assembly of the mold insert and removal of the corresponding handling unit, additionally offer the possibility of passing through the mold insert 3 by means of an appropriately designed crank etc. in contact with the support body located behind the mold insert 6 to arrive in order to further tension or loosen it compared to the mold insert 3. This is particularly desirable when openings from the side of the holding plates 2 for reaching the supporting body 6 are not desirable for reasons of disability.

Abstract

Hier handelt es sich um eine Form für Spritzgussmaschinen, bestehend aus wenigstens zwei Formhälften, wobei jede Formhälfte aus einer Halteplatte (2) und wenigstens einem darin eingesetzten Formeinsatz (3) besteht, der sich in einer bezüglich der Halteplatte (2) zentrierten Lage befindet, wobei die Vorderseite (19) des Formeinsatzes (3) mit der Trennfläche (1) fluchtet. Dabei stellt sich die Aufgabe, dass trotzdem die Formeinsätze (3) leicht und schnell umzurüsten sind. Die Vorrichtung ist derart, dass der Formeinsatz (3) in axialer Richtung, also quer zur Trennfläche (1), spielfrei zwischen einem Abstützkörper (6) auf der Rückseite (20) des Formeinsatzes (3) und wenigstens einem Anschlag (5a, 5b) in der Nähe der Vorderseite (19) des Formeinsatzes (3) gehalten wird, und der Abstützkörper (6) bezüglich der Halteplatte (2) axial stufenlos verstellt werden kann. Dadurch können Formeinsätze (3) beliebiger axialer Erstreckung verwendet werden.

Description

Form für Spritzσußmaschinen
Die Erfindung betrifft eine Form für Spritzgußmaschinen und alle anderen Maschinen, bei denen durch Aneinanderlegen zweier oder mehrere Formhälften ein Hohlraum, die sogenannte Kontur, geschaffen wird, die der Außenform des durch Einspritzen von flüssigem, aushärtendem Material herzustellenden Gegenstandes entspricht.
Im geschlossenen Zustand berühren sich die beiden Formhälften mit ihren Vorderflächen in der Trennebene bzw. Trennfläche, falls es sich aufgrund der Form des herzustellenden Gegenstandes nicht um eine plane Ebene handeln kann. Jede Formhälfte besteht dabei aus einer Halteplatte, die an der Spritzgußmaschine befestigt ist, sowie einem Formeinsatz, der in die sehr massiv ausgebildete Halteplatte eingelassen wird, und an seiner Vorderfläche, die mit der- Trennfläche fluchten muß, einen Teil der Kontur des herzustellenden Gegenstandes als Negativform enthält. Für die Qualität und Maßhaltigkeit der herzustellenden Gegenstände kommt es entscheidend darauf an, daß die beiden einander gegenüberliegenden Formeinsätze fluchtend und parallel zueinander zu liegen kommen. Dies kann nur erreicht werden durch exakte Ausrichtung gegenüber der jeweils zugeordneten Halteplatte, welche wiederum definiert mit der Spritzgußmaschine verbunden ist.
Diese notwendige exakte Lage des Formeinsatzes in der Halteplatte wurde bisher dadurch erreicht, daß die komplette Außenkontur des Formeinsatzes exakt den zugehörigen Anlageflächen in dem Hohlraum der Halteplatte entsprach. Meist war der Formeinsatz als Drehteil ausgebildet, dessen Außendurchmesser exakt dem Innendurchmesser des ebenfalls zylindrisch gestalteten
Hohlraumes entsprach und dessen axiale Länge exakt mit der Tiefe des vorgesehenen Hohlraumes in der Halteplatte übereinstimmte.
Da bei derartigen Formen im Genauigkeitsbereich von 1/100 mm und darunter gearbeitet wird und zusätzlich noch die Wärmedehnung der Einzelteile beim Einsatz als Spritzgußwerkzeug berücksichtigt werden müssen, waren bereits bei der Herstellung derartiger Formen hohe Ausschußquoten an der Tagesordnung:
Bei der Herstellung des Formeinsatzes wird zunächst dessen rückwärtige Anlagefläche sowie dessen Umfangsfläche maßhaltig erstellt. Diese fertig bearbeiteten Flächen dienen als Bezugsflächen beim Einsetzen in eine weitere Werkzeugmaschine, auf der dann die Negativformen der Vorderseite des Formeinsatzes her herausgearbeitet wird. Wenn es dabei jedoch zu einer geringfügigen Maßabweichung oder auch nur einem Versatz der maßhaltigen Kontur gegenüber der gewünschten. Sollage kommt, so kann dies nicht mehr durch entsprechende Nachbearbeitung der Rückseite bzw. der Umfangsflachen des Fόrmeinsatzes ausgeglichen werden, da dieser dann nicht mehr entsprechend spielfrei in der zugehörigen Halteplatte aufgenommen werden könnte.
