EP0204739A1 - Verpackungsbehälter und verfahren zu seiner herstellung und herrichtung - Google Patents

Verpackungsbehälter und verfahren zu seiner herstellung und herrichtung

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Publication number
EP0204739A1
EP0204739A1 EP85905804A EP85905804A EP0204739A1 EP 0204739 A1 EP0204739 A1 EP 0204739A1 EP 85905804 A EP85905804 A EP 85905804A EP 85905804 A EP85905804 A EP 85905804A EP 0204739 A1 EP0204739 A1 EP 0204739A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
film bag
film
packaging container
container according
outlet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP85905804A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Wilfried Dinslage
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
SIEGER PLASTIC GMBH
Original Assignee
Sieger Plastic GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Sieger Plastic GmbH filed Critical Sieger Plastic GmbH
Publication of EP0204739A1 publication Critical patent/EP0204739A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65D—CONTAINERS FOR STORAGE OR TRANSPORT OF ARTICLES OR MATERIALS, e.g. BAGS, BARRELS, BOTTLES, BOXES, CANS, CARTONS, CRATES, DRUMS, JARS, TANKS, HOPPERS, FORWARDING CONTAINERS; ACCESSORIES, CLOSURES, OR FITTINGS THEREFOR; PACKAGING ELEMENTS; PACKAGES
    • B65D77/00—Packages formed by enclosing articles or materials in preformed containers, e.g. boxes, cartons, sacks or bags
    • B65D77/04—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another
    • B65D77/0446—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks
    • B65D77/0453—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section
    • B65D77/0466—Articles or materials enclosed in two or more containers disposed one within another the inner and outer containers being rigid or semi-rigid and the outer container being of polygonal cross-section not formed by folding or erecting one or more blanks the inner container having a polygonal cross-section the containers being mounted on a pallet
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B67—OPENING, CLOSING OR CLEANING BOTTLES, JARS OR SIMILAR CONTAINERS; LIQUID HANDLING
    • B67D—DISPENSING, DELIVERING OR TRANSFERRING LIQUIDS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B67D7/00—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes
    • B67D7/02—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring liquids other than fuel or lubricants
    • B67D7/0238—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring liquids other than fuel or lubricants utilising compressed air or other gas acting directly or indirectly on liquids in storage containers
    • B67D7/0255—Apparatus or devices for transferring liquids from bulk storage containers or reservoirs into vehicles or into portable containers, e.g. for retail sale purposes for transferring liquids other than fuel or lubricants utilising compressed air or other gas acting directly or indirectly on liquids in storage containers squeezing collapsible or flexible storage containers
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
    • Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
    • Y10T137/00—Fluid handling
    • Y10T137/4238—With cleaner, lubrication added to fluid or liquid sealing at valve interface
    • Y10T137/4245—Cleaning or steam sterilizing
    • Y10T137/4259—With separate material addition

Definitions

  • the present invention relates tomaschinesbe- Q container for receiving flowable products and insbe ⁇ sondere to packaging containers for holding f nowadaysfähi ⁇ gene products having a volume of more than 200 liters.
  • c has a sterile sealing outlet device with respect to the environment, which penetrates the casing and which consists of an outlet bung firmly connected to the film bag and a removal device which can be placed thereon.
  • the packaging container according to the invention makes it possible / that partial quantities can be removed from a large amount of a food product over weeks without a
  • the configuration of the packaging container according to the invention permits simple manufacture and preparation and safe transport of the product, the sterile seal required for maintaining the product quality
  • the outlet device 35 of the film bag is guaranteed at all times by the outlet device.
  • Product quantities of up to over 1000 liters can be packed without any particular difficulty.
  • the outlet device is sterile sealed solely by the outlet bung.
  • a closure plate made of plastic is welded into this, which is opened for removal.
  • the simplest way to produce this closure plate is when the outlet bung, which is made of plastic and is essentially circular, is welded directly onto the film sack made of film.
  • the advantageous embodiment of the outlet bung according to the invention provides for the outlet bung to be closed with a separate closure plate.
  • connection between the outlet bung and the film of the film bag can be made considerably cheaper, which, as will be described below, enables the outlet device to be operated advantageously.
  • Another advantage of the outlet bung to be preferred according to the invention is that the thickness of the closure plate can be selected independently of the thickness of the film bag. The resulting advantages are also described below. Since, according to the invention, the film bag is inserted into the covering in the folded state, it can be difficult to insert the outlet bung into the corresponding opening of the covering.
  • the invention therefore provides for the outlet bung to be provided with a transverse web which is preferably arranged in the upper third of the bung. The outlet bung can be grasped at this crosspiece and inserted into the bore of the casing.
  • the outlet bung can furthermore have a circumferential groove on its outer circumference, which is designed in such a way that after the bung has been carried out, it can be held in a simple manner by means of a horseshoe-shaped holding device.
  • a protective cap can be placed on the outlet bung, which can also serve as a customs cap.
  • an absorbent material for example a corresponding gauze pad, can be introduced, which is soaked with an insect repellent or with an insecticide.
  • insects are unable to penetrate the cardboard from which the casing is constructed. However, they can succeed in piercing the relatively soft plastic of the closure plate. This is prevented by the appropriately soaked absorbent material between the protective cap and the closure plate.
  • the outlet bung and the removal device must always seal the product sterile to the environment.
  • the closure plate in the outlet bung must therefore be able to be opened and the removal device must be able to be placed on the outlet bung without this sterile seal being impaired.
  • the invention therefore proposes to integrate a push rod provided with a knife edge into the removal device, by means of which the closure plate is pierced after the removal device has been put on. This creates the problem that the removal device can be sterilized in a suitable manner beforehand in a sterilizing bath or the like, but that the sterility can already be lost again when the removal device is placed on the outlet bung.
  • the invention therefore further provides
  • the sterility of the outlet device must be ensured during the entire removal time of the product. This results in the problem that the translatory movement of the push rod must be sealed in a suitable sterile manner from the environment. Furthermore, a sterile seal must be provided on the connection between the removal device and the outlet bung as well as on the other part joints of the housing of the removal device.
  • the usual, known seals such as O-ring seals for sealing v against each other non-moving parts and Stopf ⁇ o book seals for relatively moving parts are not readily usable because these gaskets do not provide adequate security for a through growth of bacteria through the sealing gap.
  • the invention therefore proposes to wash these seals in a constant cycle with a disinfectant liquid.
  • the removal device itself takes place according to the invention through a membrane, which is fixed on one side with the push rod and on the other side with the housing 1 of the removal device and which causes a complete, sterile seal between the inside of the removal device and the surroundings.
  • This membrane seal can be designed differently depending on the respective circumstances. It is crucial that the membrane enables sufficient movement of the push rod to achieve a reliable opening of the closure plate of the container. This can e.g. B.
  • a bellows membrane which can be made of stainless steel or plastic, depending on the product and the sterilization process.
  • a membrane to be used as a membrane which, if necessary,
  • . _ loaned can be designed so that the deformation of the membrane facilitates and thus a better movement of the push rod is possible.
  • the opening cutting edge is designed like a fish mouth. This means that an opening is cut out of the closure plate, which essentially the
  • the essentially semi- circular design reached a particularly far downward removal opening of the film bag.
  • the upper part of the closure plate can remain connected to the film bag in this embodiment, so that the closure plate forms a kind of flap valve with the partially cut-open lower part, which prevents the diaphragm pump that is used to pump out the film bag that is in the film bag contained gas, the task of which will be explained below, sucks.
  • this design of the removal opening a particularly extensive emptying of the film sack is achieved, wherein, in cooperation with further design suggestions of the invention, explained below, up to 99.75 percent removal of the product is possible.
  • the Invention is the design of the film bag.
  • the foil bag must be designed in such a way that it optimally adapts to the generally rectangular format of the enclosing container.
  • the design must allow the
  • Foil sack which is placed in the wrapping in the folded state, unfolds as automatically as possible during filling, so that manual support of the unfolding by an operator is not necessary.
  • the simplest way of producing such a film bag is obtained by placing two rectangular film sheets on top of one another and welding them together at the edges.
  • This foil bag has the shape of a pillow, for example, if you fill it with air. Since the film bag cannot withstand the stresses caused by the product itself, the size of the wrapping must be chosen so that the film bag lies as evenly as possible on the inside of the wrapping. The inner volume of the film bag must therefore be significantly larger than the volume of the wrapper.
  • the invention therefore proposes a completely different design of the film bag.
  • Two sheets of film are also placed one on top of the other, but are given a special fold when they are laid one on top of the other.
  • the shape of the film bag according to the invention is described below by the process of its production.
  • the edges of the superimposed film webs are referred to as longitudinal or transverse edges, although the edges can have the same length.
  • the folding according to the invention is achieved by first spreading out the lower film web. Then the film is folded symmetrically inwards in the longitudinal direction on both sides, so that an area remains as the bottom layer, which is approximately a quarter of the previous width of the transverse edge.
  • the parts of the film web that are initially folded inward are then folded over again, in such a way that the part of the film web that is now the most uppermost and projects outward protrudes significantly above the lowest part of the film web.
  • the film web then has two envelopes directed symmetrically inwards and, lying thereon, two envelopes likewise symmetrically designed on the outside.
  • a correspondingly folded upper sheet is placed on this sheet in such a way that the parts of the folded sheets which face outward lie on one another.
  • the sheets are welded all around, the folds being welded in at the transverse edges. There is thus an area in which the Six layers of foils lie on top of each other.
  • the resulting shape of the sack can be optimally adapted to rectangular wrappings.
  • the corners remaining in the corners are considerably smaller than in the embodiment described above, so that the amount of product which cannot be removed and remains in the container is significantly smaller.
  • Another advantage of the design of the film bag according to the invention is that the weld seam is located in the middle of the container after the container has been filled, i.e. in other words, at a point where the pressure exerted by the product on the wrapper is only half that on the underside of the container.
  • the weld seam can lie optimally against the container walls in this area, so that the pressure of the product acting on the weld seam can be passed on directly to the casing without problems for the durability of the weld seam.
  • Another advantage of this form of the film bag lies in its easy unfolding.
  • the foil bag straightens itself up when filling, without forming twists or the like and therefore does not require any additional effort to bring the bag into the correct shape.
  • Another advantage is that the production of this film bag is particularly inexpensive to do. Since the film sack is relatively narrow in comparison to its volume due to the multiple folding, the production can be carried out on a narrow welding table despite the wide film web used, as a result of which the production is considerably cheaper. A further cost saving is achieved in that, owing to the good adaptation of the sack to the rectangular container shape, for which the same container volume is used, considerably less film is used.
  • the invention proposes to insert wedge-shaped molded parts into the covering, which cause a groove-shaped inclination of the lower part of the film bag, the molded parts being designed such that the lower edge this gutter runs exactly on the outlet bung.
  • these molded parts can easily be punched * out of cardboard and folded.
  • the cutting die consists of an elongated rectangle, which is laterally connected in one piece to two right-angled triangles, which taper towards the shorter center line of the rectangle. The elongated rectangle extends beyond the hypotenuse of the triangles by the same amount as the length of the cathete corresponds to the side of the triangle facing away from the center line.
  • a molded part is formed which is inclined in both directions and which rests on the longer cathets.
  • the molded part is inclined inwards by the acute angle of the triangles and thus supports the drainage of the product.
  • several such molded parts can be inserted next to one another.
  • the wrapping is expediently made of cardboard.
  • special care must be taken with the design, since the container size and the resulting weight of the filled container place high demands on the strength of the casing.
  • the invention therefore proposes to construct the envelope from three corrugated cardboard boxes.
  • the outer part of the wrapping is a cardboard box made of corrugated cardboard with a vertically running corrugation, which is usually provided with a lower and upper cover.
  • Two L-shaped, right-angled pieces of cardboard are placed in this box, which lie against the four side walls of the outer box. It is essential that these two reinforcement parts are provided with a transverse shaft so that they can optimally absorb the pressure exerted by the product on the side walls.
  • Foil bag container can cause problems with larger dimensions.
  • the invention proposes a
  • the device is e.g. made of steel bars or wood and corresponds in its outer dimensions to the inner dimensions of that on the
  • the top of this device is roof-shaped in order to adapt to the course of the inclination of the molded parts.
  • the device also has a milling device, the function of which will be described later.
  • Outlet bung already when cutting the individual carton parts would be punched into this, since then relatively large tolerances would have to be provided in order to ensure that the individual bores lie one above the other in such a way that the outlet bung fits through. In this case, the outlet bung is not held by the box, which results in a greater load on the film near the outlet bung. This load is completely absorbed by the wrapping when the wrapping of the film bag is prepared according to the invention.
  • the removal of the product from the packaging container can, as already mentioned, e.g. be carried out with a diaphragm pump.
  • the problem may arise that the film bag, which collapses more and more during the removal, prevents the desired complete removal of the product.
  • the invention therefore proposes to keep the film bag constantly under a slight overpressure during removal in order to avoid the film bag collapsing.
  • care must be taken to ensure that the introduction of the excess pressure into the film bag does not impair the sterility of the product. It has therefore been found necessary to introduce sterile gases, such as sterilized air, nitrogen or carbon dioxide, into the film bag.
  • a pressure bottle which is connected to the film bag by a sterile line via a throttle valve and an overpressure safety valve.
  • the overpressure within the film bag must be such that, on the one hand, the collapse of the bag is reliably prevented, but on the other hand, the stress on the film bag by the supplied gas is not increased.
  • Figure 1 is a partially cut away sketch of the packaging container according to the invention.
  • Figure 2 shows a discharge bung according to the invention in cross section.
  • FIG. 3 is a top view of the outlet bung according to FIG. 2;
  • FIG. 4 the attachment of the outlet bung according to FIG. 2 to the casing
  • FIG. 6 shows a bottom view of a cap for closing an outlet bung according to FIG. 2;
  • FIG. 7 a removal device to be connected with an outlet " bung according to FIG. 2 with a plate membrane as a seal;
  • FIG. 9 shows a removal device to be connected to the outlet bung according to FIG. 2 with a bellows membrane as a seal;
  • Fig. 11 is the supervision of a film bag according to the
  • Fig. 12 the cross section through a film bag according to 1 Fig. 11 along the line II-II;
  • FIG. 13 shows a film bag according to FIG. 11 in the state filled with gas, without wrapping, in the top view
  • FIG. 14 shows a side view of a film bag according to FIG. 11 in the gas-filled state
  • FIG. 10 Fig 15 to 19, an embodiment of the present invention the envelope of the packaging container in "Explosionsdar ⁇ position";
  • FIG. 21 shows the design of the inner box according to FIG. 17
  • FIG. 23 shows the design of the molded parts according to FIG. 18;
  • FIG. 11 in an envelope according to FIGS. 15 to 19 in a perspective view
  • FIG. 32 shows a simplified illustration of a device for the preparation of the film bag container according to FIGS. 10 to 22 in a side view; 33 shows the device for the preparation according to FIG. 32 in a front view;
  • the packaging container consists of a wrapping 1, which encloses a film bag 2. In order to simplify transportation, the wrapping with the film bag located therein is arranged on a pallet 3. An outlet bung 4 is welded onto the film bag 2 and is connected to a removal device 5. The removal device 5 is connected to a membrane pump, not shown here, which sucks the product out of the container. A gas bottle 6 is attached to a side wall of the envelope and is connected to the film bag 2 via a line 7 by means of a pressure control device 8 (not shown here) and a pressure gauge 9.
