EP1172297A2 - Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

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EP1172297A2
EP1172297A2 EP01114403A EP01114403A EP1172297A2 EP 1172297 A2 EP1172297 A2 EP 1172297A2 EP 01114403 A EP01114403 A EP 01114403A EP 01114403 A EP01114403 A EP 01114403A EP 1172297 A2 EP1172297 A2 EP 1172297A2
Authority
EP
European Patent Office
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blister
station
sealing
carrier part
heating
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EP01114403A
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English (en)
French (fr)
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EP1172297B1 (de
EP1172297A3 (de
Inventor
Ekkehard Kleinschmidt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
Original Assignee
Adolf Illig Maschinenbau GmbH and Co KG
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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B11/00—Wrapping, e.g. partially or wholly enclosing, articles or quantities of material, in strips, sheets or blanks, of flexible material
    • B65B11/50—Enclosing articles, or quantities of material, by disposing contents between two sheets, e.g. pocketed sheets, and securing their opposed free margins

Definitions

  • the invention relates to a method with the features of the preamble of Claim 1 and an apparatus for performing the method.
  • the Stand-up blister packs produced with the process have a high Sales presence, since the imprint on the carrier part is easily recognizable by the buyer and is legible if the stand-up blister packs are correspondingly on sales shelves be set up.
  • the US-PS 4 901 858 shows a blister pack in which a seal of the four blister edges with a carrier part.
  • the blister hood is to be brought about on one side with an undercut the width of the blister edge. This undercut makes shaping difficult the blister hood, as this requires horizontal movements of the tool parts are.
  • sealing the blister edge in the area of the undercut in the Sealing station of an automatic blister pack machine required elaborate tools with horizontally moving parts, because the heated Sealing electrode needed a counterpart for sealing. This counterpart must but be moved sideways before moving it down. Since the The blister hood often has to be precisely contoured to the part to be packed, can usually not deviate from the formation of the undercut be accepted. The packaged part would have too much free space.
  • the invention has for its object to carry out the method so that so that blister packs can be produced with only three sides a blister rim protrudes from the blister hood. This should follow on the fourth page sealing in a fixed position so that the Blister pack can be placed directly on the side wall of the blister hood. The formation of an undercut in the blister hood should not be necessary his. Space-saving packaging of the blister packs should be provided.
  • the device for performing the method consists of the Molding device 1 and the sealing device 2.
  • the molding device 1 are a Heating device 3, a shaping device 4, a longitudinal cutting device 5, a Transport device 6, a cross cutting device 7 and a Transfer device 8 arranged.
  • the sealing device 2 consists of two intermittently moving pallet belts 9, 10 with rotating pallets 11. These Pallets 11 have a number of openings in accordance with the shape the blister hoods 12 inserted into it via the transfer device 8
  • the area of the first pallet belt 9 follows after insertion in the feed direction a lay-up station 13 for the carrier parts 14, preferably made of cardboard, which in a magazine 15 held in a stack by a transfer device 16 individually removed and placed on the pallets 11.
  • this lay-up station 13 In the area of this lay-up station 13 (see FIG. 6) is below the Pallet level arranged a lifting device 17, consisting of a Holding device 18 with suction cups 57 for holding each blister hood 12 one Row that is seated on a holding bar 20 that can be pivoted about the pivot point 19.
  • the Pivotal point 19 and thus the retaining bar 20 are also vertically displaceable formed, moved by a drive 21.
  • a transverse sealing device 22 with a height-movable sealing electrode 23 and - if necessary - height-movable Counter bar 24 The first pallet belt 9 ends with a Lifting station 25, the second pallet belt 10 begins with an insertion station 26.
  • a transfer device 27, represented by an arrow, is used for removal the preformed blister packs 28 from the pallet belt 9 and Loading into the pallet belt 10.
  • the loading station 27 is followed by a filling station 29, in which the packaging material 51 is inserted into the blister hoods 12. It closes a heating station 30 with a height-adjustable heated heating strip 31 and one - if necessary - opposite height-adjustable Counter bar 32.