Weiterhin ist auch das Wechseln derartiger Formeinsätze in der Halteplatte sehr zeitaufwendig, da dies teilweise nur nach Entfernen der Halteplatte von der Spritzgußmaschine geschehen kann und das Herausnehmen und Einführen des Formeinsatzes in die Halteplatte aufgrund des nur gering vorhandenen Spieles gerade nach längerem Arbeitseinsatz aufgrund der Verschmutzung etc. und der notwendigen schonenden Behandlung der Form teilweise sehr zeitaufwendig ist. Andererseits ist jedoch eine Spritzgußmaschine aufgrund des hohen Investitionsvolumens nur dann wirtschaftlich einsetzbar, wenn die Totzeiten, entstehend unter anderem durch Umrüstung der Werkzeuge, möglichst gering gehalten werden können.
Darüberhinaus kann bei auftretendem Wärmeverzug keine Korrektur der Lage des Formeinsatzes in der Halteplatte mehr erfolgen.
Ein weiterer Nachteil dieser Formen bestand darin, daß die Halteplatten immer auf die maximal mögliche axiale Erstreckung der herzustellenden Teile ausgelegt sein mußten. Bei der Fertigung kurzer Teile war dann dennoch ein Formeinsatz mit der langen maximalen Erstreckung gemäß dem Hohlraum der Halteplatte erforderlich, was nicht nur hohe Materialkosten für den Formeinsatz bewirkte, sondern darüber hinaus aufgrund der langen axialen Erstreckung auch einen erhöhten absoluten Wärmeverzug.
Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Form zu schaffen, die trotz der exakten Ausrichtung auf die Trennfläche trotz vorteilhafter Gestaltung der Formeinsätze leicht und schnell umzurüsten ist.
Diese Aufgabe wird durch die kennzeichnenden Merkmale des Anspruchs 1 gelöst.
Durch einen solchen stufenlos verstellbaren Abstützkörper können Formeinsätze einer beliebigen axialen Erstreckung in die Halteplatten eingesetzt und in fluchtende Lage mit der Trennebene gebracht werden. Bei entsprechender Ausbildung des Hohlraumes für den Formeinsatz besteht zusätzlich die Möglichkeit, diese Formeinsätze nach dem Zurückbewegen des Abstutzkörpers von der Formhälfte weg in den Hohlraum zurückzusetzen und nach Verdrehen um einen bestimmten Winkel nach vorne aus der Halteplatte zu entnehmen, ohne daß diese Halteplatte hierfür von der Spritzgußmaschine demontiert werden muß.
Ein weiterer Vorteil besteht, auch darin, daß durch den stufenlos verstellbaren Abstützkörper auch nachträgliche Korrekturen der Lage des Formeinsatzes zur Halteplatte möglich sind, die etwa durch -Wärmeverzug während des Betriebes der Form auftreten können.
Vorteilhafterweise sitzen dabei die Anschläge für den - Formeinsatz auf der Vorderseite der Halteplatte, also bereits jenseits der Trennebene, und ragen teilweise in den für den Formeinsatz bestimmten Durchbruch der Halteplatte hinein. Da die Vorderseite der Halteplatte ohnehin genau plan bearbeitet sein muß, genügt eine entsprechende Bearbeitung der Unterseite der Anschläge, also der Berührungsfläche mit .der Vorderseite der Halteplatte, um eine exakte und plane Anlagefläche der in den Hohlraum vorragenden Anschläge für den Formeinsatz zu bieten, der von hinten durch den Abstützkörper gegen die Anschläge geschoben wird.
Selbstverständlich müssen in der gegenüberliegenden Halteplatte entsprechende Aussparungen zur Aufnahme der auf der gegenüberliegenden Halteplatte sitzenden Anschläge vorgesehen sein. Demzufolge dürfen sich die Anschläge auf den beiden Halteplatten nicht auf einander entsprechenden, spiegelbildlichen Positionen befinden, sondern zueinander versetzt angeordnet sein. Zusätzlich müssen die Anschläge in den Außenbereichen der Formeinsätze vorgesehen sein, da dieser ja nach Drehung um beispielsweise 90° - abhängig von der Umfangsgestalt des Formeinsatzes - nach vorn aus der Halteplatte entnommen werden soll. Bei einem quadratischen Formeinsatz bedeutet dies, daß der Hohlraum für den Formeinsatz in der Vorderfläche der Halteplatte einen achteckigen, sternförmigen Durchbruch erzeugt entsprechend zweier übereinandergelegter, um 90° versetzter Quadrate gemäß der Umfangsform des Formeinsatzes. In diesem Fall müssen dann die Anschläge am Formeinsatz im Bereich der Ecken außerhalb des dazu verdreht liegenden Quadrates angreifen. Denn dieses hierzu verdreht angeordnete Quadrat darf durch die hineinragenden Anschläge nicht behindert werden, wenn aus ihm der Formeinsatz nach Drehung entnommen werden soll. Um eine ausreichende Stabilität der Lage des Formeinsatzes in der Halteplatte zu gewährleisten, wird deshalb bei einem quadratischen Formeinsatz vorteilhafterweise im Bereich jeder Ecke wenigstens ein Anschlag angreifen.
Dabei können die Anschläge im Bereich dieser Ecken mit ihrer Längserstreckung selbstverständlich jeweils senkrecht zu den Außenkanten des zu haltenden Formeinsatzes liegen, jedoch ist es sinnvoller, die Anschläge an den beiden Halteplatten mit unterschiedlicher Orientierung anzubringen, beispielsweise auf der einen Platte senkrecht zur Außenkante des Formeinsatzes und bei der anderen
Halteplatte schräg dazu, beispielsweise in der Richtung der Diagonalen des Formeinsatzes, um bereits durch diesen optischen Unterschied- ein Verwechseln der beiden Halteplatten bzw. Formeinsaätze zu vermeiden.