  • the gas bottle contains nitrogen, carbon dioxide or sterile air under high pressure, the selection of the gas used in each case primarily depends on the product in the container.
  • the pressure of the gas bottle is reduced to a pressure of 0.05 bar via the pressure regulating devices, wherein the overpressure and thus the function of the entire device for pressurizing the film bag can be controlled by the manometer 9.
  • the gas bottle remains connected to the film bag during the entire removal period. This not only has the advantage already described above that the film bag cannot collapse when removed, but also has the further advantage that a leak in the film bag is noticed immediately, since the pressure on the pressure gauge then drops accordingly. This avoids that an unnoticed leak of the film sack can lead to the product spoiling. This is particularly important if the container has a large internal volume, since otherwise an unnoticed leak can spoil a large amount of product. 1
  • the pressure gauge is therefore an important indicator for the consumer of the product that the entire facility is functioning properly.
  • FIGS. 2 to 6 An embodiment of an outlet bung according to the invention is shown in FIGS. 2 to 6.
  • the outlet bung is made of plastic and is made in one piece. It has a tubular body 20 to which the flange 21 connects for welding the outlet bung onto the film bag 2.
  • the transverse web 22 is attached, which serves for the outlet bung to be held and guided through the opening of the casing.
  • a closure plate 10 is welded onto the offset surface 24 of the 5 bung. However, it can of course also be formed in one piece with the outlet bung.
  • In front of the closure plate 10 is the cavity 12, into which an absorbent material soaked with a corresponding liquid can be introduced in order to prevent damage to the closure plate 10 by insects.
  • the groove 23 runs around the outlet bung and serves to hold the outlet bung and for connection to the removal device.
  • the insertion of the horseshoe-shaped holding bracket 25 is shown in FIGS. 4 and 5.
  • the protective cap 28 has three retaining webs 29 which engage in the groove 23 of the outlet bung.
  • 3510 can either be the film bag directly, as shown in FIG. 2. However, a thicker closure plate made of plastic can also be welded into the tubular body 20. 1
  • the outlet bung 4 is designed in such a way that sterilization of the bung with steam of 120-140 ° does not damage the plastic. This will be particularly
  • FIG. 7 shows a simplified representation of an embodiment of the removal device 0 according to the invention in cross section. In the left part of the illustration is the
  • Cover 1 can be seen in which the film bag 2 is inserted.
  • the film bag 2 is welded to the outlet bung 4, which is guided through the bore 11 of the envelope.
  • the outlet bung 4 is the closure plate
  • the removal device 5 is placed on the outlet bung. The attachment of the removal device to the outlet bung
  • a clamp band 32 which has a U-like profile and engages in the groove 23 of the outlet bung 4 and in a corresponding holding groove of the removal device.
  • the clamp band is fixed with a screw connection, not shown here.
  • 25 removal device consists essentially of a tubular housing 34, which extends around the head flange 35. Housing 34 and head flange 35 are made of stainless steel and are welded together. On the head flange 35, the head piece 36 is placed, which
  • the tubular housing 30 consists of a flange-shaped attachment part 37 and a tubular extension 38 which are integrally formed with one another.
  • the head flange 35 and the flange-shaped attachment part 37 are in turn connected to a second clamp band 39.
  • the 3534 also has the removal nozzle 40, which is connected via the only schematically indicated aseptic removal valve 41 to a diaphragm pump, not shown here.
  • a Push rod 45 mounted so that it can be moved in the longitudinal direction.
  • the push rod consists of a rod 46 on which a sleeve 47 is placed in the area of the head piece 36.
  • two disks 48 and 49 are placed on the rod 46, between which the membrane 50 is held.
  • a ring 51 is arranged next to the other end of the sleeve, which ensures that the push rod is guided in the bearing bore 52.
  • the sleeve 47, the washers 48, 49 with the membrane 50 located therebetween and the ring 51 are held by mutually acting nuts 53 and 54 which engage in a corresponding thread of the rod 46.
  • the bearing bore 52 contains an insert 55 to reduce friction and wear.
  • the bearing bore 52 is closed with a cover 56 which engages in a corresponding thread 57 on the tubular extension 38.
  • the push rod 45 is guided to the outside through a bore 58 in the cover 56 and is provided with a ball 59 which facilitates the manual actuation of the push rod.
  • a spacer 64 can be arranged between the ball 59 and the cover 56, which prevents the push rod from being moved towards the film bag by the depression of the diaphragm pump during removal.
  • the membrane 50 is made of plastic in the present case, but it is also possible to manufacture this membrane from suitable metallic material in accordance with the requirements.
  • the outer periphery of the membrane 50 is held between the clamping ring 60 and a corresponding contact surface 61 of the flange-shaped attachment part 37.
  • the clamping force is applied by a total of twelve clamping screws 62, which are distributed around the circumference of the clamping ring 60 and the flange-shaped attachment part 37 and engage in corresponding threaded holes 63 in the flange-shaped attachment part 37.
  • the cutting edge 66 is fixed in a slot 65 of the rod 46.
  • the opening cutting edge 66 is designed like a fish mouth and serves to cut open the closure plate 10.
  • the front edge 67 of the opening cutter 66 is slightly inclined relative to the vertical. The opening cutter 66 is designed so that the front part of the push rod is guided in the bore of the outlet bung 4. The amount of public
  • o tion cutting edge corresponds approximately to the distance between the cross bar 22 and the lower edge of the bore of the outlet bung.
  • the opening cutting edge 66 is tubular, so that the product to be removed from the container can flow through the opening cutting edge without problems.
  • the cutting edge does not completely separate the closing plate 10. In this way it is achieved that the piece of the closing plate 10 cut out from the opening cutting edge, even after opening, with the upper part of the closing plate 10, namely at the level of the web 22 of the
  • the height of the ring 51, the height of the screw 54 and the length of the spring 68 in relation to the length of the bearing bore 52 must be dimensioned such that they penetrate the 1 closing plate 10 and / or the film bag 2 required axial movement is possible.
  • the seals of the removal device must be designed so that no bacteria can grow through the seal even several weeks after the start of the removal.
  • the seals of the removal device are rinsed with an aseptic liquid.
  • the sealing joints therefore have a circumferential ring channel, which is provided with an inlet and an outlet.
  • the individual inflows and outflows are connected to a circulation pump, which ensures a constant circulation of the aseptic liquid in the removal device.
  • the seal between the outlet bung and the removal device is made by a first O-ring seal 70 and a second O-ring . seal 71 wherein the diameter of the first O-ring seal is smaller than that of the second O-ring seal.
  • the first ring channel 72 with the inlet 73 and the outlet 74 extends between the two O-ring seals.
  • the ring channel is designed such that the joint between the first O-ring seal 70 and the second 0-ring seal 71 is free of the aseptic liquid is flushed.
  • the first O-ring seal 70 prevents the o aseptic flushing from penetrating into the interior of the tubular housing 34 of the removal device and coming into contact with the product.
  • the second O-ring seal 71 prevents the aseptic liquid from escaping to the outside.
  • the contact pressure required to produce the sealing effect between the removal device and the outlet bung is generated by the legs of the U-like baffle 32, which are located on the corresponding slopes of the groove 23 of the outlet bung 4 and the groove 33 of the tubular housing 34 support.
  • the sealing between the extraction test and the sterile extraction valve is carried out in a similar manner by means of a third O-ring seal 75 and a fourth O-ring seal 76.
  • the second one lies between them * Ring channel 77 which is flushed with aseptic liquid via the inflow 78 and which exits the outlet 79 again.
  • the function of the seal corresponds to the function of the one described above and therefore no longer needs
  • an O-ring seal is again provided here, namely the fifth O-ring seal 80 between the head flange 35 and the clamping ring 60 and the sixth O-ring seal 81 between the outer circumference of the head flange 35 and the flange-shaped one
  • a third ring channel 82 is formed, which is connected to the inlet 83 and the outlet 84 and is washed by aseptic liquid. This flushing prevents bacteria from sealing the joint between the head flange 35 and the
  • the feed hole 85 is provided through the aseptic
  • the invention provides that the removal device 5 is disinfected before being placed on the outlet bung 4. This disinfection is usually carried out with a sterilization bath, but sterilization with superheated steam can also be carried out here. However, this pre-sterilization is not sufficient since the removal device can already be infected again during assembly. In addition, the interior of the outlet bung and the side of the closure plate 10 facing the environment are no longer sterile after transport.
  • the removal device is first pre-sterilized, then placed on the outlet bung and fastened by the clamp band 32. Subsequently, superheated steam or a disinfection liquid is introduced into the removal device through the sterilization bore 90 with a corresponding line (not shown here).
  • the sterilization medium comes into contact with all parts of the removal device, the outlet bung and the closure plate, which in turn come into contact with the product and are no longer sterile after transport or after removal from the sterilization bath. After sterilization has taken place, the sterilization medium is removed through a corresponding drain (not shown here), after which all parts which come into contact with the product are made sterile.
  • Either superheated steam or a cold disinfection liquid can be used as the sterilization medium, the selection being based on the nature of the product in the film bag.
  • Hot steam sterilization preferably uses superheated steam at 120 to 140 ° C., which allows complete sterilization in a relatively short time.
  • the plastic parts of the outlet bung are made in such a way that they easily withstand the high temperature. The remaining parts of the
  • Removal devices are preferably made of stainless steel, so that the sterilization temperature is completely unproblematic for them.
  • a plastic Plate membrane 50 must take care of the appropriate temperature resistance; when using a stainless steel membrane, the sterilization temperature is unproblematic.
  • the cold disinfectant solution is used above all if the product in the film sack is sensitive to heat. If the film sack contains a food, care must be taken to ensure that the disinfectant liquid does not leave any residues which are dangerous for human consumption and that the taste of the product is not impaired by the residues of the disinfectant liquid. However, this only applies to the disinfectant liquid introduced into the interior of the removal device before the film bag is opened.
  • the seal between the ring channels, in which the aseptic rinsing liquid required to maintain the sterile seal circulates, and the interior of the removal device is so good that the aseptic rinsing liquid can prevent the product in the film bag from being adversely affected.
  • FIG. 9 shows an alternative embodiment of the invention in which a bellows membrane 92 is used as the membrane.
  • a bellows membrane 92 is used as the membrane.
  • the head flange 93 which interacts with the attachment part 94, has a different structure.
  • the two parts are in turn held together by a U-like clamp band 95.
  • the front part of the push rod 96 is designed in the same way as in the exemplary embodiment according to FIG. 7.
  • an annular shoulder 97 is provided, which is firmly connected to the push rod and against which a clamping ring 98 is pressed. The clamping force is applied with the nut 99 Brings, which engages in the thread 100 of the push rod.
  • the flange-shaped attachment part 94 has a contact surface 101 on which the end of the
  • the push rod 96 has a thickening 105 at its rear end, which is mounted so as to be longitudinally movable in a corresponding bearing bore 106 in the attachment part. A sealing bushing 107 is let into the position bore 106.
  • a button 108 is again provided for actuation.
  • Button 108 also acts as a stop and limits the
  • Opening the closure plate 10 is returned to the starting position by the operator.
  • the bellows membrane 110 arranged, which include a substantially annular channel 111 through which the aseptic liquid flows. This liquid enters the annular channel through the inflow 112 and flows out through a corresponding outflow, not shown in the simplified illustration.
  • the inside of the bellows membrane is also covered with aseptic liquid rinsed through.
  • a second inflow 113 is arranged, which opens into a gap 114.
  • the aseptic liquid flows from the gap into the space that runs between the thickening 105 and the bellows membrane 92. This intermediate space is sealed off from the surroundings by the sealing bushing 107 already mentioned.
  • the bellows membrane has the advantage over the plate membrane that a substantially greater stroke of the push rod is possible.
  • Fig. 10 shows another design option of a sterile seal, as z. B. can be applied between the outlet bung and the removal device.
  • the sealing joint 120 lies between the first flange 121 and the second flange 122. The seal with respect to the interior of the
  • Flange pieces are made by the sealing ring 123 with a substantially rectangular shape and the seal against the environment by the O-ring seal 124, which lies in the vertical parting joint of the flanges.
  • the aseptic liquid flows through the ring channel 125, whereby it is fed through the feed hole 126 and flows out through the drain hole 127.
  • the holes consist of a blind hole 128 or 128 ', to which a threaded part 129, 129' is connected.
  • the connecting line to the circulating device for aseptic irrigation is screwed into this threaded part in a manner known per se.
  • the clamp band 132 with a U-like cross section holds the two flanges 121 and 122 together and simultaneously ensures the contact pressure of the seal.
  • the clamp band 129 has bevels 130 and 130 'which rest on corresponding bevels 131 and 131' of the flanges.
  • the bevels ensure that a normal force acting in the axial direction of the flanges is generated, which ensures the necessary contact pressure of the seals.
  • FIG. 11 shows an embodiment of the film bag according to the invention.
  • the film bag 2 is rectangular and is shown at the edges by the dash-dotted lines put weld 135 welded together.
  • the folding of the film bag is clear from the cross-sectional illustration in FIG. 12. This shows that two superimposed, folded film parts are welded together at the edges. The fold is formed in such a way that the foil part 136 lying underneath is first folded inwards on both sides, the outer fold edges 137 and 137 'being formed. Then the film is folded back outwards, so that the inner folding edges 138 and 138 * are created. The folding is carried out so that a protruding part 139, 139 'is formed.
  • the folding of the upper film part 140 is carried out symmetrically to the folding of the lower film part 136.
  • the resulting protruding part 141 or 141 ' is welded to the corresponding protruding part 139 of the lower film part 136'.
  • the folding is carried out in such a way that the distance between the outer folding edge 137 and the inner folding edge 138 is approximately one third smaller than the distance between the opposite inner folding edges 138 and 138 *.