  • FIG. 3 For an enlarged view, see FIG. 3.
  • the heating station 30 is followed by the folding station 33, which is enlarged in FIG. 4 shown.
  • a holding device 34 below the Blister hoods 12 are provided, consisting of suction cups 35 which are attached to one of the Drive 36 height-adjustable cross bar 37 sit.
  • the suckers 35 are temporarily connectable to a vacuum source.
  • a tilting device 38 below the sealed Carrier part 14 sits a tilting device 38, which consists of pins 39, one of these supporting bar 40 and a drive 41 for vertical displacement of the bar 40 composed.
  • Above the transport level of the pallet 11 is one Bending device 42 arranged, consisting of a bending strip 43, the Carriers 44 sits, guided on guides 45 and not over one shown drive moved horizontally and via a second drive can be lowered vertically.
  • the sealing station 59 is connected to the folding station 33 with a sealing electrode 46 on. It is heated and via a drive, not shown vertically movable up to the contact with the pallets 11.
  • a counter support 60 is at Provided for.
  • blister hoods 12 are heated from one Roll 47 peeled off web 48 formed and separated.
  • the transfer device 8 grips the separated blister caps 12 and spreads them in the transverse direction during the transfer into the pallets 11 of the pallet belt 12. In the transverse direction the blister hoods 12 are thus at a distance from one another. After this Transport of the pallet 11 into the lay-up station 13 will be in the pallet 11 located blister hoods 12 so that the associated carrier parts 14 can be placed on the pallets 11 (dash-dotted lines) and when the blister hoods 12 are lowered again, the one blister edge 49 on the Carrier part 14 rests overlapping.
  • a linear region of the blister edge 49 is not area sealed with the carrier part 14 is heated by means of the heating strip 31 Forming a fold line 53.
  • the heating strip 31 is preferably tapered, light rounded and is with an adjustable force, e.g. by means of a Pneumatic cylinder with adjustable pressure, pressed against the blister rim 49, so that a small groove 52 is formed as a fold line 53 during the heating around which the edge of the blister 49 can be slightly folded (see Figure 3).
  • the folding station 33 In the next station, the folding station 33, the blister hoods 12 initially held by the holding device 34 (for position see FIG. 4), so when the pins 39 are raised, the carrier part 14 and the blister edge 49 bend in the area of the fold line 53 (shown in dash-dot lines). Another follows Bend around the fold line 53 by the horizontal displacement of the bending strip 43. This position is also shown in broken lines. The lowering follows Bending bar 43 (shown by arrow), the rest of the bending around then a total of 180 °
  • the Stand-up blister packs 58 are in the subsequent removal station 55 gripped by a corresponding transfer device and on a conveyor belt 56 or put in boxes.
  • a stand-up blister pack 58 is created, which is placed at one point on a surface 54, as shown in Figure 5, a promotional presentation allowed.
  • the sealed blister edge 49 and the adjacent one cool
  • the area of the blister hood 12 is usually sufficient to prevent bending at the Fold line 53 not negatively affected. Should not in certain cases it is proposed to suffice in an intermediate station Place the chilled plate on the sealed area to cool down accelerate.
  • blister hoods 12 per pallet 11 It is also a single-row arrangement of blister hoods 12 per pallet 11 shown, that is, a series of blister caps 12 is formed per cycle, separated and inserted 11 per pallet.
  • a double row arrangement of Blister hoods 12 are possible if double blisters are formed from this Film web 48 separated and interposed Cross cutting device divided, spaced in the transport direction and then be inserted into the pallet belt 9 in two rows.
  • the folding station 33 and a subsequent one Sealing station 59 is provided.