Abgesehen von der Ausrichtung der Vorderseite des Formeinsatzes auf die Trennebene ist jedoch eine Zentrierung des Formeinsatzes bezüglich der Halteplatte vorzusehen. Dies wird einerseits durch einen Zentrierkörper sichergestellt, der mit einer entsprechend genauen Passung in einer Ausnehmung auf der Rückseite des Formeinsatzes sitzt und aus dieser hervorragt, und mit dem hervorragenden Teil in eine entsprechend genau gearbeitete Aussparung der Halteplatte gesteckt wird. Da dieser Zentrierbolzen im allgemeinen eine runde Außenkontur besitzt, ist hierdurch noch keine Bestimmung der Drehlage des Formeinsatzes gegenüber der Halteplatte festgelegt.
Dies geschieht dadurch, daß zwei winklig zueinander liegende, möglichst benachbarte Seitenflächen, des Formeinsatzes mit den entsprechenden Seitenflächen des Hohlraumes in der Halteplatte jeweils als Bezugskanten zusammenwirken. Diese Flächen müssen sehr genau in ihrer gegenseitigen Lage und Abmessungen bearbeitet werden, da die Lage des Formeinsatzes in der Halteplatte um weniger als 1/100 mm genau bestimmbar sein muß.
Deshalb sollen die genannten Seitenflächen des Formeinsatzes paßgenau gegen die entsprechenden Flächen der Halteplatte gedrückt werden.
Beim Betrieb der Spritzgußmaschine und meist auch bei geöffneten Formhälften befindet sich die Trennebene in einer senkrechten Lage. Da in dieser Stellung auch die Formeinsätze gewechselt und justiert werden, ist der Einfluß der Schwerkraft bei der Ausrichtung auf die
Seitenflächen zu berücksichtigen. Im Idealfall werden daher diejenigen Seitenflächen des Hohlraumes in der Halteplatte als Bezugsflächen dienen, die miteinander ein V-artiges Gebilde oder wenigstens ein Teil hiervon ergeben, dessen unten liegende Spitze den tiefsten Punkt der Ausnehmung der Halteplatte darstellt. Dadurch wird der Formeinsatz bereits durch sein Eigengewicht gegen die Bezugsflächen der Halteplatten gedrückt.
In vielen Fällen wird jedoch eine der beiden Bezugsflachen in der Halteplatte wenigstens annähernd waagerecht verlaufen, während die andere annähernd senkrecht verläuft. In diesem Fall ist als annähernd senkrechte Bezugsfläche eine solche Seitenfläche zu wählen, daß bei einem mittels Gewinde in axialer Richtung verstellbaren Abstützkörper zusammen mit der entsprechenden Gewinderichtung sichergestellt ist, daß beim Anpressen des Abstützkörpers gegen den Formeinsatz dieser aufgrund der Reibung zwischen Formeinsatz und Abstützkörper gegen die annähernd senkrechte, als Bezugsfläche dienende Seitenfläche in dem Hohlraum der Halteplatte gedrückt wird.
Auf diese Weise ist für das Justieren des Formeinsatzes lediglich eine Reinigung der Bezugsflächen an Formeinsatz und Halteplatte notwendig, ohne zusätzliche Justierelemente anbringen zu müssen. Die Justierung erfolgt allein, durch das Festziehen des Abstützkörpers gegenüber dem Formeinsatz. Dies stellt eine weitere Zeitersparnis beim' Wechseln des Formeinsatzes dar.
Der für die Mittenzentrierung benutzte Zentrierkörper auf der Rückseite des Formeinsatzes kann auch bis zur Kontur des Formeinsatzes, also dem durch die beiden aneinanderliegenden Formeinsätze entstehenden Hohlraum, durchgehen. Dies ist dann der Fall, wenn durch den Zentrierkörper hindurch der Kanal zum Zuführen des
Spritzmaterials verläuft. Selbstverständlich muß dann das Fluchten der vorderen Stirnfläche des Zentrierkörpers mit der Kontur des Formeinsatzes gewährleistet sein. Dies ist durch eine entsprechende Schulter im hinteren Bereich des Zentrierkörpers sichergestellt, mit welcher dieser in einem entsprechend vorhandenen, paßgenau bearbeiteten Absatz auf der Rückseite der Halteplatte sitzt.
Da zum Spritzen des herzustellenden Teiles die Zuführung des Spritzmaterials mit relativ hohem Druck gewährleistet werden muß, wird durch entsprechend starke Anlage eines weiteren Zuführaggregates der Zentrierkörper ausreichend stark gegen die Anlagefläche in der Halteplatte gedrückt, so daß ein formschlüssiger Sitz gegeben ist.