  • the distance between the inner folded edge 138 and the outer edge at the weld seam of the protruding part 139 is slightly smaller than the distance between the opposite inner cover edges 138 and 138 '.
  • the fold is fixed by the weld 135.
  • six foil webs lie one above the other, which, however, can be welded to the weld 135 without any problems.
  • FIG. 13 shows, in a simplified, sketchy representation, a top view of a film bag filled with a gas according to FIGS. 11 and 12.
  • the possible inner cross section for a covering 1 suitable for this film bag is shown in dashed lines in the sketch. It can be clearly seen that the cross-section of the
  • the protruding tip 143 which cannot take up any product after the film sack has been inserted into the covering, is very small. That means the volume of the film bag is only slightly larger than the volume of the surrounding wrapping 1. This has the consequence that less film is used and that only a small one
  • FIG. 14 shows the film bag according to FIG. 13 in a side view. Here, too, it can be seen how cheap this film bag is for a rectangular container
  • FIG. 15 shows an outer carton 150 which forms the outer part of the wrapping 1.
  • the outer carton 150 has upper flaps 151 and - not shown in FIG. 15 - lower flaps 152.
  • the outer box 150 is out
  • FIG. 16 shows the L-shaped reinforcing parts 155 which are inserted into the outer carton according to FIG. 15 in order to absorb the pressure exerted by the product on the side walls.
  • 35 reinforcement parts 155 are also made of corrugated cardboard, but here the waves run parallel to the upper edge 156 of the reinforcement parts.
  • the inner carton 160 is shown, which is made of corrugated cardboard with a corrugation direction that runs parallel to the vertical side edges 161.
  • the inner carton has short top flaps 162 and short
  • FIG. 19 finally shows a foil bag 2 to be inserted into the wrapping 1 in the form that it occupies in the wrapping.
  • the cardboard is cut to the desired outer dimensions and folded at the dashed edges 167 and at the double edges 168
  • the flap 169 is suitably connected to the part 170 by gluing or stapling.
  • FIG. 21 shows the production of the inner carton 160, with the corresponding folded edges 171 and the cut edges 25172. Again, a rollover can be provided to secure the carton in the folded state.
  • the 22 shows the production of the L-shaped reinforcement parts 155.
  • the reinforcement parts 30 are cut out and provided with a folded edge 174 on which they are folded over at right angles to be inserted into the outer carton 150.
  • the corrugated lines of the corrugated cardboard used for this purpose run parallel to the longitudinal axis, that is to say transversely to the folded edge 174.
  • FIG. 23 An advantageous possibility for producing the molded parts 165 is shown in FIG. 23.
  • Two molded parts 165 are punched out of a piece of cardboard 175.
  • the molded parts are composed of an elongated rectangle 176 and four rectangular triangles 177a, b, c, d.
  • the right-angled triangles run at an acute angle to the center line 178, where they are each on the same
  • Lines in Fig. 23 correspond to the punch lines on which the molded parts 165 are punched out; the dash-dotted lines show the fold edges.
  • the cardboard is flipped vertically downwards on all fold edges except for the center line 178.
  • the front part is then folded around the center line 178 such that the long cathets 182 and the transverse edge 183 of the elongated rectangle 176 stand on a common plane.
  • the molded parts 165 can be secured in this form by suitable, known means. However, it is particularly advantageous to fit the molded parts in the inner carton 160 such that the molded parts are held in this shape by a slight clamping effect in the inner carton. 5
  • the acute angle between the long cathete 182 and the hypotenuse 180 corresponds to the angle at which the film bag is inclined towards the center of the outer carton 150 in order to facilitate the drainage of the product and thus to achieve the most complete removal possible.
  • 24 to 27 show the unfolding of the film bag to be preferred according to the invention in a cross-sectional view; 28 to 31 the same process in a perspective view. 24 to 27, the inner edges of the inner carton 160 can be seen. On the lower side, the upper edge of the molded parts 165 can be seen, which the foil bag for a complete Give removal desired inclination.
  • the filling opening 187 is connected for filling with a device (not shown here) which automatically adapts to the height of the filling opening 187 which changes as a result of the filling.
  • 32 and 33 show a device for preparing the packaging container according to the invention. The use of this device facilitates the assembly of the
  • the device 190 has a frame made of vertical 191 and horizontal 192 wooden or steel rods.
  • the upper Part of the device corresponds in profile exactly to the shape of the inner carton 160 and the molded parts 165, as can best be seen in the cross-sectional illustration in FIG. 33.
  • the molded parts lie on the inclined frame parts 193, the inclination of which corresponds exactly to the angle of the molded parts with respect to the horizontal.
  • the frame parts 193 are provided with a wooden plate 193 'which forms the support for the mold edge.
  • the device 190 has a drilling machine 194 which is mounted in the frame so as to be longitudinally movable.
  • the movable bearing is carried out with the carriage 195, which rests on the slide rail 196 and is guided by the guide rod 197.
  • the movement of the carriage 195 is effected by the feed cylinder 198.
  • a hole saw 199 is arranged on the front part of the drilling machine, the diameter of which corresponds to the diameter of the outlet bung plus or minus a small tolerance.
  • the device 190 further has a stop 200 for the inner carton and a stop 201 for the outer carton. 0
  • the design of the device 190 makes it possible for the packaging container to be assembled by the bottler himself.
  • the wrapping 1 and the foil bag 2 to be inserted into the wrapping with the outlet bung 4 and the filling opening 187 are delivered to the filler in the disassembled, pre-folded state 0, the foil sack and the interior of the outlet bung 4 and the filling opening 187 facing the product being sterile Condition are.
  • the bottler can then assemble the packaging container in a very short time using the device 190, whereby tests have shown 5 that an assembly time of 5 minutes is readily possible.
  • the structure is such that the inner carton is first placed on the device 190 in such a way that the lower flaps of the inner carton point upwards and the top flaps abut stop 200 of device 190.
  • the molded parts 165 are placed on the corresponding supports 193.
  • the outer carton 150 is then slipped onto the device, the upper flaps 151 resting against the stop 201 at the bottom of the device 190.
  • the reinforcing parts 155 are inserted between the inner carton and the outer carton and the flaps are folded over.
  • the feed cylinder 198 By actuating the feed cylinder 198, the slide with the drilling machine located thereon is moved in the direction of the inner carton and cuts the hole 11 for the outlet bung through the three cartons with the hole saw 199. This ensures that the bores cut into the three cardboard boxes lie exactly one above the other, which would not be the case if the openings were punched into the cardboard boxes from the outset.
  • the casing 1 thus prepared is then lifted off the device 190 and set up in the correct position, that is to say with the floor facing downward.
  • the strength of the cardboard box must also be taken into account, which are not too demanding when using a pallet, such as when the packaging container should be transported without a base.
  • the film bag is inserted into the covering and the outlet bung is led outward through the opening 11 and secured by placing the horseshoe-shaped retaining bracket 25 between the holding ribs 26 and 27.
  • the film bag is placed flat on the floor in order to enable filling according to FIGS. 23 to 31.
  • the film bag is then filled with a sterile filling device which is known per se and need not be shown any further. Filling takes place largely automatically thanks to the conception of the film bag according to the invention, the device for lFilling has a control with which the device is adapted to the changing height of the film bag. After filling, the filling opening is closed sterile, after which the packaging container is ready for transport.
  • the filling opening is connected to the device for pressurizing the film bag and the removal device is placed on the outlet bung.
  • the removal device and the pressure supply line are advantageously stored in a sterile solution.
  • the removal device is connected to the circuit for rinsing the seals with aseptic liquid and then the removal device is rinsed out with steam, preferably superheated steam from 120 to 140 ° C., if the product is heat-independent or with a cold disinfectant solution for a heat sensitive product.
  • the cold disinfectant solution is selected so that it changes the properties of the product as little as possible.
  • Packaging container for receiving a flowable product, characterized in that a single film Sheets (136, 140) of film bag (2) welded together is provided, which is stored in a rigid envelope (1), the film bag (2) having a filling opening (187) and a one arranged in the lower part of the film bag (2), the
  • the film bag has a sterile sealing outlet device which penetrates the envelope (1) and which consists of an outlet bung (4) firmly connected to the film bag (2) and a removal device (5) which can be placed thereon.
  • Packaging container according to claim 1, characterized in that the covering (1) consists of corrugated cardboard.
  • Packaging container according to claim 3, characterized gekenn ⁇ characterized in that the gas supply device has a pressure bottle (6) and a pressure control device (8).
  • Packaging container according to claim 3, characterized gekenn ⁇ characterized in that the pressure in the film bag is indicated by a manometer (9). 0
  • outlet bung is made in one piece from plastic and has a tubular 5-shaped body (20) with a circular cross-section and a flange (21) for welding onto the film bag. 17.
  • outlet bung (4) has a transverse web (22) which is arranged in the middle or in the upper region of the bung (4) in the tubular body (20) of the outlet bung is.
  • Packaging container according to one of the preceding claims, characterized in that the removal device (5) has a device (45, 66; 96) for piercing the closure plate (10) of the outlet bung (4).
  • packaging container characterized gekenn ⁇ characterized in that the device for piercing the Ver ⁇ closure plate (10) consists of a push rod (45; 96) and an associated cutting edge (66) which can be actuated when the , Removal device (5) placed on the outlet bung (4) and connected to it whether. 112.
  • Packaging container characterized in that the translatory movement of the push rod (45; 96) is ⁇ -sealed by means of a membrane (50; 92).
  • Packaging container according to claim 12, characterized in that the membrane is designed as a plate membrane (50) i Q.
  • Packaging container according to claim 12, characterized in that the membrane is designed as a bellows membrane (92) 15.
  • Packaging container according to one of the preceding claims, characterized in that the sealing joints facing the environment 20 are at least partially filled with an aseptic liquid.
  • Packaging container according to claim 15 characterized
  • seals sealing off the removal device (5) from the environment each consist of a first (70, 75, 80; 109) seal and a second (71, 76, 81; 110) seal, between which an annular channel (72 , 77, 82; 111) is arranged, via an inflow
  • aseptic liquid can be filled, which flows off again via a drain (74, 79, 84).
  • Packaging container according to claim 12, characterized g ( - characterized in that the side of the membrane (50; 92) facing the environment is surrounded by aseptic liquid. 118.
  • 5 are essentially trapezoidal in cross-section.
  • Packaging container according to one of the preceding claims, characterized in that the opening cutting edge 0 (66) is designed like a fish mouth.
  • Packaging container according to one of the preceding claims, characterized in that the opening cutting edge (66) 5 is inclined back relative to the vertical, in such a way that when the closure plate is pierced, a web remains in the upper part of the closure plate (10) which is the cut-out part of the Locking plate connects to the rest of the locking plate. 0 21.
  • 96 is stored in two bearings, namely in a front 5 bearing, which consists of opening blades (66) and outlet bung
  • the film bag (2) consists of two film layers (136, 140) 5 welded together.
  • Packaging container according to claim 22, characterized l notes that the lower film part (136) and the upper film part (140) are rectangular and are folded parallel to an outer edge.
  • Packaging container characterized gekenn ⁇ characterized in that the lower film part (136) and the upper film part (140) each have an inner outward folding edge (138, 138 ') and an outer inward IQ folding edge (137, 137 '), which are arranged so that a protruding part (141, 141') protruding beyond the folds is formed, on which the foils are welded together.
  • Packaging container according to one of claims 2 to 24, characterized in that the wrapping (1) consists of a plurality of cardboard boxes (150; 155; 160) nested one inside the other.
  • Packaging container characterized in that the wrapping (1) consists of an inner box (160), two L-shaped reinforcing parts (155) surrounding the vertical walls of the inner box 25 (160) and an outer box (150) .
  • Packaging container characterized in that the outer carton (150) and the inner carton (160) consists of corrugated cardboard with a vertical corrugation direction, while the L-shaped reinforcing parts (155) consist of corrugated cardboard with a horizontal corrugation direction.
  • Foil bags (2) lie on two inclined planes, lthat a channel with an obtuse angle is formed, the longitudinal axis of which runs parallel to one of the edges of the casing (1) and essentially in the direction of the outlet bung (4).
  • Packaging container according to claim 28, characterized in that the inclined planes are formed by molded parts 0 (165) which are punched and folded from cardboard.
  • Packaging container characterized in that the punch shape of the molded parts (165) consists of an elongated rectangle (176) which is formed laterally in one piece with two right-angled triangles (177a, b, c, d), the taper towards the shorter center line (178) of the rectangle, the 0 elongated rectangle being extended by the same amount beyond the mortgage (180) of the triangles as the length of the cathete (179) from the The center line (178) of the side of the triangles (177a, b, c, d) facing away from the elongated rectangle (176) corresponds. 5
  • Packaging container according to claim 29 or 30, characterized in that a plurality of molded parts are placed next to one another in the covering (1). 0 32.
  • Apparatus for carrying out one of the methods according to Claims 32 to 34 characterized in that a frame made up of vertical (191) and horizontal (192) bars is provided, the outer dimensions of which correspond up to the height of the inner dimensions of the upside-down inner carton, which is greater than 5 than the height of the inner box (160).
  • Device according to claim 35 for carrying out the method according to claim 33, characterized in that the device (190) is inclined on its upper side
  • Device characterized in that the longitudinal movement of the drilling machine 0 (194) is effected by a feed cylinder (198).
  • Removal device (5) is connected, after which all parts coming into contact with the product, namely essentially the corresponding areas of the outlet bung (4), the outside of the closure plate (10) and the inside of the removal device (5) with one in the Removal device (5) introduced sterilizing medium can be sterilized.
  • a method according to claim 39 characterized in that 0 is the sterilizing medium water vapor with a temperature between 120 and 140 ° C.
  • a method according to claim 38 characterized in that the sterilizing medium is a cold disinfectant liquid. 44.
  • Foil parts (136) and the upper foil parts (140) are essentially continuously unwound from a supply roll ⁇ that they are then attached to a
  • Packaging container according to claim 1 characterized in that a protective cap (28) is provided which can be placed on the outlet bung (4) when it is not connected to the removable removal device (5) 5.
  • Packaging container characterized in that the cavity formed in the outlet bung (4), which is closed off by the closure plate (10), by the tubular body (20) and by the protective cap (29), contains an absorbent fabric.
  • packaging container according to claim 46 characterized in that the tissue is soaked with an insect-repellent liquid.
  • packaging container according to claim 46 characterized in that the tissue is impregnated with an insecticide.