  • a combined one Folding / sealing station it is possible to use a combined one Folding / sealing station to be provided by the bending strip 43 one accordingly large horizontal displacement and no vertical movement and the sealing electrode 46 is arranged above the bending device 42 (shown in broken lines in Figure 4). After bending the support part 14 the sealing electrode 46 moves due to the horizontal displacement of the bending strip 43 downwards, the rest of the bending takes place and then the Sealing.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Containers And Plastic Fillers For Packaging (AREA)
  • Auxiliary Devices For And Details Of Packaging Control (AREA)
  • Package Closures (AREA)
  • Supplying Of Containers To The Packaging Station (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen. Das Verfahren wird so durchgeführt, dass eine stabile, verpackungsfreundliche Standblisterpackung ohne Hinterschnitt der Blisterhaube entsteht, die sich auf Heißsiegelautomaten in hoher Taktzahl störungsunanfällig und in guter, reproduzierbarer Qualität herstellen lässt. Erreicht wird dies dadurch, dass die Faltlinie (53) unabhängig von der Erwärmung bei der Versiegelung der Blisterränder mit dem Trägerteil durch Beheizen eines linienförmigen Bereichs gebildet wird. Die Vorrichtung weist eine entsprechende Heizstation (30) zum Beheizen und Bilden einer Faltlinie (53) in der Blisterhaube (12) auf. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren mit den Merkmalen des Oberbegriffes des Patentanspruches 1 sowie eine Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens. Die mit dem Verfahren hergestellten Standblisterpackungen haben eine hohe Verkaufspräsenz, da der Aufdruck auf dem Trägerteil vom Käufer leicht erkennbar und lesbar ist, wenn die Standblisterpackungen entsprechend in Verkaufsregalen aufgestellt werden.
Aus der DE 37 22 214 A1 sind ein Verfahren gemäß des Oberbegriffes des Anspruches 1 und eine Vorrichtung gemäß des Oberbegriffes des Anspruches 9 bekannt. Die damit hergestellten Blisterpackungen weisen einen ringsum verlaufenden, allseits über die Kontur der Blisterhaube vorstehenden Blisterrand auf, der ihre verkaufsfördernde, platzsparende Aufstellung - durch Setzen auf eine Seitenwand der Blisterhaube - behindert.
Die US-PS 4 901 858 zeigt eine Standblisterpackung, bei der eine Versiegelung der vier Blisterränder mit einem Trägerteil erfolgt. Um die Standfähigkeit herbeizuführen ist die Blisterhaube an einer Seite mit einem Hinterschnitt in etwa der Breite des Blisterrandes versehen. Dieser Hinterschnitt erschwert die Formung der Blisterhaube, da dazu horizontale Bewegungen der Werkzeugteile erforderlich sind. Auch das Siegeln des Blisterrandes im Bereich des Hinterschnittes in der Siegelstation einer automatisch arbeitenden Blisterpackmaschine erfordert aufwendige Werkzeuge mit horizontal bewegten Teilen, da die erwärmte Siegelelektrode eine Gegenlage zum Siegeln benötigt. Diese Gegenlage muss aber seitlich weggefahren werden, bevor sie nach unten bewegt wird. Da die Blisterhaube oft dem zu verpackenden Teil konturengenau angepasst sein muss, kann eine Abweichung zur Bildung des Hinterschnittes in der Regel nicht akzeptiert werden. Das verpackte Teil hätte zuviel Freiraum.
In der US-PS 30 93 244 wird vorgeschlagen, alle vier Blisterränder der Blisterhaube mit dem Trägerteil zu versiegeln und einen der gebildeten Siegelränder um ca. 90° umzulegen. Solchen Standblisterpackungen fehlt die Stabilität, weil der umgelegte Siegelrand nicht fixiert ist. Dieser biegt sich also mehr oder weniger zurück, sodass eine unterschiedliche Schiefstellung der Standblisterpackungen eintritt, was optisch sehr negativ ist. Würde man diesen umgelegten Siegelrand durch geeignete Maßnahmen fixieren, wäre diese Standblisterpackungen sehr sperrig, schwierig zu stapeln und würde viel Raum zu ihrem Versand vom Verpacker zum Verkäufer benötigen.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, das Verfahren so durchzuführen, dass damit Blisterpackungen hergestellt werden können, bei denen nur auf drei Seiten der Blisterhaube ein Blisterrrand vorsteht. Auf der vierten Seite sollte dieser nach dem Versiegeln in eine fixierte Lage gebracht werden, sodass auf dieser Seite die Blisterpackung direkt auf die Seitenwand der Blisterhaube gestellt werden kann. Die Einformung eines Hinterschnittes in die Blisterhaube sollte nicht erforderlich sein. Eine platzsparende Verpackung der Blisterpackungen sollte gegeben sein.