Für die Festlegung der Drehlage des Formeinsatzes gegenüber der Halteplatte sollte sichergestellt sein, daß die Justierung der Axiallage des Abstützkörpers selbstsichernd erfolgt, also beispielsweise bei einer Verstellung der Axialläge des Abstützkörpers mittels eine Gewindes gegenüber der Halteplatte dieses Gewinde selbsthemmend ausgebildet ist. Ist dies nicht der Fall, oder aus speziellen Gründen als nicht ausreichend sicher anzusehen, so sind zusätzliche Fixiervorrichtungen vorzusehen, um die Drehlage des Formeinsatzes gegenüber der Halteplatte festzulegen. Dies hat jedoch immer noch den Vorteil, daß zunächst die Justierung der Drehlage über die Anlage an den entsprechend bearbeiteten Seitenflächen geschieht, und erst nach dieser Festlegung zusätzliche Fixierelemente zur weiteren, festeren Justierung ohne zusätzliche genaue Positionierung befestigt werden können. Eine weitere, genaue LagebeStimmung ist also nicht notwendig, sondern durch die vorherige Anlage der entsprechenden Bezugsflächen von Formeinsatz und Halteplatte gewährleistet, die zusätzlichen Fixierungen können dann zur Aufnahme von Kräften dienen, die während des Arbeitseinsatzes der Form auftreten.
Um die erfindungsgemäß gegebenen Vorteile des schnellen und einfachen Wechse-lns der Forme.insätze auch in der Praxis voll ausnutzen zu können, werden häufig automatische Handhabungsgeräte zum Greifen und Auswechseln der Formeinsätze verwendet werden, da diese bereits nach kurzfristigem Betrieb zu heiß sind, um von Hand gewechselt zu werden. Dem Ansatz derartiger Handhabungseinheiten dienen Greifelemente in Form beispielsweise von hinterschnittenen Öffnungen in der Vorderseite des Formeinsatzes außerhalb des Bereiches der Kontur. Dabei ist darauf zu achten, daß diese Greifelemente innerhalb eines Formeinsatzes unterschiedlich gestaltet oder aber so positioniert sind, daß sichergestellt ist, daß der Formeinsatz nur bei einer bestimmten Lage der
Handhabungseinheit ergriffen werden kann. Dies ist wichtig, da von der Relativlage der Handhabungseinheit zur Halteplatte auch die Orientierung des einzusetzenden Formeinsatzes und damit beispielsweise die Lage der Bezugsflächen des Formeinsatzes zur Halteplatte abhängt.
Damit wird also sichergestellt, daß der Formeinsatz in der richtigen Lage in die Halteplatte eingesetzt wird, und zwar bei immer gleicher Ansatzposition der Handhabungseinheit.
Zu bedenken ist auch, daß der Abstützkörper auch bei an der Spritzgußmaschine montierter Halteplatte und bereits in die Halteplatte eingesetztem formeinsatz bewegt können werden muß, um den Formeinsatz festzuziehen bzw. nachzustellen. Dies bedeutet, daß beispielsweise bei Verstellung des Abstützkörperε.' über ein Gewinde an der Halteplatte der Abstützkörper auch noch nach Einsatz des Formeinsatzes gedreht werden können muß. Dies kann durch Öffnungen seitlich je der Halteplatte sichergestellt werden, über die beispielsweise eine Kurbel eingesteckt und über eine entsprechende Verzahnung am Abstützkörper dieser gedreht werden kann.
Der Zugang kann wahlweise natürlich auch von der Rückseite der Halteplatte, also von der Spritzgußmaschine her, erfolgen. Dies ist dann wünschenswert, wenn eine vollautomatische Festspannung des Abstützkörpers ermöglicht werden soll.
Bei der meist gewünschten auch manuellen Spannung des Abstützkörpers empfiehlt es sich dagegen, die als
Greifelemente benutzten Ausnehmungen in der Vorderseite des Formeinsatzes als durchgängig zur Rückseite des Formeinsatzes auszubilden, und diese Durchgangsöffnung dann als Zugangsmöglichkeit für die Verstellung bzw. Verdrehung des Abstützkörpers zu benutzen.
Wird die Verstellung des Abstützkörpers dagegen nicht mechanisch, sondern etwa hydraulisch ermöglicht, so würde sich anbieten, den Abstützkörper über einen zentral angeordneten Hydraulikkolben gegenüber der Halteplatte axial verschiebbar zu gestalten. Die Mittenzentrierung kann dann bei entsprechend genauer Bearbeitung gleichzeitig durch den Hydraulikkolben geschehen, oder mittels Führung an einem oder mehreren, beispielsweise konzentrisch zu dem Hydraulikkolben angeordneten, größeren Durchmesser, der dann die größere radiale Abstützung gewährleistet.
Eine beispielhafte Ausführungsform gemäß der Erfindung ist im folgenden anhand der Figuren näher erläutert. Es zeigt:
Fig. 1 eine Querschnittszeichnung der Form im ge¬ schlossenen Zustand,
Fig. 2 eine entsprechende Darstellung einer einzelnen Halteplatte mit separatem Formeinsatz, beide gemäß Schnitt A-A der Fig. 4,
Fig. 3 eine Aufsicht auf die Vorderfläche der unteren Formhälfte der Fig. 1, und
Fig. 4 eine Aufsicht auf die Vorderseite der oberen Formhälfte der Fig. 1.