  • packaging container according to claim 1 characterized in that the covering (1) consists of cardboard. 50.
  • Packaging container according to claim 2, characterized in that the covering (1) consists of 3-well

Description

Beschreibung 0
Verpackungsbehälter und Verfahren zu seiner Herstellung und Herrichtung
15
Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Verpackungsbe- Q hälter zur Aufnahme von fließfähigen Produkten und insbe¬ sondere auf Verpackungsbehälter zur Aufnahme von fließfähi¬ gen Produkten mit einem Volumen von mehr als 200 Litern.
Die zunehmende Rationalisierung in allen Bereichen der 25 Industrie bringt es mit sich, daß Produkte in immer größe¬ ren Einheiten verpackt und transportiert werden. Diesem Trend zu größeren Einheiten steht jedoch nicht nur entge¬ gen, daß die Herstellung von großen Behältern Schwierigkei¬ ten bereiten kann, es kann auch beim Empfänger das Problem QQ auftreten, daß das in einem großen Behälter gelieferte
Produkt, entsprechend den Bedürfnissen des Empfängers, über Wochen hinweg entnommen werden muß. Bei empfindlichen orga¬ nischen Produkten, wie z. B. bei Nahrungsmitteln, bringt die sich über Wochen hinziehende Entnahme jedoch die Gefahr og mit sich, daß das Produkt zumindest teilweise von Bakterien zersetzt und damit unbrauchbar wird.
Es ist die Aufgabe der vorliegenden Erfindung einen Behäl- l ter zur Verpackung von fließfähigen Produkten zu schaffen, der einfach und kostengünstig herzustellen und herzurichten ist, der eine ausreichende Festigkeit für den Transport aufweist, der eine weitgehend vollständige Entnahme des
5 Produktes ermöglicht und bei dem sichergestellt ist, daß auch empfindliche organische Produkte, wie z. B. Nah¬ rungsmittel, über Wochen hinaus ohne Beeinträchtigung der Produktqualität entnommen werden können.
,Q Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, daß ein aus einzelnen Folienbahnen zusammengeschweißter Foliensack vor¬ gesehen ist, der in einer steifen Umhüllung gelagert ist, wobei der Foliensack eine EinfüllÖffnung und eine im unte¬ ren Teil des Foliensacks angeordnete, den Foliensack ge-
, c genüber der Umgebung steril abdichtende Auslaßvorrichtung aufweist, welche die Umhüllung durchdringt und welche aus einem fest mit dem Foliensack verbundenen Auslaufspund und aus einer darauf aufsetzbaren Entnahmevorrichtung besteht.
20
Der erfindungsgemäße Verpackungsbehälter macht es möglich/ daß einer größeren Menge eines Nahrungsmittels über Wochen hinweg Teilmengen entnommen werden können, ohne daß ein
Verderben des im Behälter befindlichen Nahrungsmittels
„,- befürchtet werden muß. Dadurch können Nahrungsmittel in größeren Mengen abgefüllt und transportiert werden, wodurch eine erhebliche Rationalisierung erzielt und der für die
Verpackung des Produktes nötige Materialaufwand deutlich reduziert wird.
30
Die erfindungsgemäße Ausgestaltung des Verpackungsbehäl¬ ters, auf die nachfolgend im einzelnen eingegangen wird, erlaubt eine einfache Herstellung und Herrichtung und einen sicheren Transport des Produktes, wobei die für die Erhal¬ tung der Produktqualität erforderliche sterile Abdichtung
35 des Foliensackes durch die Auslaßvorrichtung jederzeit gewährleistet ist. Dabei können ohne besondere Schwiergkei- ten Produktmengen bis zu über 1000 Litern verpackt werden. Während des Transportes und während der Lagerung, des Pro¬ duktes, erfolgt die sterile Abdichtung der Auslaßvorrich- tung allein durch den Auslaßspund. In diesen ist zu diesem Zweck eine aus Kunststoff bestehende Verschlußplatte einge¬ schweißt, welche zur Entnahme geöffnet wird. Die einfachste Möglichkeit zur Herstellung dieser Verschlußplatte ergibt sich, wenn der aus Kunststoff bestehende Auslaufspund, der im wesentlichen kreisförmig ist, direkt auf den aus Folie bestehenden Foliensack aufgeschweißt wird. Die vorteilhaf¬ te, erfindungsgemäße Ausgestaltung des Auslaufspundes sieht jedoch vor, den Auslaufspund mit einer getrennten Ver¬ schlußplatte zu verschließen. Dies hat den wesentlichen Vorteil, daß die Verbindung zwischen dem Auslaufspund und der Folie des Foliensackes wesentlich günstiger gestaltet werden kann, wodurch, wie nachfolgend noch beschrieben wird, ein vorteilhafter Betrieb der Auslaßvorrichtung möglich ist. Ein weiterer Vorteil des erfindungsgemäß zu bevorzugenden Auslaufspundes ist es, daß die Dicke der Verschlußplatte unabhängig von der Dicke des Foliensackes gewählt werden kann. Die sich daraus weiter ergebenden Vorteile werden ebenfalls noch nachstehend beschrieben. Da der Foliensack erfindungsgemäß im zusammengelegten Zustand in die Umhüllung eingelegt wird, kann es Schwierigkeiten bereiten, den Auslaufspund in die entsprechende Öffnung der Umhüllung einzuführen. Die Erfindung sieht deshalb vor, den Auslaufspund mit einem Quersteg zu versehen, der vorzugs¬ weise im oberen Drittel des Spundes angeordnet ist. An diesem Quersteg kann der Auslaufspund erfaßt und in die Bohrung der Umhüllung eingeführt werden. Der Auslaufspund kann des weiteren an seinem äußeren Umfang eine umlaufende Nut aufweisen, welche so gestaltet ist, daß nach der Durchführung des Spundes durch die Umhüllung dieser mittels einer hufeisenförmigen Haltevorrichtung in einfacher Weise gehalten werden kann. Während des Transportes kann auf dem Auslaufspund eine Schutzkappe aufgesetzt werden, die gleichzeitig als Zollverschlußkappe dienen kann. In dem Hohlraum zwischen der Verschlußplatte und der Schutzkappe kann, insbesondere beim Transport in tropische Länder, ein saugfähiges Material, z.B. ein entsprechender Gazebausch, eingebracht werden, welches mit einem insektenabstoßenden Mittel oder mit einem Insektizid getränkt ist. Die Erfah¬ rung zeigt, daß Insekten nicht in der Lage sind, den Kar¬ ton, aus dem die Umhüllung aufgebaut ist, zu durchdringen. Es kann ihnen jedoc gelingen, den relativ weichen Kunst¬ stoff der Verschlußplatte zu durchbohren. Dies wird durch das entsprechend getränkte saugfähige Material zwischen Schutzkappe und Verschlußplatte verhindert.
Auslaufspund und Entnahmevorrichtung müssen das Produkt ständig steril gegenüber der Umgebung abdichten. Die Ver- schlußplatte im Auslaufspund muß also geöffnet werden können und die EntnahmeVorrichtung muß auf den Auslaßspund aufgesetzt werden können, ohne daß eine Beeinträchtigung dieser sterilen Abdichtung erfolgt. Die Erfindung schlägt deshalb vor, eine mit einer Messerschneide versehene Schub- stange in die Entnahmevorrichtung zu integrieren, mit der nach dem Aufsetzen der EntnahmeVorrichtung, die Verschlu߬ platte durchstoßen wird. Dabei entsteht das Problem, daß die Entnahmevorrichtung zwar in geeigneter Weise vorher in einem Sterilisierbad o. ä. sterilisiert werden kann, daß jedoch während des Aufsetzens der Entnahmevorrichtung auf .. den Auslaufspund die Sterilität bereits wieder verloren gehen kann. Die Erfindung sieht deshalb des weiteren vor,
*_ so zu verfahren, daß nach dem Aufsetzen der Entnahmevor¬ richtung alle mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile entweder mit Heißdampf, wenn das Produkt genügend wärmeun¬ empfindlich ist oder mit einer Kalt-Desinfektionslösung auszuspülen. Auf diese Art und Weise werden vor dem eigentlichen Einsatz der Öffnungsschneide zum Öffnen der Verschlußplatte alle mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile desinfiziert. Die Öffnungsschneide, bzw. die damit verbundene Schubstange wird demnach erst betätigt, wenn die EntnahmeVorrichtung auf den Auslaufspund aufgesetzt und beide Teile entsprechend desinfiziert wurden. Die erfindungsgemäße Vorrichtung ermöglicht es somit in Verbindung mit dem ebenfalls erfindungswesentlichen Verfah¬ ren, die Entnahmevorrichtung auf den Auslaufspund aufzu- setzen und vor Öffnung der Verschlußplatte eine vollstän¬ dige Sterilität der mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile der Entnahmevorrichtung sicherzustellen.
Gemäß der der Erfindung zugrundeliegenden Aufgabe, muß die Sterilität der AuslaufVorrichtung während der ganzen Ent¬ nahmezeit des Produktes gewährleistet sein. Daraus ergibt sich das Problem, daß die translatorische Bewegung der Schubstange in geeigneter Weise steril gegen die Umgebung abgedichtet werden muß. Des weiteren muß an der Verbindung zwischen der Entnahmevorrichtung und dem Auslaufspund sowie an den übrigen Teilfugen des Gehäuses der EntnahmeVorrich¬ tung eine sterile Dichtung bewirkt werden. Die üblichen, bekannten Dichtungen, wie O-Ringdichtungen zum Abdichten vo sich gegeneinander nicht bewegenden Teilen und Stopf¬ buchsdichtungen für relativ zueinander bewegte Teile sind nicht ohne weiteres einsetzbar, da diese Dichtungen keine ausreichende Sicherheit für ein Durchwachsen von Bakterien durch den Dichtspalt bieten. Die Erfindung schlägt deshalb vor, diese Dichtungen in einem ständigen Kreislauf mit einer desinfizierenden Flüssigkeit zu umspülen. Damit wird ein Durchwachsen der Bakterien durch solche Dichtungen zuverlässig verhütet. Bei den Teilen der Entnahmevor¬ richtung, die mit dem im Behälter gelagerten Produkt in Kontakt kommen, ist diese sterile Spülung jedoch nicht anwendbar, da die Desinfektionsflüssigkeiten zu einer Be¬ einträchtigung der Produktqualität oder, bei Nahrungsmit¬ teln, zu einem Ungenießbarmachen des Produktes führen könnten. Die Abdichtung zwischen der sich translatorisch in der Entnahmevorrichtung bewegenden Schubstange und der
Entnahmevorrichtung selbst, erfolgt deshalb erfindungsgemäß durch eine Membran, welche auf der einen Seite fest mit der Schubstange und auf der anderen Seite fest mit dem Gehäuse 1 der Entnahmevorrichtung verbunden ist und die eine voll¬ ständige, sterile Dichtung zwischen dem Inneren der Ent¬ nahmevorrichtung und der Umgebung bewirkt.
5 Diese Membrandichtung kann, entsprechend den jeweiligen Gegebenheiten, unterschiedlich ausgeführt werden. Entschei¬ dend ist, daß die Membran eine ausreichende Bewegung der Schubstange ermöglicht, um eine zuverlässige Öffnung der Verschlußplatte des Behälters zu erreichen. Dies kann z. B.
,0 mit einer Faltenbalg-Membran geschehen, die je nach Produkt und Sterilisationsverfahren aus einem Edelstahl oder aus Kunststoff gefertigt werden kann. Eine andere Ausfüh¬ rungsform der Erfindung sieht vor, als Membran eine Plat¬ tenmembran einzusetzen, die im Querschnitt, falls erforder-
. _ lieh, so ausgebildet werden kann, daß die Verformung der Membran erleichtert und damit eine bessere Bewegung der Schubstange möglich ist.
Ein weiteres Problem der Ausgestaltung der Entnahmevor¬ richtung ist die Lagerung der Schubstange. Hier schlägt die
20 Erfindung vor, die Schubstange an zwei Stellen zu lagern, nämlich zum einen in einem außerhalb der Entnahmevorrich¬ tung gelegenen Lager und innerhalb des Auslaufspundes durch eine entsprechende Ausgestaltung der Öffnungsschneide.
__O Dadurch wird eine zuverlässige Lagerung der Schubstange erreicht, die zudem den Vorteil hat, daß keine weiteren Probleme hinsichtlich der Sterilität der Entnahmevorrich¬ tung auftreten. Auch hierbei zeigt sich der große Vorteil der Trennung des sterilen Raumes innerhalb der Entnahmevor- richtung zur Umgebung hin durch die vollständig abschlies- sende Membran.
Die Öffnungsschneide ist erfindungsgemäß fischmaulartig gestaltet. Dies bedeutet, daß aus der Verschlußplatte eine Öffnung herausgeschnitten wird, die im wesentlichen den
35 unteren halbkreisförmigen Sektor der kreisförmigen Fläche der Verschlußplatte umfaßt. Diese Gestaltung hat mehrere Vorteile. Zum einen wird durch die im wesentlichen halb- kreisförmige Gestaltung eine besonders weit nach unten verlagerte Entnahmeöffnung des Foliensacks erreicht. Des weiteren kann der obere Teil der Verschlußplatte bei dieser Ausführung mit dem Foliensack verbunden bleiben, so daß die Verschlußplatte mit dem teilweise aufgeschnittenen unteren Teil eine Art Klappenventil bildet, die verhindert, daß die Membranpumpe, die zum Leerpumpen des Foliensacks eingesetzt wird, das im Foliensack enthaltene Gas, dessen Aufgabe nachfolgend noch erläutert wird, ansaugt. Versuche haben gezeigt, daß bei dieser Ausbildung der Entnahmeöffnung, eine besonders weitgehende Leerung des Foliensacks erreicht wird, wobei hier, im Zusammenwirken mit weiteren, nachfol¬ gend erläuterten Gestaltungsvorschlägen der Erfindung, eine bis zu 99,75 prozentige Entnahme des Produktes möglich ist.
Von großer Bedeutung für die Funktion der vorliegenden
Erfindung ist die Gestaltung des Foliensackes. Der Folien¬ sack muß so gestaltet sein, daß er sich dem im allgemeinen rechteckigen Format des umschließenden Behälters optimal anpaßt. Außerdem muß die Gestaltung erlauben, daß der
Foliensack, der im zusammengelegten Zustand in die Umhül¬ lung eingelegt wird, sich beim Befüllen möglichst selbsttä¬ tig entfaltet, so daß eine manuelle Unterstützung des Ent- faltens durch eine Bedienungskraft nicht erforderlich ist.