Gelöst ist diese Aufgabe durch die im kennzeichnenden Teil des Hauptanspruches angegebenen Maßnahmen sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Anspruches 9. Die Unteransprüche stellen vorteilhafte Weiterbildungen dar.
Das Verfahren ist anhand der schematischen Zeichnungen der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens näher beschrieben. Es zeigen:
Figur 1
eine Seitenansicht eines Teils der Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens.
Figur 2
eine Seitenansicht des restlichen Teils der Vorrichtung.
Figur 3
eine vergrößerte Darstellung eines Teils der Quersiegeleinrichtung.
Figur 4
eine vergrößerte Darstellung der Klappeinrichtung.
Figur 5
einen Schnitt durch eine Standblisterpackung.
Figur 6
eine vergrößerte Darstellung der Auflegestation.
Die Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens besteht aus der Formeinrichtung 1 und der Siegeleinrichtung 2. In der Formeinrichtung 1 sind eine Heizeinrichtung 3, eine Formeinrichtung 4, eine Längsschneideeinrichtung 5, eine Transporteinrichtung 6, eine Querschneideeinrichtung 7 und eine Übergabeeinrichtung 8 angeordnet. Die Siegeleinrichtung 2 besteht aus zwei taktweise bewegten Palettenbändern 9, 10 mit umlaufenden Paletten 11. Diese Paletten 11 weisen eine Reihe von Durchbrüchen auf entsprechend der Gestalt der in sie über die Übergabeeinrichtung 8 eingelegten Blisterhauben 12. Im Bereich des ersten Palettenbandes 9 folgt nach dem Einlegen in Vorschubrichtung eine Auflegestation 13 für die Trägerteile 14, vorzugsweise aus Karton, die in einem Magazin 15 als Stapel bereitgehalten, von einer Übergabeeinrichtung 16 einzeln entnommen und auf die Paletten 11 aufgelegt werden.
Im Bereich dieser Auflegestation 13 (siehe Figur 6) ist unterhalb der Palettenebene eine Anhebeeinrichtung 17 angeordnet, bestehend aus einer Halteeinrichtung 18 mit Saugern 57 zum Festhalten jeder Blisterhaube 12 einer Reihe, die an einer um den Drehpunkt 19 schwenkbaren Halteleiste 20 sitzt. Der Drehpunkt 19 und damit die Halteleiste 20 sind zudem vertikal verschiebbar ausgebildet, bewegt von einem Antrieb 21.
Es folgt in Durchlaufrichtung eine Quersiegeleinrichtung 22 mit einer höhenbeweglichen Siegelelektrode 23 und einer - falls erforderlich-höhenbeweglichen Gegenleiste 24. Das erste Palettenband 9 endet mit einer Aushebestation 25, das zweite Palettenband 10 beginnt mit einer Einlegestation 26. Eine Umsetzeinrichtung 27, dargestellt durch einen Pfeil, dient der Entnahme der vorgeformten Standblisterpackungen 28 aus dem Palettenband 9 und zum Einlegen in das Palettenband 10. Der Einlegestation 27 folgt eine Füllstation 29, in der das Verpackungsgut 51 in die Blisterhauben 12 eingelegt wird. Es schließt sich eine Heizstation 30 an mit einer höhenbeweglichen beheizten Heizleiste 31 und einer - falls erforderlich - gegenüber angeordneten höhenbeweglichen Gegenleiste 32. Vergrößerte Darstellung siehe Figur 3.