Fig. 1 zeigt eine Querschnittsdarstellung einer geschlossenen Form 26, bestehend aus zwei Halteplatten 2, die jeweils mit einem Formeinsatz 3 bestückt sind. Die beiden Formhälften 13 berühren sich fluchtend in der Trennebene 1, und auch die Vorderseiten 19 der Formeinsätze 3, die ebenfalls auf diese Trennebene ausgerichtet sind, berühren sich und bilden damit die zwischen ihnen eingeschlossene Kontur 10 des herzustellenden Gegenstandes.
Dazu muß jedoch sichergestellt sein, daß die Vorderseite 19 des Formeinsatzes 3 exakt mit der Vorderseite 23 der Halteplatte 2 fluchtet, damit beim Aneinanderlegen der beiden Halteplatten 2 mit deren Vorderseiten 23 auch die Formeinsätze 3 mit ihren Vorderseiten 19 fluchtend und dicht aneinander liegen, um den dadurch entstehenden Hohlraum der Kontur 10 mit dem Werkstoff ausspritzen zu können.
Das Fluchten der Formeinsätze 3 mit der Trennebene 1 wird dadurch erreicht, daß die Formeinsätze 3 mit ihrer Vorderseite gegen die Rückseite von Anschlägen 5a und 5b gedrückt werden, welche auf dia Vorderseite 23 der
Halteplatten 2 aufgeschraubt sind und deshalb ebenfalls mit der Trennebene 1 fluchten.
Fig. 2 zeigt einen aus der Halteplatte 2 entnommenen Formeinsatz 3, der im. eingebauten Zustand von dem Anschlag 5a, von dem über dem Umfang verteilt mehrere vorhanden sind, gehalten wird. Als Anschlag 5a dient dabei ein ausreichend stabiles,- längliches Plättchen, welches auf die Vorderseite 23 der Halteplatte 2 aufgeschraubt ist und teilweise über den Hohlraum 7 in der Halteplatte ragt.
Diese Anschläge 5a, 5b sind mit ihrer Unterseite, mit der sie auf der Vorderseite 23 der Halteplatte 2 anliegen, exakt plan bearbeitet. Sie befinden sich auf der anderen Seite der Trennebene 1 in Bezug auf diejenige Halteplatte 2, mit der sie verschraubt sind. Die plan bearbeitete
Unterseite der Anschläge 5a, 5b stellt mit ihrem über den Hohlraum 7 ragenden Teil eine auf der Trennebene 1 liegende Anschlagfläche für die Vorderseite 19 des Formeinsatzes dar.
Da sich die Anschläge 5a, 5b auf der jeweils anderen Seite der Trennebene befinden, müssen in der gegenüberliegenden Halteplatten 2 bzw. Formeinsatz 3 entsprechende Aussparungen 25a, 25b für diese Anschläge 5a, 5b vorgesehen werden, wie dies z.B. in der- Fig. 2 zu erkennen ist.
Das Anpressen der Formeinsätze 3 gegen diese Anschläge 5a, 5b geschieht von der Rückseite her mittels eines Abstützkörpers 6, der in axialer Richtung gegenüber der Halteplatte mittels eines Gewindes 18 verschiebbar ist. Dieses Gewinde ist selbsthemmend ausgebildet, so daß die. einmal eingestellte Dreh- und .damit Axiallage gegenüber dem Formeinsatz 3 auch im Betrieb der Form 26 beibehalten wird. Der Abstützkörper 6 soll dabei möglichst die gesamte Rückseite 20 des Formeinsatzes 3 abstützen und das Gewinde einen ausreichend großen Durchmesser besitzen, um ein Kippen von der Längsachse weg zu vermeiden.
Dieses Wegkippen von der Längsachse sowie ein Parallelversatz hierzu wird durch je einen Zentrierkörper 4a, 4b verhindert, der eine runde Außenkontur besitzt und spielfrei in einer entsprechenden Ausnehmung in der Rückseite des Formeinsatzes 3 sitzt. Der aus dem Formeinsatz 3 hervorragende Teil des Zentrierkörpers 4a, 4b steckt in einer entsprechend genau bearbeiteten Führung der Halteplatte 2 und wird dort bei Längsversatz des Formeinsatzes 3 mittels des Abstützkörpers 6 längsverschoben. Der Abstützkörper 6 hat im vorliegenden Fall die Form einer massiv ausgebildeten Platte mit etwas größerem Umfang als der jeweilige Formeinsatz 3. In seiner Mitte befindet sich eine Gewindebohrung, mit der der Abstützkörper 6 auf einem Außengewinde eines in den Hohlraum 7 der Halteplatte 2 ragenden Zapfens verschraubt werden kann.
Während der Zentrierkörper 4a massiv ausgebildet ist und in einem Sackloch auf der Rückseite 20 des in der Fig. 1 oberen Formeinsatzes 3 steckt, weist der Zentrierkörper 4b in Längsrichtung einen durchgehenden Kanal 16 auf und erstreckt sich durch den Formeinsatz 3 hindurch bis zu dessen innerer Kontur 10. Der Kanal 16 wird dabei als Zuführung für das einzuspritzende Material verwendet, was jedoch zur Folge hat, daß die vordere Stirnseite des Zentrierkörpers 4b bündig mit der inneren Kontur 10 des unteren Formeinsatzes 3 der Fig. 1 abschließen muß. Um eine solche definierte Position in axialer Richtung einnehmen zu können, weist der Zentrierkörper 4b in seinem weiteren .