Die einfachste Möglichkeit zur Herstellung eines derartigen Foliensackes ergibt sich, wenn man zwei rechteckige Folien¬ bahnen aufeinanderlegt und diese an den Kanten miteinander verschweißt. Dieser Foliensack hat, wenn man ihn z.B. mit Luft füllt, die Form eines Kissens. Da der Foliensack den Belastungen durch das Produkt selbst nicht standhalten kann, muß die Größe der Umhüllung so gewählt werden, daß der Foliensack an den Innenseiten der Umhüllung möglichst gleichmäßig anliegt. Das Innenvolumen des Foliensacks muß deshalb deutlich größer sein, als das Volumen der Umhül¬ lung. Da man als Behälter jedoch üblicherweise einen recht¬ eckigen Behälter verwenden wird, hat dies zur Folge, daß der Foliensack zum einen mit einem Volumen ausgeführt wer- den muß, dessen Volumen deutlich größer ist als das Volumen der Umhüllung und zum anderen, daß sich die "Volumenüber¬ stände" des Foliensacks ungleichmäßig verteilen, d.h. es wird vor allen Dingen in den Kartonecken zu einem Falten oder zu einem Zusammenknüllen des Foliensacks kommen. Da¬ durch entstehen ungleichmäßige Belastungen der Schweißnähte mit Bildungen von "Hohlnestern", welche zu einem Überrecken und damit zu einer verminderten Betriebssicherheit des Behälters führen, da die Folie an diesen Stellen dem vollen Druck des Produktes ausgesetzt ist.
Die Erfindung schlägt deshalb eine gänzlich andere Gestal¬ tung des Foliensacks vor. Dabei werden ebenfalls zwei Folienbahnen auf inandergelegt, die aber beim Aufeinander- legen eine spezielle Faltung erhalten. Die Form des erfin¬ dungsgemäßen Foliensacks wird nachfolgend durch das Verfah¬ ren seiner Herstellung beschrieben. Dabei werden die Kanten der aufeinandergelegten Folienbähnen, des besseren Ver¬ ständnisses halber, als Längs- bzw. Querkanten bezeichnet, obwohl die Kanten die gleiche Länge haben können. Die erfindungsgemäße Faltung erzielt man, indem man zunächst die untere Folienbahn ausbreitet. Dann wird die Folie in Längsrichtung auf beiden Seiten symmetrisch nach innen gefaltet, so daß ein Bereich als unterste Lage verbleibt, der in etwa ein Viertel der vorherigen Breite der Querkante hat. Die zunächst nach innen gefalteten Teile der Folien¬ bahn werden dann wieder nach außen umgeschlagen, und zwar so, daß der nun am weitesten oben liegende nach außen gewandte Teil der Folienbahn deutlich über dem zuunterst liegenden Teil der Folienbahn übersteht. Die Folienbahn weist also dann zwei symmetrisch nach innen gerichtete Umschläge und daraufliegend, zwei ebenfalls symmetrisch gestaltet nach außen liegende Umschläge auf. Auf diese Bahn wird eine entsprechend gefaltete obere Bahn so gelegt, daß die nach außen weisenden Teile der gefalteten Bahnen auf- einanderliegen. Dann werden die Bahnen ringsum verschweißt, wobei an den Querkanten die Faltungen mit eingeschweißt werden. Es ergibt sich somit hier ein Bereich, in dem die Folien in sechsfacher Stärke aufeinanderliegen.
Die sich daraus ergebende Form des Sackes läßt sich optimal an rechteckige Umhüllungen anpassen. Die in den Ecken ver- bleibenden Zipfel sind wesentlich geringer als bei der vorstehend beschriebenen Ausführung, so daß die im Behäl¬ ter zurückbleibende, nicht entnehmbare Produktmenge deut¬ lich geringer ist. Ein weiterer Vorteil der erfindungsge¬ mäßen Ausführung des Foliensacks ist es, daß die Schweiß- naht nach der Füllung des Behälters sich in Behältermitte befindet, d.h. also an einer Stelle, wo der von dem Produkt auf die Umhüllung ausgeübte Druck nur halb so groß ist wie an der Behälterunterseite. Außerdem kann die Schweißnaht in diesem Bereich optimal an den Behälterwänden anliegen, so daß der auf die Schweißnaht wirkende Druck des Produktes ohne Probleme für die Haltbarkeit der Schweißnaht direkt an die Umhüllung weitergeleitet werden kann. Ein weiterer Vorteil dieser Form des Foliensackes liegt in der problem¬ losen Entfaltung. Der Foliensack richtet sich beim Füllen selbst auf, ohne Verschlingungen oder Ähnliches zu bilden und erfordert deshalt keinen zusätzlichen Aufwand um den Sack in die richtige Form zu bringen. Ein weiterer Vorteil ist, daß die Herstellung dieses Foliensacks besonders günstig zu bewerkstelligen ist. Da der Foliensack durch die mehrfache Faltung im Vergleich zu seinem Volumen relativ schmal ist, kann die Fertigung trotz der verwendeten brei¬ ten Folienbahn auf einem schmalen Schweißtisch erfolgen, wodurch sich die Herstellung erheblich verbilligt. Eine weitere Kostenersparnis wird dadurch erreicht, daß infolge der guten Anpassung des Sackes an die rechteckige Behälter¬ form, für das gleich Behältervolumen wesentlich weniger Folie verbraucht wird.
Um eine möglichst vollständige Entleerung des Foliensackes zu begünstigen, schlägt die Erfindung vor, in die Umhüllung keilförmige Formteile einzulegen, die eine rinnenförmige Neigung des unteren Teils des Foliensackes bewirken, wobei die Formteile so gestaltet sind, daß die untere Kante dieser Rinne genau auf den Auslaufspund hinläuft. Diese Formteile können erfindungsgemäß in einfacher Weise aus Karton gestanz* und gefaltet werden. Dabei besteht die Stanzform aus einem länglichen Rechteck, das seitlich ein- stückig mit jeweils zwei rechtwinkligen Dreiecken verbunden ist, welche spitz auf die kürzere Mittellinie des Recht¬ eckes hin zulaufen. Dabei verlängert sich das längliche Rechteck um den gleichen Betrag über die Hypothenuse der Dreiecke hinaus, wie der Länge der Kathete der von der Mittellinie abgewandten Seite des Dreieckes entspricht. Durch Umschlagen der vier rechtwinkligen Dreiecke und der beiden überstehenden Teile des länglichen Rechteckes um ca. 90° nach unter, ergibt sich ein in beiden Richtungen geneig¬ tes Formteil, welches auf den längeren Katheten aufliegt. Das Formteil ist jeweils um den spitzen Winkel der Dreiecke nach innen geneigt, und unterstützt somit das Ablaufen des Produktes. En.sprechend den Größenverhältnissen des Behäl¬ ters können mehrere solcher Formteile nebeneinander einge¬ legt werden.
Die Umhüllung wird zweckmäßigerweise aus Karton gefertigt. Dabei muß aber besonder Sorgfalt auf die Gestaltung ver¬ wandt werden, da die Behältergröße und das daraus resultie¬ rende Gewicht des gefüllten Behälters an die Festigkeit der Umhüllung hohe Ansprüche stellt. Die Erfindung schlägt deshalb vor, die Umhüllung aus drei Wellpappe-Kartonagen, aufzubauen. Der äußere Teil der Umhüllung ist ein aus Wellpappe mit senkrecht verlaufender Welle hergestellter Karton, der ir. üblicher Weise mit unteren und oberen Um- schlagdeckel versehen ist. In diesen Karton werden zwei L- förmig gestaltete, rechtwinklig gekantete Kartonstücke eingeleg die an den vier Seitenwänden des äußeren Kartons anliegen. Dabei ist es wesentlich, daß diese beiden Verstärkungsteile mit einer quer verlaufenden Welle versehen sind, so daß sie den von dem Produkt auf die Seitenwände ausgeübten Druck optimal auffangen können. In diese Verstärkungskartons wird dann ein Innenkarton eingelegt, der schmale Umschlagskanten oben und unten besitzt und ebenfalls wieder mit senkrechter Welle ausgeführt ist. Der äußere und der innere Karton sind somit besser geeignet, die in senkrechter Richtung wirken¬ den Belastungen aufzunehmen, während die Verstärkungslage den auf die Seitenwände ausgeübten Druck aufnimmt und ein
5Ausbeulen der Umhüllung verhindert.
Das Zusammenfügen der einzelnen Teile des erfindungsgemäßen
Foliensackbehälters kann bei größeren Abmessungen Probleme bereiten. Hier schlägt die Erfindung ein Herrichtungsver-
, - fahren vor, bei dem eine spezielle Vorrichtung verwendet wird, die das Zusammenfügen der einzelnen Bestandteile der
Umhüllung wesentlich vereinfacht. Die Vorrichtung wird z.B. aus Stahlstäben oder aus Holz gefertigt und entspricht in ihren äußeren Abmessungen den Innenabmessungen der auf dem
Kopf stehenden Umhüllung, wobei die Höhe etwas größer aus- 15 geführt wird, um entsprechend Platz für die Umschlagsklap¬ pen des Kartons zu schaffen. Die Oberseite dieser Vorrich¬ tung ist dachförmig gestaltet, um sich dem Verlauf der Neigung der Formteile anzupassen. Die Vorrichtung weist des weiteren eine Fräseinrichtung auf, deren Funktion später 20 beschrieben wird.
Gemäß dem erfindungsgemäßen Verfahren zum Zusammenfügen der
Umhüllung wird zunächst der Innenkarton auf die Vorrichtung gestülpt. Dann werden die Formteile aufgelegt und der —o
Außenkarton übergestülpt. Anschließend werden die L-förmi- gen Verstärkungsteile in den Zwischenraum zwischen dem Innenkarton und dem Außenkarton eingeschoben und die Boden¬ klappen des Innen- und Außenkartons umgelegt. Dann wird mit der bereits erwähnten Fräseinrichtung ein Loch durch die 30 y
Kartons geschnitten, dessen Durchmesser dem Außendurchmes¬ ser des Auslaufspundes entspricht. Die Tatsache, daß das Loch erst dann geschnitten wird, wenn die Kartons zusammen¬ gefügt sind, hat den großen Vorteil, daß die Toleranzen der
Bohrung und des Auslaufspundes so gestaltet werden können, 35 daß der Auslaufspund verhältnismäßig fest in dieser Öffnung sitzt. Dies wäre nicht möglich, wenn die Bohrungen für den
Auslaufspund bereits beim Zuschneiden der einzelnen Karton- teile in diese eingestanzt werden würden, da dann relativ große Toleranzen vorgesehen werden müßten, um zu gewähr¬ leisten, daß die einzelnen Bohrungen so übereinanderliegen, daß der Auslaufspund durchpaßt. In diesem Fall wird der Auslaufspund nicht vom Karton gehalten, wodurch sich eine größere Belastung der Folie in der Nähe des Auslaufspundes ergibt. Diese Belastung wird bei der erfindungsgemäßen Herrichtung der Umhüllung des Foliensackes völlig von der Umhüllung aufgenommen.
Die Entnahme des Produktes aus dem Verpackungsbehälter kann, wie bereits erwähnt, z.B. mit einer Membranpumpe durchgeführt werden. Dabei kann jedoch das Problem auftre¬ ten, daß der während der Entnahme immer mehr in sich zusam- menfallende Foliensack die gewünschte möglichst vollstän¬ dige Entnahme des Produktes verhindert. Die Erfindung schlägt deshalb vor, den Foliensack während der Entnahme ständig unter einem leichten Überdruck zu halten, um ein Zusammenfallen des Foliensackes zu vermeiden. Dabei muß, gemäß der Aufgabenstellung der Erfindung, darauf geachtet werden, daß die Einleitung des Überdrucks in den Foliensack nicht die Sterilität des Produktes beeinträchtigt. Es er¬ weist sich deshalb als notwendig, sterile Gase, wie steri¬ lisierte Luft, Stickstoff oder Kohlendioxid in den Folien- sack einzuleiten. Um den Aufwand für die Druckerzeugung gering zu halten, ist es vorteilhaft, eine Druckflasche zu verwenden, die über ein Drosselventil und ein Überdruck- Sicherheitsventil mit dem Foliensack durch eine sterile Leitung verbunden wird. Der Überdruck innerhalb des Folien- sackes muß so bemessen werden, daß zum einen das Zusammen¬ fallen des Sackes zuverlässig verhindert wird, daß aber zum anderen die Beanspruchung des Foliensackes durch das zuge¬ führte Gas nicht erhöht wird. Als günstig hat sich hier ein Überdruck von z.B. etwa 0,05 Bar erwiesen.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden
Beschreibung im Zusammenhang mit den beigfügten Zeichnungen. Darin zeigen:
Fig. 1 eine teilweise aufgeschnittene Skizze des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters;
Fig. 2 einen Auslaufspund gemäß der Erfindung im Querschnitt;
Fig. 3 den Auslaufspund gemäß Fig. 2 in der Drauf- sieht;
Fig. 4 die Befestigung des Auslaufspundes gemäß Fig. 2 an der Umhüllung;
Fig. 5 die Befestigung des Auslaufspundes in der
Draufsicht;
Fig. 6 eine Unteransicht einer Kappe zum Verschließen eines Auslaufspundes gemäß Fig. 2;
Fig. 7 eine mit einem Auslauf"spund gemäß Fig. 2 zu verbindende Entnahmevorrichtung mit einer Plattenmembran als Dichtung;
Fig. 8 einen Schnitt entlang der Linie I-I in Fig. 7
Fig. 9 eine mit dem Auslaufspund gemäß Fig. 2 zu verbindende Entnahmevorrichtung mit einer Fal¬ tenbalg-Membran als Dichtung;
Fig. 10 eine Ausgestaltung einer Dichtung zwischen relativ zueinander feststehenden Teilen gemäß der Erfindung;
Fig. 11 die Aufsicht auf einen Foliensack gemäß der
Erfindung;
Fig . 12 der Querschnitt durch einen Foliensack gemäß 1 Fig. 11 entlang der Linie II-II;
Fig. 13 einen Foliensack gemäß Fig. 11 in mit Gas gefülltem Zustand, ohne Umhüllung, in der 5 Draufsicht;
Fig. 14 einen Foliensack gemäß Fig. 11 im gasgefüllten Zustand in der Seitenansicht;
10 Fig. 15 bis 19 eine erfindungsgemäße Ausführung der Umhüllung des Verpackungsbehälters in "Explosionsdar¬ stellung" ;
JE Fig.20 die Ausbildung des Außenkartons gemäß Fig.