Der Heizstation 30 folgt die Klappstation 33, sie ist vergrößert in Figur 4 dargestellt. In dieser Klappstation 33 ist eine Halteeinrichtung 34 unterhalb der Blisterhauben 12 vorgesehen, bestehend aus Saugern 35, die an einer über den Antrieb 36 höhenverschiebbaren Querleiste 37 sitzen. Die Sauger 35 sind zeitweise an eine Vakuumquelle anschließbar. Unterhalb des angesiegelten Trägerteils 14 sitzt eine Kippeinrichtung 38, die sich aus Stiften 39, einer diese tragenden Leiste 40 und einem Antrieb 41 zur vertikalen Verschiebung der Leiste 40 zusammensetzt. Oberhalb der Transportebene der Palette 11 ist eine Biegeeinrichtung 42 angeordnet, bestehend aus einer Biegeleiste 43, die an Trägern 44 sitzt, an Führungen 45 geführt ist und die über einen nicht dargestellten Antrieb horizontal verschoben und über einen zweiten Antrieb vertikal abgesenkt werden kann.
An die Klappstation 33 schließt sich die Siegelstation 59 mit einer Siegelelektrode 46 an. Sie ist beheizbar und über einen nicht dargestellten Antrieb höhenbeweglich bis zur Anlage an die Paletten 11. Eine Gegenlage 60 ist bei Bedarf vorgesehen.
Der Verfahrensablauf ist wie folgt:
In der Formeinrichtung 1 werden Blisterhauben 12 aus der erwärmten, von einer Rolle 47 abgezogenen Bahn 48 geformt und abgetrennt. Die Übergabeeinrichtung 8 ergreift die abgetrennten Blisterhauben 12 und spreizt sie in Querrichtung während der Übergabe in die Paletten 11 des Palettenbandes 12. In Querrichtung weisen die Blisterhauben 12 damit einen Abstand zueinander auf. Nach dem Transport der Palette11 in die Auflegestation 13 werden die sich in der Palette 11 befindlichen Blisterhauben 12 so angehoben, dass die zugehörigen Trägerteile 14 auf die Paletten 11 aufgelegt werden können (strichpunktiert angedeutet) und beim Wiederabsenken der Blisterhauben 12 der eine Blisterrand 49 auf dem Trägerteil 14 überlappend aufliegt. Nach einem weiteren Transportschritt kommen beide Teile in der Quersiegeleinrichtung 22 zu liegen und es erfolgt eine flächige Versiegelung zwischen Siegelrand 49 und Trägerteil 14. Anschließend erfolgt die Umsetzung der beiden versiegelten Teile, als vorgeformte Standblister 28 bezeichnet, in das zweite Palettenband 10 mittels der Umsetzeinrichtung 27. Das Palettenband 10 führt die Paletten 11 zur Füllstation 29, in der von Hand oder automatisch das Einlegen des Füllgutes 51 erfolgt.
In der Heizstation 30 wird ein linienförmiger Bereich des Blisterrandes 49 im nicht mit dem Trägerteil 14 versiegelten Bereich mittels der Heizleiste 31 erwärmt zur Bildung einer Faltlinie 53. Vorzugsweise ist die Heizleiste 31 spitz zulaufend, leicht verrundet ausgebildet und wird mit einer einstellbaren Kraft, z.B. mittels eines Pneumatikzylinders mit einstellbarem Druck, gegen den Blisterrand 49 gedrückt, so dass eine kleine Rille 52 während der Erwärmung als Faltlinie 53 eingeformt wird, um die ein leichtes Umkanten des Blisterrandes 49 erfolgen kann (siehe Figur 3).