Verlauf, vorzugsweise in der Nähe des hinteren Endes, eine Schulter 17 auf, mit der er an einer entsprechenden Anlagefläche auf der Rückseite 24 der Halteplatte 2 anliegt. Durch entsprechend genaue Bearbeitung der Radialflächen dieser Schulter 17 sowie der entsprechenden Gegenfläche in der Halteplatte 2 ist die gewünschte Lage des vorderen Endes des Zentrierkörpers 4b bezüglich der Kontur 10 gewährleistet. Die Anlage der Schulter 17 an der entsprechenden Anlagefläche wird durch den Anpreßdruck der nicht dargestellten Zuführeinheit für das Spritzmaterial gewährleistet.
Bei den meisten herzustellenden Teilen und damit Formeinsätzen 3 ist zusätzlich zur Fluchtung mit der Trennebene und der Zentrierung auf die axiale Längsachse auch die Drehlage der Formeinsätze 3 zueinander relevant. Da diese jedoch nie direkt zueinander positioniert werden können, muß eine definierte Winkellage der Halteplatte 2 bezüglich des in sie eingesetzten Formeinsatzes 3 gegeben sein. Wie die Fig. 3 und 4 zeigen, handelt es sich im vorliegenden Fall um Formeinsätze mit etwa quadratischer Umfangsgestalt. Die Halteplatten 2 sind im Betrieb senkrecht an entsprechenden Elementen der Spritzgußmaschine befestigt, so daß auch die Trennebene 1 senkrecht steht. Die WinkelJustierung des Formeinsatzes 3 gegenüber der Halteplatte 2 geschieht dadurch, daß zwei Seitenflächen 21 des Formeinsatzes 3 exakt gerade und rechtwinklig zueinander bearbeitet sind. Ebenso sind die entsprechenden Seitenflächen 22 des Durchbruches 11 in der Vorderfläche 23 der Halteplatte 2 exakt" gerade und rechtwinklig zueinander bearbeitet. Kommen diese beiden Flächenpaarungen in formschlüssige Anlage zueinander, so ist eine definierte Winkellage des Formeinsatzes 3 zur Halteplatte 2 gegeben.
Da die Halteplatten im Betrieb senkrecht stehen und das Quadrat des Formeinsatzes 3 im eingebauten Zustand nicht auf der Spitze, sondern auf einer seiner Seiten steht, wurden als Seitenflächen 21 bzw. 22 die untere, waagerechte Seitenfläche sowie eine hierzu benachbarte senkrechte Seitenfläche gewählt. Beim Einbau des Formeinsatzes liegt dieser damit bereits aufgrund seiner Gewichtskraft auf der unteren Seitenfläche auf. Es muß nun Sorge getragen werden, daß der Formeinsatz 3 auch nach dem Verspannen zwischen den Anschlägen 5a bzw. 5b und dem Abstützkörper 6 nicht nur auf dieser unteren Seitenfläche 21, sondern auch an der senkrechten Seitenfläche 21 mit den entsprechenden Seitenflächen 22 eng berührend anliegt. Da der Abstützkörper 6 über das Gewinde 18 verschraubt wird, ist die Drehrichtung des Gewindes 18 so zu wählen, daß beim Festspannen des Abstützkörpers 6 gegenüber der Rückseite 20 des Formeinsatzes 3 dieser mit seiner senkrechten
Seitenfläche 21 gegen die entsprechende, exakt bearbeitete Seitenfläche 22 des Durchbruches 11 gedrückt wird.
Dies erleichtert das Einsetzen des Formeinsatzes erheblich, da keine zusätzlichen Justiermaßnahmen getroffen werden müssen. Es wird lediglich der Formeinsatz 3 in der noch zu beschreibenden Weise in die Halteplatte 2 eingesetzt und anschließend der Abstützkörper 6 gegen die Rückseite des Formeinsatzes 3 verschraubt. Es müssen also keine zusätzlichen Justierstifte etc. mit entsprechend engen Passungen eingesetzt werden.
Das Einsetzen des Formeinsatzes 3 geschieht wie folgt:
Der Hohlraum 7 der Halteplatte 2 durchbricht deren Vorderseite 23 in Form eines Durchbruches 11, der die
Gestalt eines achteckigen Sternes aufweist, den man erhält, wenn man die Grundfläche des Formeinsatzes 3 zweimal um je 90° versetzt übereinanderlegt. Nach Montage des Formeinsatzes 3 soll dieser waagerecht in diesem sternförmigen Durchbruch 11 sitzen und von hinten gegen die Anschläge 5a gepreßt werden, die teilweise in den sternförmigen Durchbruch 11 hineinragen. In der um 90° gedrehten, also auf die Spitze gestellten, Lage kann der Formeinsatz 3 jedoch ohne Behinderung durch die Anschläge 5a in den Hohlraum 7 der Halteplatte 2 gebracht, dort um 90° in die gewünschte waagerechte Position gedreht und wieder nach vorne gegen die Anschläge 5a gezogen werden. Dies ist möglich, da die Anschläge 5a nur im Bereich der waagerechten bzw. senkrechten Außenkanten des sternförmigen Durchbruches 11 vorstehen. Dabei stehen die Anschläge 5a mit ihrer Längsachse senkrecht zu den Außenkanten, während die Anschläge 5b, von denen beispielsweise in der Fig. 4 nur die zugehörigen Aussparungen 25b zu erkennen sind, hierzu schräg verlaufen, nämlich direkt auf der Diagonalen des entsprechenden Quadrates des Formeinsatzes 3. Dies dient der bereits optischen Unterscheidung der beiden Formhälften 13.