15.;
Fig. 21 die Ausbildung des Innenkartons gemäß Fig. 17;
2Q Fig. 22 die Ausbildung der Verstärkungsteile gemäß
Fig. 16;
Fig. 23 die Ausbildung der Formteile gemäß Fig. 18;
25 F±(3 ' 24 bis 27 das Entfalten des Foliensackbehälters gemäß
Fig. 11 in einer Umhüllung gemäß den Fig. 15 bis 19 in einer Schnittdarstellung
30 Fi<3 ' 2 Q bis 31 das Entfalten des Foliensackbehälters gemäß
Fig. 11 in einer Umhüllung gemäß den Fig. 15 bis 19 in perspektivischer Darstellung
gr Fig. 32 eine vereinfachte Darstellung einer Vorrich¬ tung zur Herrichtung des Foliensackbehälters gemäß den Fig. 10 bis 22 in der Seitenansicht; Fig. 33 die Vorrichtung zur Herrichtung gemäß Fig. 32 in der Stirnansicht;
Fig. 1 zeigt eine zu bevorzugende Ausführungsform des er- findungsgemäßen Verpackungsbehälters in teilweise aufge¬ schnittener Darstellung. Der Verpackungsbehälter besteht aus einer Umhüllung 1, die einen Foliensack 2 umschließt. Zur Vereinfachung des Transportes wird die Umhüllung mit dem darin befindlichen Foliensack auf einer Palette 3 an- geordnet. Auf den Foliensack 2 ist ein Auslaufspund 4 aufgeschweißt, der mit einer EntnahmeVorrichtung 5 verbun¬ den ist. Die Entnahmevorrichtung 5 wird mit einer hier nicht dargestellten Membranpumpe verbunden, die das Produkt aus dem Behälter absaugt. An einer Seitenwand der Umhüllung ist eine Gasflasche 6 angebracht, die über eine Leitung 7 mittels einer hier nicht näher dargestellten Druckregelein¬ richtung 8 und einem Manometer 9 mit dem Foliensack 2 verbunden ist. Die Gasflasche enthält unter hohem Druck stehenden Stickstoff, Kohlendioxid oder sterile Luft, wobei sich die Auswahl des jeweils verwendenten Gases vor allen Dingen nach dem in dem Behälter befindlichen Produkt richtet. Der Druck der Gasflasche wird über die Druckre¬ geleinrichtungen auf einen Druck von 0,05 Bar herabgemin¬ dert, wobei der Überdruck und damit die Funktion der gesam- 5 ten Einrichtung zum Unterdrucksetzen des Foliensackes durch das Manometer 9 kontrolliert werden kann. Die Gasflasche bleibt während der gesamten Entnahmezeit mit dem Foliensack verbunden. Dies hat nicht nur den bereits vorstehend be¬ schriebenen Vorteil, daß der Foliensack bei der Entnahme nicht zusammenfallen kann, sondern hat auch den weiteren Vorteil, daß ein Leck im Foliensack sofort bemerkt wird, da dann der Druck an dem Manometer entsprechend abfällt. Da¬ durch wird vermieden, daß ein unbemerktes Leck des Folien¬ sackes zum Verderben des Produktes führen kann. Dieses ist c insbesondere dann wichtig, wenn der Behälter ein großes Innenvolumen aufweist, da ansonsten ein unbemerktes Leck zum Verderben einer großen Produktmenge führen kann. 1 Das Manometer ist somit für den Verbraucher des Produktes ein wichtiger Hinweis für eine ordnungsgemäße Funktion der gesamten Einrichtung.
5 In den Fig. 2 bis 6 ist eine Ausführungsform eines Auslauf¬ spundes gemäß der Erfindung dargestellt. Der Auslaufspund besteht aus Kunststoff und ist in einem Stück hergestellt. Er weist einen rohrförmigen Körper 20 auf an dem sich der Flansch 21 zum Aufschweißen des Auslaufspundes auf den 0 Foliensack 2 anschließt. An der zu der Entnahmevorrichtung gerichteten Seite des Auslaufspundes ist der Quersteg 22 angebracht, der dazu dient, daß der Auslaufspund gehalten und durch die Öffnung der Umhüllung geführt werden kann. Eine Verschlußplatte 10 ist auf die abgesetzte Fläche 24 des 5 Auslaufspundes aufgeschweißt. Sie kann aber auch selbstver¬ ständlich einstückig mit dem Auslaufspund ausgebildet sein. Vor der Verschlußplatte 10 liegt der Hohlraum 12, in den ein mit einer entsprechenden Flüssigkeit getränktes saug¬ fähiges Material eingebracht werden kann, um eine Beschädi- 0 gung der Verschlußplatte 10 durch Insekten zu verhindern. Um den Auslaufspund läuft die Nut 23, die zum Halten des Auslau spundes und zur Verbindung mit der EntnahmeVor¬ richtung dient. Das Einlegen des hufeisenförmigen Haltebü¬ gel 25 ist in den Fig. 4 und 5 dargestellt. Die Halterippen
2526 und 27 sind auf der Umhüllung angebracht, und verhindern zum einen, daß sich der Haltebügel 25 vom Auslaufspund löst und verbessern zum anderen den Halt des Auslaufspundes an der Umhüllung. Die Fig. 6 zeigt in der Untersicht eine Schutzkappe 28, welche auf den Auslaufspund aufgesetzt wird
30 und eine Beschädigung des Auslaufspundes und der Verschlu߬ platte während des Transportes verhindert. Die Schutzkappe 28 weist drei Haltestege 29 auf, welche in die Nut 23 des Auslaufspundes eingreifen. Die Schutzkappe 28 ist wie der Auslaufspund aus Kunststoff gefertigt. Die Verschlußplatte
3510 kann entweder wie in der Fig. 2 gezeigt direkt der Foliensack sein. Es kann jedoch aber auch eine dickere Verschlußplatte aus Kunststoff in den rohrförmigen Körper 20 eingeschweißt werden. 1 Der Auslaufspund 4 ist so gestaltet, daß eine Sterilisie¬ rung des Spundes mit Dampf von 120 - 140° nicht zu einer Beschädigung des Kunststoffes führt. Dies wird insbesondere
5 durch den vergleichsweise reichlich bemessenen Querschnitt des Auslaufspundes erreicht.
Die Fig. 7 zeigt in vereinfachter Darstellung eine Ausführungsform der erfindungsgemäßen EntnahmeVorrichtung 0 im Querschnitt. Im linken Teil der Darstellung ist die
Umhüllung 1 zu erkennen, in der der Foliensack 2 eingelegt ist. Der Foliensack 2 ist mit dem Auslaufspund 4 verschweißt, der durch die Bohrung 11 der Umhüllung geführt ist. In dem Auslaufspund 4 ist die Verschlußplatte
1510 eingeschweißt, die während des Transports und während der Vorbereitung zur Entnahme die sterile Abdichtung des im Foliensack befindlichen Produktes sicherstellt. Auf den Auslaufspund ist die Entnahmevorrichtung 5 aufgesetzt. Die Befestigung der EntnahmeVorrichtung an dem Auslaufspund
20 erfolgt durch ein Schellenband 32, welches ein U-ähnliches Profil aufweist und in die Nut 23 des Auslaufspundes 4 und in eine entsprechende Haltenut der Entnahmevorrichtung eingreift. Die Fixierung des Schellenbandes erfolgt mit einer hier nicht näher dargestellten Verschraubung. Die
25 Entnahmevorrichtung besteht im wesentlichen aus einem rohrförmigen Gehäuse 34, welches sich um den Kopfflansch 35 erweitert. Gehäuse 34 und Kopfflansch 35 bestehen aus Edelstahl und sind miteinander verschweißt. Auf dem Kopfflansch 35 wird das Kopfstück 36 aufgesetzt, welches
30 aus einem flanschförmigen Aufsatzteil 37 und aus einem rohrförmigen Ansatzstück 38 besteht, die einstückig miteinander ausgebildet sind. Der Kopfflansch 35 und das flanschförmige Aufsatzteil 37 sind wiederum mit einem zweiten Schellenband 39 verbunden. Das rohrförmige Gehäuse
3534 weist des weiteren den Entnahmestutzen 40 auf, der über das nur schematisch angedeutete aseptische Entnahmeventil 41 mit einer hier nicht dargestellten Membranpumpe verbunden ist. Innerhalb der Entnahmevorrichtung ist eine Schubstange 45 so gelagert, daß sie in Längsrichtung verschiebbar ist. Die Schubstange besteht aus einer Stange 46 auf die im Bereich des Kopfstückes 36 eine Hülse 47 aufgesetzt ist. Auf der dem Foliensack zugewandten Seite der Hülse sind zwei Scheiben 48 und 49 auf die Stange 46 aufgesetzt, zwischen denen die Membran 50 gehalten wird. Neben dem anderen Ende der Hülse ist ein Ring 51 angeordnet, welcher die Führung der Schubstange in der Lagerbohrung 52 sicherstellt. Die Hülse 47, die Scheiben 48, 49 mit der dazwischen befindlichen Membran 50 sowie der Ring 51 werden durch gegeneinander wirkende Muttern 53 und 54 festgehalten, welche in ein entsprechendes Gewinde der Stange 46 eingreifen. Die Lagerbohrung 52 enthält einen Einsatz 55 um Reibung und Verschleiß herabzusetzen. Die Lagerbohrung 52 ist mit einem Deckel 56 verschlossen, welcher in ein entsprechendes Gewinde 57 auf dem rohrförmigen Ansatzstück 38 eingreift. Die Schubstange 45 wird durch eine Bohrung 58 in dem Deckel 56 nach außen geführt und ist mit einer Kugel 59 versehen, welche die manuelle Betätigung der Schubstange erleichtert. Zwischen der Kugel 59 und dem Deckel 56 kann ein Distanzstück 64 angeordnet werden, welches verhindert, daß die Schubstange durch den Unterdr ck der Membranpumpe während der Entnahme in Richtung auf den Foliensack zu bewegt wird.
Die Membran 50 ist im vorliegenden Falle aus Kunststoff, es ist jedoch auch möglich, diese Membran entsprechend den gestellten Anforderungen aus geeignetem metallischen Mate¬ rial zu fertigen. Der äußere Umfang der Membran 50 wird zwischen dem Klemmring 60 und einer entsprechenden Anlage¬ fläche 61 des flanschförmigen Aufsatzteiles 37 gehalten. Die Klemmkraft wird durch insgesamt zwölf Klemmschrauben 62 aufgebracht, welche um den Umfang des Klemmrings 60 und des flanschförmigen AufSatzteiles 37 verteilt sind und in entsprechende Gewindebohrungen 63 in dem flanschförmigen Aufsatzteil 37 eingreifen.
Auf der dem Foliensack zugewandten Seite der Schubstange list in einem Schlitz 65 der Stange 46 die Öffnungsschneide 66 befestigt. Die Öffnungsschneide 66 ist, wie sich insbe¬ sondere aus Fig. 8 ergibt, fischmaulartig gestaltet und dient dazu, die Verschlußplatte 10 aufzuschneiden. Zur 5Unterstützung des Schneidvorganges ist die Vorderkante 67 der Öffnungsschneide 66 etwas gegenüber der Senkrechten zurückgeneigt. Die Öffnungsschneide 66 ist so gestaltet, daß der vordere Teil der Schubstange in der Bohrung des Auslaufspundes 4 geführt wird. Die Höhe der Öff-
-, o nungsschneide entspricht somit in etwa dem Abstand zwischen dem Quersteg 22 und der unteren Kante der Bohrung des Auslaufspundes. Die Öffnungsschneide 66 ist rohrförmig, so daß das aus dem Behälter zu entnehmende Produkt problemlos die Öffnungsschneide durchfließen kann. Die Öff-
--. nungsschneide bewirkt keine vollständige Trennung der Ver¬ schlußplatte 10. Auf diese Art wird erreicht, daß das von der Öffnungsschneide ausgeschnittene Stück der Verschlu߬ platte 10 auch nach dem Öffnen mit dem oberen Teil der Verschlußplatte 10 und zwar in Höhe des Steges 22 des
Auslaufspundes 4 mit dem restlichen Teil der Vershlußplatte —u
10 verbunden bleibt. Dadurch wird eine Art Klappenventil gebildet, welches verhindert, daß die Membranpumpe Gas ansaugt, wenn der Produktspiegel im Foliensack unter das
Niveau des Steges 22 des Auslaufspundes gesunken ist. Da-
__ durch wird die vollständige Entnahme des Produktes weiter 25 gefördert.
Die Länge der durch die Öffnungsschneide gegebenen Führung der Schubstange und die entsprechende Tiefe des Auslauf¬ spundes müssen mit der Länge der Lagerbohrung 52 so abge¬
30 stimmt werden, daß die Öffnungsschneide 66 nicht soweit aus dem Auslaufspund zurückgezogen wird, daß die Führung zwi¬ schen Öffnungsschneide und Auslaufspund verloren geht. Da die Schubstange 45 durch die Feder 68 in der von der Ver¬ schlußplatte am weitesten entfernten Position fixiert wird,
35 müssen die Höhe des Rings 51, die Höhe der Schraube 54 und die Länge der Feder 68 im Verhältnis zur Länge der Lager¬ bohrung 52 so bemessen werden, daß sie zum Durchstoßen der 1Verschlußplatte 10 und/oder des Foliensackes 2 erforder¬ liche Axialbewegung möglich ist.