In der nächsten Station, der Klappstation 33, werden die Blisterhauben 12 zunächst von der Halteeinrichtung 34 festgehalten (Lage siehe Figur 4), damit beim Hochfahren der Stifte 39 ein Umknicken von Trägerteil 14 und Blisterrand 49 im Bereich der Faltlinie 53 erfolgt (strichpunktiert dargestellt). Es folgt ein weiteres Umbiegen um die Faltlinie 53 durch die horizontale Verschiebung der Biegeleiste 43. Diese Lage ist ebenfalls strichpunktiert dargestellt. Es folgt die Absenkung der Biegeleiste 43 (durch Pfeil dargestellt), dabei das restliche Umbiegen um dann insgesamt 180°
In der nachfolgenden Siegelstation 59 werden die drei restlichen Blisterränder 50 mit dem Trägerteil 14 mittels der Siegelelektrode 46 versiegelt. Die Standblisterpackungen 58 werden in der sich anschließenden Aushebestation 55 von einer entsprechenden Umsetzeinrichtung ergriffen und auf ein Transportband 56 oder in Kartons gesetzt.
Es entsteht auf diese Weise eine Standblisterpackung 58, die bei einem Stellen auf eine Fläche 54, wie in Figur 5 dargestellt, eine verkaufsfördernde Präsentation erlaubt.
Während des Transports der Blisterhauben 12 von der Quersiegelstation 22 bis zur Heizstation 30 kühlt der versiegelte Blisterrand 49 und der angrenzende Bereich der Blisterhaube 12 in der Regel genügend ab, um das Umbiegen an der Faltlinie 53 nicht negativ zu beeinflussen. Sollte dies in bestimmten Fällen nicht ausreichen wird vorgeschlagen, in einer zwischengeschalteten Station eine gekühlte Platte auf den versiegelten Bereich aufzulegen, um die Abkühlung zu beschleunigen.
Im dargestellten Beispiel sind zwei Palettenbänder 9, 10 angeordnet. Es ist prinzipiell auch möglich, alle Stationen in einem entsprechend langen Palettenband zu platzieren.
Es ist ferner eine einreihige Anordnung von Blisterhauben 12 pro Palette 11 dargestellt, das heißt, pro Takt wird eine Reihe von Blisterhauben 12 geformt, abgetrennt und pro Palette 11 eingelegt. Eine zweireihige Anordnung von Blisterhauben 12 ist möglich, wenn hierzu Doppelblister geformt, von der Folienbahn 48 abgetrennt und in einer zwischengeschalteten Querschneideeinrichtung zerteilt, auf Abstand in Transportrichtung gebracht und dann zweireihig in das Palettenband 9 eingelegt werden.
Zum Umklappen des Trägerteils 14 und zu dessen Versiegelung mit den Blisterrändern 50 sind zwei Stationen, die Klappstation 33 und eine nachfolgende Siegelstation 59, vorgesehen. Es ist prinzipiell möglich, eine kombinierte Klapp/Siegelstation vorzusehen, indem die Biegeleiste 43 einen entsprechend großen horizontalen Verschiebeweg und keinen vertikale Bewegung ausführt und die Siegelelektrode 46 oberhalb der Biegeeinrichtung 42 angeordnet ist (strichpunktiert in Figur 4 dargestellt). Nach dem Umbiegen des Trägerteils 14 durch die horizontale Verschiebung der Biegeleiste 43 fährt die Siegelelektrode 46 nach unten, dadurch erfolgt das restliche Umbiegen und direkt anschließend die Versiegelung.

Claims (18)

  1. Verfahren zum Herstellen von Standblisterpackungen, bei dem Blisterhauben (12) aus einer Folienbahn (48) aus thermoplastischem Kunststoff geformt, von der Folienbahn (48) abgetrennt, in umlaufende, taktweise bewegte Paletten (11) überführt, befüllt sowie mit einem Trägerteil (14) durch flächiges Erwärmen von Blisterrändern (49, 50) an diesen versiegelt wird, gekennzeichnet durch folgende Verfahrensschritte:
    a) Versiegeln eines der Blisterränder (49) mit dem Trägerteil (14) in einer Quersiegelstation (22);
    b) abkühlen von Blisterrand (49) und Trägerteil (14);
    c) linienartiges Erwärmen des Übergangsbereichs zwischen Blisterhaube (12) und Trägerteil (14) in einer Heizstation (30) zur Bildung einer schmalen erwärmten Faltlinie (53);
    d) umlegen des Trägerteils (14) und des damit verbundenen Blisterrandes (49) an dieser erwärmten Faltlinie (53) um 180°;
    e) versiegeln der restlichen Blisterränder (50) mit dem Trägerteil (14).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass beim Erwärmen der Faltlinie (53) eine Einformung einer Rille (52) in den Blisterrand (49) erfolgt.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen des versiegelten Blisterrandes (49) und des angrenzenden Bereichs der Blisterhaube (12) inaktiv erfolgt durch einen entsprechenden Abstand zwischen Quersiegelstation (22) und Heizstation (30).