Für diesen Einsetzvorgang muß sich der Abstützkörper 6 natürlich in einer zur Rückseite 24 der Halteplatte 2 zurückgeschraubten Position befinden, um den Formeinsatz 3 so weit in den Hohlraum 7 der Halteplatte 2 hineinbewegen zu können,' daß dieser hinter den vorstehenden Ecken der Vorderseite 23 der Halteplatte 2 gedreht werden kann.
In Fig. 4 ist ferner die Aufsicht auf die nicht unterbrochene Kontur 10 des Formeinsatzes 3 zu erkennen, die den Außenumfang des herzustellenden Werkstückes darstellt. Dagegen zeigt Fig. 3 innerhalb dieser Kontur 10 die Stirnfläche des bis zur Kontur 10 durchgehenden Zentrierkörpes 4b mit der Mündung des konzentrischen Kanales 16 zur Zuführung des Spritzmaterials.
Die in den Fig. 3 und 4 nach Einsetzen der Formeinsätze 3 noch offenen vier Teilflächen des Durchbruches 11 können zur Verhinderung von Verschmutzungen während des Betriebes •der Spritzgußmaschine abgedeckt werden, jedoch ist dies für die Funktion der Form keineswegs erforderlich, da die beiden Formeinsätze mit ihren Vorderseiten 19 so eng aneinandergepreßt werden, daß normalerweise kein Spritzmaterial entlang der Trennebene 1 austreten und damit in den dahinterliegenden Hohlraum 7 der Halteplatten 2 eindringen kann.
In den Fig. 3 und 4 sind ferner die Greifelemente 8 und 9 in dem Formeinsatz 3 zu erkennen. Es handelt sich dabei um Aussparungen, die so gestaltet sind, daß mit einem entsprechenden Handhabungsgerät der Formeinsatz 3, der nach Betrieb der Maschine stark aufgeheizt ist, ergriffen werden kann. Die Greifelemente 8 und 9 weisen daher entweder eine Hinterschneidung oder ähnliches auf, bei runder Kontur ist auch ein Gewinde möglich. Die in den Fig. 3 und 4 symbolisch als Kreis und Dreieck dargestellten Kreiselemente können dabei jede beliebige Form haben, jedoch sollte entweder durch Unterschiede in der Formgebung oder entsprechend unsymmetrische Positionierung bezüglich des Formelementes 3 sichergestellt werden, daß das Greifelement nur in einer definierten Lage den Formeinsatz 3 greifen kann. Dadurch wird weitgehend ein falsches Einsetzen des Formeinsatzes 3 vermeiden, welches ja zur Folge hätte, daß die beiden als Bezugsflächen bearbeiteten Seitenflächen 21 des Formeinsatzes 3 nicht mit den entsprechend gestalteten Seitenflächen 22 des Durchbruches 11 zur Anlage kommen.
Die Greifelemente 8 und 9 können auch als Durchgangs- Öffnungen gestaltet ein und bieten dann nach Montage des Formeinsatzes und Entfernung der entsprechenden Handhabungseinheit zusätzlich die Möglichkeit, durch den Formeinsatz 3 hindurch mittels einer entsprechend gestalteten Kurbel etc. in Kontakt mit dem hinter dem Formeinsatz liegenden Abstützkörper 6 zu gelangen, um diesen gegenüber dem Formeinsatz 3 weiter zu spannen oder zu lösen. Dies ist besonders dann wünschenswert, wenn von der Seite der Halteplatten 2 her Durchbrüche zum Erreichen des Abstützkörpers 6 aus Behinderungsgründen nicht wünschenswert sind.

Claims

Patentansprüche
1. Form für Spritzgußmaschinen und ähnliche
Maschinen, unter anderem bestehend aus wenigstens zwei Formhälften, die sich in der geschlossenen Stellung entlang wenigstens einer Trennfläche in definierter Lage zueinander innig berühren und relativ zueinander in eine geöffnete Lage zum Entfernen des gefertigten Teiles bewegt werden können, wobei jede Formhälfte aus einer Halteplatte und wenigstens einem darin eingesetzten Formeinsatz besteht, der sich in einer bezüglich der Halteplatte zentrierten Lage befindet, wobei die Vorderseite des Formeinsatzes mit der Trennfläche fluchtet, dadurch g e k e n n z e i c n e t , ■ daß - der Formeinsatz (3) in axialer Richtung, also quer zur Trennfläche (1), spielfrei zwischen einem Abstützkörper (6) auf der Rückseite (20) des Formeinsatzes (3) und wenigstens einem Anschlag (5a, 5b) in der Nähe der Vorderseite (19) des Formeinsatzes (3) gehalten wird, und der Abstützkörper (6) bezüglich der Halteplatte (2) axial stufenlos verstellt werden kann.