Wie bereits erwähnt, müssen die Dichtungen der Entnahmevor- 5richtung so ausgeführt werden, daß auch mehrere Wochen nach Beginn der Entnahme keine Bakterien durch die Dichtung durchwachsen können. Zu diesem Zweck werden die Dichtungen der EntnahmeVorrichtung mit einer aseptischen Flüssigkeit umspült. Die Dichtfugen weisen deshalb einen umlaufenden -,0 Ringkanal auf, der mit einem Zulauf und einem Ablauf verse¬ hen ist. Die einzelnen Zu- und Abläufe werden mit einer Umwälzpumpe verbunden, die ein ständiges Umwälzen der asep¬ tischen Flüssigkeit in der Entnahmevorrichtung sicher¬ stellt. Die entsprechenden Umwälzeinrichtungen, Vorratsbe-
. _ hälter usw. sind ansich bekannt und werden hier nicht 15 weiter beschrieben. Die Dichtung zwischen Auslaufspund und Entnahmevorrichtung erfolgt durch eine erste O-Ringdichtung 70 und eine zweite O-Ring.dichtung 71 wobei der Durchmesser der ersten O-Ringdichtung kleiner ist als der der zweiten O-Ringdichtung. Zwischen den beiden O-Ringdichtungen er¬ streckt sich der erste Ringkanal 72 mit dem Zulauf 73 und dem Abfluß 74. Der Ringkanal ist so gestaltet, daß die Fuge zwischen der ersten O-Ringdichtung 70 und der zweiten 0- Ringdichtung 71 von der aseptischen Flüssigkeit durchspült wird. Dabei verhindert die erste O-Ringdichtung 70, daß die o aseptische Spülung in den Innenraum des rohrförmigen Ge¬ häuses 34 der Entnahmevorrichtung eindringt und mit dem Produkt in Berührung kommt. Die zweite O-Ringdichtung 71 verhindert, daß die aseptische Flüssigkeit nach außen aus¬ treten kann. Die zur Erzeugung der Dichtwirkung notwendige 0 Anpreßkraft zwischen der Entnahmevorrichtung und dem Aus¬ laufspund werden durch die Schenkel des U-ähnlichen Schel¬ lenbandes 32 erzeugt, die sich auf den entsprechenden Schrägen der Nut 23 des Auslaufspundes 4 und der Nut 33 des rohrförmigen Gehäuses 34 abstützen. Die Abdichtung zwischen 5 dem Entnahmest tzen und dem sterilen Entnahmeventil erfolgt in ähnlicher Weise durch eine dritte O-Ringdichtung 75 und eine vierte O-Ringdichtung 76. Dazwischen liegt der zweite * Ringkanal 77 der über den Zufluß 78 mit aseptischer Flüs¬ sigkeit umspült wird, die aus dem Ablauf 79 wieder aus¬ tritt. Die Funktion der Dichtung entspricht der Funktion der vorstehend beschriebenen und braucht deshalb nicht mehr
5 erläutert zu werden.
Die Dichtung zwischen dem Inneren der Entnahmevorrichtung und der Umgebung erfolgt an dem Kopfflansch 35 der EntnahmeVorrichtung unter Zuhilfenahme der Plattenmembran
1050. Ähnlich der vorstehend beschriebenen Dichtung ist hier wieder eine O-Ringdichtung vorgesehen, und zwar die fünfte O-Ringdichtung 80 zwischen dem Kopfflansch 35 und dem Klemmring 60 und die sechste O-Ringdichtung 81 zwischen dem äußeren Umfang des Kopfflansches 35 und dem flanschförmigen
15 AufSatzteil 37. Zwischen den beiden O-Ringdichtungen ist ein dritter Ringkanal 82 ausgebildet, der mit dem Zulauf 83 und dem Ablauf 84 verbunden ist und von aseptischer Flüssigkeit umspült wird. Durch diese Spülung wird verhindert, daß Bakterien die Dichtfuge zwischen dem Kopfflansch 35 und dem
20 flanschförmigen Aufsatzteil 37 durchwachsen.
Ein Durchwachsen der Bakterien muß aber auch zwischen den Befestigungsstellen der Membran verhindert werden. Hierzu ist die Zuführbohrung 85 vorgesehen, durch die aseptische
25 Flüssigkeit in den Hohlraum 86 an der von dem Foliensack abgewandten Seite der Membran eintritt. Die aseptische Flüssigkeit wird von dort aus über eine entsprechende Bohrung zum Ablauf 84 des bereits erwähnten dritten Ringkanals geführt.
30
Durch die Umspülung aller Dichtungen der Entnahmevor¬ richtung mit aseptischer Flüssigkeit wird die Sterilität der EntnahmeVorrichtung über einen beliebig langen Zeitraum mit absoluter Zuverlässigkeit gewährleistet. Die sichere
35 Funktion der Entnahmevorrichtung setzt jedoch voraus, daß die mit dem Produkt in Berührung kommenden inneren Teile der Entnahmevorrichtung vor Betätigung der Schubstange zum Öffnen der Verschlußplatte zuverlässig desinfiziert bzw. sterilisiert werden. Zu diesem Zweck sieht die Erfindung vor, daß die Entnahmevorrichtung 5, vor dem Aufsetzen auf dem Auslaufspund 4 desinfiziert wird. Diese Desinfektion wird üblicherweise mit einem Sterilisierungsbad erfolgen, es kann jedoch auch hier bereits eine Sterilisierung mit Heißdampf durchgeführt werden. Diese Vorsterilisierung ist jedoch nicht ausreichend, da die EntnahmeVorrichtung bei der Montage bereits wieder infiziert werden kann. Außerdem ist das Innere des Auslaufspundes und die der Umgebung zugewandte Seite der Verschlußplatte 10 nach dem Transport nicht mehr steril. Aus diesem Grund ist es vorteilhaft, daß die Entnahmevorrichtung zunächst vorsterilisiert wird, dann auf den Auslaufspund aufgesetzt und durch das Schellenband 32 befestigt wird. Anschließend wird durch die Sterilisie- rungsbohrung 90 mit einer entsprechenden, hier nicht darge¬ stellten Leitung, Heißdampf oder eine Desinfektionsflüssig¬ keit in die EntnahmeVorrichtung eingeleitet. Das Sterili¬ sierungmedium kommt mit allen Teilen der Entnahmevor¬ richtung, des Auslaufspundes und der Verschlußplatte in Berührung, welche ihrerseits mit dem Produkt in Berührung kommen und nach dem Transport bzw. nach der Entnahme aus dem Sterilisierungbad nicht mehr steril sind. Nach er¬ folgter Sterilisierung wird das Sterilisierungsmedium durch einen entsprechenden, hier nicht dargestellten Abfluß ent- nommen, wonach sämtliche mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile keimfrei gemacht sind. Als Sterilisie¬ rungsmedium kann entweder Heißdampf oder eine Kalt-Desin- fektionsflüssigkeit verwendet werden, wobei sich die Aus¬ wahl nach der Beschaffenheit des im Foliensack befindlichen Produktes richtet. Bei einer Heißdampfsterilisierung wird vorzugsweise überhitzter Dampf mit 120 bis 140°C verwendet, der eine vollkommene Sterilisierung in relativ kurzer Zeit erlaubt. Die Kunststoffteile des Auslaufspundes sind, wie vorstehend erwähnt, so beschaffen, daß sie der hohen Tempe- ratur ohne weiteres standhalten. Die übrigen Teile der
Entnahmevorrichtung sind vorzugsweise aus Edelstahl ausge¬ führt, so daß für sie die Sterilisierungstemperatur völlig unproblematisch ist. Bei der Verwendung einer Kunststoff- Plattenmembran 50 muß auf die entsprechende Temperaturbe¬ ständigkeit geachtet werden, bei Verwendung einer Edel¬ stahlmembran ist die Sterilisierungstemperatur unproblema¬ tisch.
Die kalte Desinfektionslösung wird vor allen Dingen ange¬ wandt, wenn das im Foliensack befindliche Produkt wärme¬ empfindliche ist. Enthält der Foliensack ein Nahrungsmit¬ tel, so muß darauf geachtet werden, daß die Desinfek- tionsflüssigkeit keine für den menschlichen Genuß gefähr¬ liche Rückstände zurückläßt und daß der Geschmack des Pro¬ duktes durch die Rückstände der Desinfektionsflüssigkeit nicht beeinträchtigt werden. Dies gilt jedoch nur für die vor dem Öffnen des Foliensacks in das Innere der Entnahme- Vorrichtung eingeleitete Desinfektionsflüssigkeit. Die Dichtung zwischen den Ringkanälen, in denen die zum Auf¬ rechterhalten der sterilen Dichtung erforderliche asep¬ tische Spülflüssigkeit umläuft und dem Inneren der Entnah¬ mevorrichtung ist so gut, daß eine Beeinträchtigung des im Foliensack befindlichen Produktes durch die aseptische Spülflüssigkeit ausgeschlossen werden kann.
Die Fig. 9 zeigt eine alternative Ausführungsform der Erfindung bei der als Membran eine Faltenbalg-Membran 92 eingesetzt ist. Soweit die Ausführungsform der Ausführung gemäß Fig. 7 entspricht, sind in der Zeichnung die gleichen Bezugszeichen eingesetzt; auf eine Wiederholung der Beschreibung kann bei diesen Teilen verzichtet werden.
Ein unterschiedlicher Aufbau ergibt sich beim Kopfflansch 93, der mit dem Aufsatzteil 94 zusammenwirkt. Die beiden Teile werden wiederum durch ein U-ähnliches Schellenband 95 zusammengehalten. Das vordere Teil der Schubstange 96 ist in gleicher Weise gestaltet, wie beim Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 7. Zum Halten des Faltenbalges ist ein ringförmiger Absatz 97 vorgesehen, welcher fest mit der Schubstange verbunden ist und gegen den ein Klemmring 98 gedrückt wird. Die Klemmkraft wird mit der Mutter 99 aufge- -bracht, die in das Gewinde 100 der Schubstange eingreift.
In ähnlicher Weise wird das andere Ende der Faltenbalg-
Membran 92 gehalten. Das flanschförmige AufSatzteil 94 weist eine Anlagefläche 101 auf, auf der das Ende der
Faltenbalg-Membran aufliegt. Ein weiterer Klemmring 102 5 wird durch 12 Schrauben 103, welche in Gewindelöcher 104 des AufSatzteiles 94 eingreifen, auf die Auflagefläche gepreßt. Die Schubstange 96 weist an ihrem hinteren Ende eine Verdickung 105 auf, die in eine entsprechende Lagerboh¬ rung 106 des AufSatzteils längsbeweglich gelagert ist. In die Lagebohrung 106 ist eine Dichtbuchse 107 eingelassen.
Zur Betätigung ist wiederum ein Knopf 108 vorgesehen. Der
Knopf 108 wirkt gleichzeitig als Anschlag und begrenzt den
Schub der Schubstange in Richtung auf den Foliensack zu, so daß die Faltenbalg-Membran 94 nicht übermäßig belastet wird. Der Endausschlag in der entgegengesetzten Richtung, d.h. also bei Herausziehen der Schubstange 96 ist durch den ringförmigen Absatz 97 gegeben. Auch hier sollte die Länge wieder so abgestimmt sein, daß die Führung des vorderen
Teils der Schubstange 96 im Auslaufspund 4 erhalten bleibt.
Eine Feder zur automatischen Rückführung der Schubstange ist hier nicht gegeben, die Schubstange wird nach erfolgtem
Öffnen der Verschlußplatte 10 durch die Bedienungskraft wieder in die Ausgangsstellung zurückgeführt.
Um eine bakteriendichte Abdichtung in dieser Entnahmevor¬ richtung über längere Zeit zu gewährleisten, müssen die Dichtfugen der Vorrichtung wieder mit aseptischer Flüssig¬ keit durchspült werden. In der Dichtfuge zwischen dem Auf¬ satzteil 94<und dem Kopfflansch 93 ist eine erste, innere
O-Rmgdichtung 109 und eine zweite äußere O-Ringdichtung
110 angeordnet, die einen im wesentlichen ringförmigen Kanal 111 einschließen, durch den die aseptische Flüssig¬ keit fließt. Diese Flüssigkeit tritt durch den Zufluß 112 in den ringförmigen Kanal ein und fließt durch einen entsprechenden, in der vereinfachten Darstellung nicht gezeigten Abfluß wieder ab. Das Innere der Faltenbalg- Membran wird ebenfalls von aseptischer Flüssigkeit durchspült. Dazu ist ein zweiter Zufluß 113 angeordnet, der in einen Spaltraum 114 mündet. Aus dem Spaltraum fließt die aseptische Flüssigkeit in den Raum, der zwischen der Ver¬ dickung 105 und der Faltenbalg-Membran 92 verläuft. Die Abdichtung dieses Zwischenraums gegenüber der Umgebung erfolgt durch die bereits erwähnte Dichtbuchse 107. Die Faltenbalg-Membran hat gegenüber der Plattenmembran den Vorteil, daß ein wesentlich größerer Hub der Schubstange möglich ist.
Fig. 10 zeigt eine andere Gestaltungsmöglichkeit einer sterilen Dichtung, wie sie z. B. zwischen Auslaufspund und Entnahmevorrichtung angewandt werden kann. Die Dichtfuge 120 liegt zwischen dem ersten Flansch 121 und dem zweiten Flansch 122. Die Dichtung gegenüber dem Inneren der
Flanschstücke erfolgt durch den Dichtring 123 mit im we¬ sentlichen rechteckiger Gestalt und die Dichtung gegenüber der Umgebung durch die O-Ringdichtung 124, welcher in der senkrechten Teilfuge der Flansche liegt. Die aseptische Flüssigkeit strömt durch den Ringkanal 125, wobei sie durch die Zuführungsbohrung 126 zugeführt wird und durch die Abflußbohrung 127 abfließt.. Die Bohrungen bestehen aus einem Sackloch 128 bzw. 128', an das sich ein Gewindeteil 129, 129' anschließt. In dieses Gewindeteil wird die Verbindungsleitung zur Umwälzeinrichtung der aseptischen Spülung in an sich bekannter Weise eingeschraubt. Das Schellenband 132 mit U-ähnlichem Querschnitt hält die beiden Flansche 121 und 122 zusammen und sorgt gleichzeitig für die Anpreßkraft der Dichtung. Dazu weist das Schellenband 129 Schrägen 130 bzw. 130' auf, die auf entsprechenden Abschrägungen 131 bzw. 131' der Flansche aufliegen. Durch die Schrägen wird erreicht, daß eine in axialer Richtung der Flansche wirkende Normalkraft erzeugt wird, die für die nötige Anpreßkraft der Dichtungen sorgt.