  4. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Abkühlen von Blisterrand (49) und angrenzendem Bereich der Blisterhaube (12) durch Auflegen einer Kühlplatte auf die Siegelfläche Blisterrand (49) / Trägerteil (14) beschleunigt wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Umbiegen des Trägerteils (14) und sein Versiegeln mit den drei Blisterrändern (50) in zwei getrennten Stationen (33, 59) erfolgt.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Umbiegen des Trägerteils (14) und sein Versiegeln mit den drei Blisterrändern (50) in einer kombinierten Klapp-/Siegelstation erfolgt.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Befüllen der Blisterhauben (12) nach dem Versiegeln des einen Blisterrandes (49) mit dem Trägerteil (14) erfolgt.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zuerst die Blisterhauben (12) in die Paletten (11) eingelegt, dann die Blisterhauben (12) in der nachfolgenden Auflegestation (13) angehoben werden und in dieser angehobenen Lage die Trägerteile (14) so auf die Paletten (11) aufgelegt werden, dass beim wieder Absenken der Blisterhauben (12) ein Blisterrand (49) auf dem Trägerteil (14) aufliegt.
  9. Vorrichtung zum Herstellen von Standblisterpackungen nach einem der Ansprüche 1 bis 8, mit einer Formeinrichtung (4) und mit einer Siegeleinrichtung (2), die mindestens ein umlaufenden Palettenband (9) aufweist, in dessen Bereich mindestens eine Siegelstation zum Versiegeln mindestens eines Blisterrandes (49, 50) der Blisterhaube (12) mit einem Trägerteil (14) sowie eine Füllstation (29) vorgesehen ist, gekennzeichnet durch eine Quersiegelstation (22) zum Versiegeln eines der Blisterränder (49) mit dem Trägerteil (14), durch eine Klappstation (33) zum Umlegen des Trägerteils (14), durch eine Siegelstation (59) zum Versiegeln der anderen Blisterränder (50) mit dem Trägerteil (14) und durch eine zwischen der Quersiegelstation (22) und der Klappstation (33) angeordnete Heizstation (30) mit einer beheizten Heizleiste (31) zum Erwärmen eines linienförmigen Bereichs der Blisterhaube (12) zur Bildung einer erwärmten Faltlinie (53).
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Heizleiste (31) spitz zulaufend und leicht verrundet ausgebildet ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass gegenüber der Heizleiste (31) eine Gegenleiste (32) angeordnet ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11, gekennzeichnet durch einen in der Anpresskraft veränderbaren Antrieb für die Vertikalbewegung der Heizleiste (31).
  13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelstation (59) der Klappstation (33) nachgeschaltet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegelstation (59) mit der Klappstation (33) kombiniert ist und eine vertikal bewegliche Siegelelektrode (46) aufweist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Siegeleinrichtung (2) zwei umlaufende Palettenbänder (9, 10) mit einer Umsetzeinrichtung (27) aufweist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 15, gekennzeichnet durch eine in einer Auflegestation (13) für die Trägerteile (14) angeordnete Aushebeeinrichtung (17) zum Ausheben der Blisterhauben (12) aus den Paletten (11).
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 16, gekennzeichnet durch eine zwischen der Quersiegelstation (22) und der Heizstation (30) angeordnete Station mit einer auf den Siegelbereich auflegbaren Kühlplatte.
  18. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass die Füllstation (29) zwischen der Quersiegelstation (22) und der Klappstation (33) angeordnet ist.
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