2. Form nach Anspruch 1, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Lage der Anschläge (5a, 5b) zum Formeinsatz (3) so gewählt und der Hohlraum (7) für den Formeinsatz (3) in der Halteplatte (2) sowie der dadurch in der Vorderseite der Halteplatte (2) gebildete Durchbruch (11) so beschaffen ist, daß der Formeinsatz (3) nach einem Zurückbewegen in die Halteplatte (2) hinein unter Drehung gegenüber der Halteplatte (2) nach vorne aus der Halteplatte (2) entfernt werden kann, ohne die Anschläge (5a, 5b) zu entfernen.
3. Form nach Anspruch 1 oder 2 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Anschläge (5a, 5b) auf der Vorderseite der Halteplatte (2) sitzen, so daß sie sich bezüglich der Halteplatte (2) auf der gegenüberliegenden Seite der Trennfläche (1) befinden und teilweise in dem Durch¬ bruch (11) der Halteplatte (2) für den Formeinsatz (3) hineinragen und die Vorderseite (23) der Halteplatte (2) Aussparungen (25a, 25b) zur Aufnahme der Anschläge (5b, 5a) der anderen Formhälfte (13) aufweist.
4. Form nach Anspruch 1 , 2 oder 3 , dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß - die Formeinheit (3) rechteckige Gestalt besitzt, der Durchbruch (11) sternförmig achteckig, wie zwei um 90° versetzte Rechtecke gemäß der Gestalt des . Formeinsatzes (3), gestaltet ist, und je vier Anschläge pro Formeinheit (3) im Bereich der Außenkanten des Durchbruches (11) am Formeinsatz (3) angreifen.
5. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß die Anschläge (5a) mit ihrer Längsachse senkrecht zur
Außenkante des Formeinsatzes (3) und die Anschläge (5b) der Längsachse schräg zu dieser, auf der Diagonalen des Formeinsatzes (3), verlaufen.
6. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zwei winklig zueinander liegende Seitenflächen (21) des Formeinsatzes (3) mit zwei zugeordneten Seitenflächen (22) des Durchbruches (11) als Anlageflächen zum Ausrichten der Drehlage des Formeinsatzes (3) zusammenwirken.
7. Form nach Anspruch 6, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß bei senkrechter Lage der Trennfläche (1) der Berührungspunkt der benachbarten Seitenflächen (21 bzw. 22) den tiefsten Punkt des Formeinsatzes (3) im montierten Zustand darstellt.
8. Form nach einem der vorhergehenen Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Abstützkörper (6) gegenüber der Halteplatte (2) entlang eines Gewindes (18) axial verschraubt werden kann.
*
9. Form nach Anspruch 8, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß bei senkrecht verlaufender Trennfläche (1) als erste
Anlagefläche eine untere, annähernd waagerecht verlaufende Seitenfläche (21) des Formeinsatzes (3) und als zweite Anlagefläche eine hieran anschließende, winklig zur ersten Anlagefläche verlaufende zweite Seitenfläche bearbeitet ist, wobei die Richtung des Gewindes (18) so gewählt ist, daß beim Verschrauben des Abstützkörpers (6) gegen den Formeinsatz (3) dessen zweite Anlagefläche gegen die entsprechende Gegenfläche der Halteplatte (2) gedrückt wird.
10. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Formeinsatz (3) an seiner Rückseite für die spielfreie axiale Ausrichtung zur Halteplatte (2) einen Zentrierbolzen (4a, 4b) aufweist.
11. Form nach Anspruch 10, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Zentrierkörper (4b) zur Kontur (10) des Formeinsatzes (3) durchgeht und einen Kanal (16) für die Zuführung des Werkstoffes in die Kontur (10) aufweist.
12. Form nach Anspruch 11, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Zentrierkörper (4b) mindestens bis zur Trennfläche (1) reicht.
13. Form nach Anspruch 12, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Zentrierkörper (4b) am hinteren Ende eine Schulter (17) aufweist, welche mit einem entsprechenden Absatz der Halteplatte (2) zum Festlegen der Axialposition zusammenwirkt.
14. Form nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß das Gewinde (18) selbsthemmend ist.
15. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß zusätzliche Fixierelemente zum Festsetzen einer bestimmten Drehlage des Abstützkörpers (6) gegenüber der Halteplatte (2) vorgesehen sind.
16. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß an der Vorderseite (19) der Formeinheit (3) Greifelemente (8, 9) zum Ansetzen einer Handhabungseinheit vorgesehen sind.
17. Form nach Anspruch 16, dadurch • g e k e nn z e i c h n e t , daß die Greifelemente. (8, 9) unterschiedlich gestaltet oder so positioniert sind, daß der Formeinsatz (3) in nur einer Drehlage von einer Handhabungseinheit ergriffen werden kann.
18. Form nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Abstützkörper (6) in der Halteplatte von außen drehantreibbar ist über die freibleibenden Bereiche des Durchbruches (11) oder die als Durchgangsöffnung gestalteten Greifelemente (8, 9) .
19. Form nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch g e k e n n z e i c h n e t , daß der Zentrierkörper (4) gleichzeitig als Hydraulikkolben ausgebildet ist.
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