Fig. 11 zeigt eine Ausführungsform des erfindungsgemäßen Foliensackes. Der Foliensack 2 ist rechteckig ausgebildet und ist an den Rändern durch die strichpunktiert darge- stellte Schweißnaht 135 miteinander verschweißt. Die Fal¬ tung des Foliensackes wird aus der Querschnittsdarstellung in Fig. 12 deutlich. Darin ist zu erkennen, daß zwei auf¬ einanderliegende, gefaltete Folienteile an den Rändern miteinander verschweißt werden. Die Faltung wird so gebil¬ det, daß das unten liegende Folienteil 136 zunächst an den beiden Seiten nach innen umgeschlagen wird, wobei die äuße¬ ren Faltkanten 137 und 137' entstehen. Dann wird die Folie wieder nach außen umgeschlagen, so daß die inneren Faltkan- ten 138 und 138* entstehen. Die Faltung wird so ausgeführt, daß ein Überstandsteil 139, 139' entsteht. Die Faltung des oberen Folienteils 140 wird symmetrisch zur Faltung des unteren Folienteils 136 ausgeführt. Das dadurch entstehende Überstandsteil 141 bzw. 141' wird mit dem entsprechenden Überstandsteil 139 des unteren Folienteils 136' verschweißt. Die Faltung ist so ausgeführt, daß der Abstand zwischen der äußeren Faltkante 137 und der inneren Faltkante 138 unge¬ fähr ein Drittel kleiner ist als der Abstand zwischen den gegenüberliegenden inneren Faltkanten 138 und 138*. Der Abstand zwischen der inneren Faltkante 138 und dem äußeren Rand an der Schweißnaht des Überstandteils 139 ist ge¬ ringfügig kleiner als der Abstand der gegenüberliegenden inneren Umschlagskanten 138 und 138'. Die Faltung wird durch die Schweißnaht 135 fixiert. Dabei liegen im Bereich zwischen der äußeren Faltkante 137 und der inneren Faltkan¬ te 138, wie auch aus der Fig. 12 zu ersehen ist, sechs Folienbahnen übereinander, die jedoch problemlos mit der Schweißnaht 135 verschweißt werden können.
Fig. 13 zeigt in einer vereinfachten, skizzenhaften Dar¬ stellung eine Draufsicht auf einen mit einem Gas gefüllten Foliensack gemäß den Fig. 11 und 12. In der Skizze ist gestrichelt der mögliche Innenquerschnitt für eine zu die¬ sem Foliensack passende Umhüllung 1 dargestellt. Es ist deutlich zu erkennen, daß die über den Querschnitt der
Umhüllung hin herausragenden Zipfel 143, die nach dem Ein¬ legen des Foliensacks in die Umhüllung kein Produkt aufneh¬ men können, sehr gering ist. Das bedeutet, daß das Volumen des Foliensacks nur geringfügig größer ist als das Volumen der umgebenden Umhüllung 1. Dieses hat zur Folge, daß weniger Folie gebraucht wird und daß nur eine geringe
Produktmenge bei der Entnahme in den Zipfeln verbleiben
-*_.
° kann.
Die Fig. 14 zeigt den Foliensack gemäß Fig. 13 in einer Seitenansicht. Auch hier ist wiederum zu erkennen, wie günstig sich dieser Foliensack einer rechteckigen Behälter-
10 form anpassen kann. Von besonderer Bedeutung ist es, daß die Schweißnaht bei dem dargestellten Foliensack genau in der Mitte des Behälters verläuft, so daß eine optimale Anlage der Schweißnaht an die Umhüllungs-Innenseite ge¬ währleistet ist. Dadurch wird eine zu hohe mechanische
!5 Beanspruchung der Schweißnaht im gefüllten Zustand vermie¬ den. Der geringe, gezeigte Überstand in den Zipfeln in den Ecken des Behälters verhindert, daß sich beim Füllen des Foliensackes mit dem Produkt Hohlnester ergeben, in denen die Schweißnaht nicht optimal an der Behälterinnenseite
20 anliegt.
In den Fig. 15 bis 19 ist eine zu bevorzugende Ausführungsform der Umhüllung in der Art einer "Explosionszeichnung" dargestellt. 25
Fig. 15 zeigt einen Außenkarton 150, der den äußeren Teil der Umhüllung 1 bildet. Der Außenkarton 150 weist obere Umschlagklappen 151 und - in Fig. 15 nicht zu sehende — untere Umschlag lappen 152 auf. Der Außenkarton 150 ist aus
30 Wellpappe gefertigt, wobei die Richtung der Welle parallel zur Richtung der Seitenkanten 153 verläuft. Fig. 16 zeigt die L-förmigen Verstärkungsteile 155 die in den Außenkarton gemäß Fig. 15 eingelegt werden, um den von dem Produkt ausgeübten Druck auf die Seitenwände aufzunehmen. Die
35 Verstärkungsteile 155 sind ebenfalls aus Wellpappe gefertigt, wobei hier die Wellen jedoch parallel zur oberen Kante 156 der Verstärkungsteile verlaufen. 1 In Fig. 17 ist der Innenkarton 160 dargestellt, der aus Wellpappe mit einer Wellenrichtung hergestellt ist, die parallel zu den senkrechten Seitenkanten 161 verläuft. Der Innenkarton weist kurze obere Umschlagklappen 162 und kurze
5 untere Umschlagklappen 163 auf.
Fig. 18 zeigt die Formteile 165, die in die aus den drei Kartonagen gebildete Umhüllung 1 eingelegt wird, um das Ablaufen des Produktes zu erleichtern und somit eine- 10 bessere Entnahme des Produktes zu ermöglichen.
Fig. 19 schließlich zeigt einen in die Umhüllung 1 einzulegenden Foliensack 2 in der Form, die er in der Umhüllung einnimmt.
15
In Fig. 20 ist die Herstellung des Außenkartons 150 gezeigt. Der Karton wird entsprechend den gewünschten Außenabmessungen zugeschnitten und an den gestrichelten Kanten 167 gefalzt und an den doppelten Kanten 168
'20 eingeschnitten. Der Überschlag 169 wird in geeigneter Weise durch Kleben oder Klammern mit dem Teil 170 verbunden.
Die Fig. 21 zeigt die Herstellung des Innenkartons 160, mit den entsprechenden Falzkanten 171 und den Schnittkanten 25172. Auch hier kann wieder ein Überschlag vorgesehen werden, um den Karton im gefaltenen Zustand zu sichern.
Fig. 22 zeigt die Herstellung der L-förmigen Verstärkungsteile 155. Die Verstärkungsteile werden 30 ausgeschnitten und mit einer Falzkante 174 versehen, an der sie rechtwinklig umgeschlagen werden, um in den Außenkarton 150 eingelegt zu werden. Die Wellenlinien der dazu verwendeten Wellpappe laufen parallel zu der Längsachse, also quer zu Falzkante 174.
35
Eine vorteilhafte Möglichkeit zur Herstellung der Formteile 165 wird in der Fig. 23 gezeigt. Dabei werden jeweils zwei Formteile 165 aus einem Kartonstück 175 gestanzt. Die Form * der Formteile ist aus einem langgestrecktem Rechteck 176 und aus vier rechteckigen Dreiecken 177a, b, c, d zusammen¬ gesetzt. Die rechtwinkligen Dreiecke laufen spitzwinklig zur Mittellinie 178 zu, wo sich die jeweils an der gleichen
5 Seite des Rechtecks 176 liegenden Dreiecke berühren. Die kurze Kathete der rechtwinkligen Dreiecke liegt von der der Mittellinie 178 abgewandten Seite, wobei die Länge der kurzen Katheten 179 der Länge der sich über die Hypothenuse 180 des Dreiecks hinaus erstreckende Kante 181 des langge- streckten Rechtecks 176 entspricht. Die durchgezogenen
Linien in Fig. 23 entsprechen den Stanzlinien, an denen die Formteile 165 ausgestanzt werden; die strichpunktierten Linien zeigen die Falzkanten. Dabei wird der Karton an allen Falzkanten außer der Mittellinie 178 senkrecht nach 5 unten geschlagen. Dann wird das Vorderteil so um die Mit¬ tellinie 178 gefalzt, daß die langen Katheten 182 und die Querkante 183 des langgestreckten Rechtecks 176 auf einer gemeinsamen Ebene aufstehen.
0 Die Formteile 165 können in dieser Form durch geeignete, bekannte Mittel gesichert werden. Besonders vorteilhaft ist es jedoch, die Formteile so in dem Innenkarton 160 einzupassen, daß die Formteile durch eine leichte Klemmwirkung im Innenkarton in dieser Form gehalten werden. 5
Der spitze Winkel zwischen der langen Kathete 182 und der Hypothenuse 180 entspricht dem Winkel, in dem der Foliensack zur Mitte des Außenkartons 150 hin geneigt ist, um das Ablaufen des Produktes zu erleichtern, und damit 0 eine möglichst vollständige Entnahme zu erreichen.
Die Fig. 24 bis 27 zeigen das Entfalten des gemäß der Erfindung zu bevorzugenden Foliensackes in einer Quer¬ schnittsdarstellung; die Fig. 28 bis 31 den gleichen Vor- 5 gang in einer perspektivischen Darstellung. In den Fig. 24 bis 27 sind die Innenkanten des Innenkartons 160 zu sehen. An der unteren Seite ist die Oberkante der Formteile 165 zu sehen, welche dem Foliensack die für eine vollständige Entnahme gewünschte Neigung geben. Die Einfüllöffnung 187 wird zum Füllen mit einer hier nicht dargestellten Vor¬ richtung verbunden, welche sich automatisch der sich durch die Befüllung ändernden Höhe der Einfüllöffnung 187 anpaßt.
Die Fig. 28 bis 31 beschreiben denselben Vorgang in per¬ spektivischer Darstellung. Die Umhüllung 1, in welche die Formteile 160 eingelegt sind, ruht auf einer Palette 3. Der Foliensack 2 befindet sich bereits in der richtigen Aus- gangslage für die Befüllung, mit dem durch die Bohrung 11 durchgesteckten und gesicherten Auslaufspund 4. Man sieht in den Fig. 24 bis 27, wie auch in den Fig. 28 bis 31, wie sich während der Befüllung in genau vorbestimmter Weise der Sack entfaltet, wobei die Schweißnaht 135, welche die für die Festigkeit des Foliensacks entscheidende Stelle ist, bereits frühzeitig an der Innenkante 185 des Innenkartons 160 anliegt, so das keine Hohlnester-Bildung möglich ist, die zu einem unerwünschten Überrecken oder gar zu einer Zerstörung der durch die Schweißnaht verbundenen Folie führen könnte. Aus den Darstellungen ergibt sich weiterhin, daß sich der Foliensack ohne weiteres Zutun in der ge¬ wünschten Weise entfaltet. Durch diese "programmierte Entfaltung", die nur infolge der besonderen Gestaltung des Foliensacks 2 möglich ist, braucht der Foliensack während der Befüllung nicht durch eine Bedienungskraft ständig in die richtige Form gezogen werden.
Die Fig. 32 und 33 zeigen eine Vorrichtung, zum Herrichten des erfindungsgemäßen Verpackungsbehälters. Die Verwendung dieser Vorrichtung erleichtert das Zusammenfügen des
Kartons und führt zu einer beträchtlichen Einsparung der Herrichtungzeit. Dabei ist zu berücksichtigen, daß die Kartonagen, welche gemäß der dargestellten vorzuziehenden Ausführungsform der Erfindung die Umhüllung 1 bilden, mit zunehmender Behältergröße schnell unhandlich werden.
Die Vorrichtung 190 weist einen Rahmen aus senkrechten 191 und waagrechten 192 Holz- oder Stahlstäben auf. Der obere lTeil der Vorrichtung entspricht im Profil genau der Form des Innenkartons 160 und der Formteile 165, wie dies am besten in der Querschnittsdarstellung in Fig. 33 zu sehen ist. Dabei liegen die Formteile auf den schrägen Rahmentei- 51en 193 auf, welche in der Neigung genau dem Winkel der Formteile gegenüber der Waagrechten entsprechen. Die Rah¬ menteile 193 sind mit einer Holzplatte 193' versehen, wel¬ che die Auflage für die Formkante bildet. Die Vorrichtung 190 weist eine Bohrmaschine 194 auf, welche längsbeweglich 0 im Rahmen gelagert ist. Die bewegliche Lagerung erfolgt mit dem Schlitten 195, der auf der Gleitschiene 196 aufliegt und durch die FührungsStange 197 geführt wird. Die Bewegung des Schlittens 195 wird durch den Vorschubzylinder 198 bewirkt. Am vorderen Teil der Bohrmaschine ist eine Loch- säge 199 angeordnet, deren Durchmesser dem Durchmesser des Auslaufspundes zuzüglich oder abzüglich einer geringen Toleranz entspricht. Die Vorrichtung 190 weist des weiteren einen Anschlag 200 für den Innenkarton und einen Anschlag 201 für den Außenkarton auf. 0
Für die Herrichtung und für die Entnahme der zu bevorzugen¬ den Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung schlägt die Erfindung folgende Verfahrensweise vor:
5 Die Konzeption der Vorrichtung 190 macht es möglich, daß der Verpackungsbehälter vom Abfüller selbst aufgebaut wird. Die Umhüllung 1 und der in die Umhüllung einzulegende Foliensack 2 mit dem Auslaufspund 4 und der Einfüllöffnung 187 werden dem bfüller im zerlegten, vorgefalzten Zustand 0 geliefert, wobei der Foliensack und das dem Produkt zuge¬ wandte Innere des Auslaufspundes 4 und der Einfüllöffnung 187 in sterilem Zustand sind. Der Abfüller kann den Ver¬ packungsbehälter dann unter Verwendung der Vorrichtung 190 in kürzester Zeit aufbauen, wobei Versuche gezeigt haben, 5 daß eine Aufbauzeit von 5 Minuten ohne weiteres möglich ist. Der Aufbau geht so vonstatten, daß zunächst der Innen¬ karton so auf die Vorrichtung 190 gestülpt wird, daß die unteren Umschlagklappen des Innenkarton nach oben weisen und die oberen Umschlagklappen an dem Anschlag 200 der Vorrichtung 190 anliegen. Dann werden die Formteile 165 auf die entsprechenden Auflagen 193 aufgelegt. Anschließend wird der Außenkarton 150 auf die Vorrichtung gestülpt, wobei die oberen Umschlagklappen 151 am Anschlag 201 unten an der Vorrichtung 190 anliegen. Dann werden die Verstär¬ kungsteile 155 zwischen Innenkarton und Außenkarton einge¬ schoben und die Umschlagklappen umgeklappt. Durch Betätigen des Vorschubzylinders 198 wird der Schlitten mit der darauf befindlichen Bohrmaschine in Richtung zum Innenkarton hin¬ bewegt und schneidet mit der Lochsäge 199 die Bohrung 11 für den Auslaufspund durch die drei Kartonagen. Dadurch ist gewährleistet, daß die in die drei Kartonagen geschnittenen Bohrungen genau übereinanderliegen, was nicht ohne weiteres gegeben wäre, wenn die Öffnungen von vornherein in die Kartonagen eingestanzt wären. Die damit hergerichtete Um¬ hüllung 1 wird dann von der Vorrichtung 190 abgehoben und in der richtigen Lage, d. h. also mit dem Boden nach unten aufgestellt. Dabei ist es zweckmäßig, die Umhüllung 1 so- fort auf eine Palette 3 zu stellen, -da damit der Transport des gefültten Verpackungsbehälters wesentlich erleichtert wird. Dabei ist insbesondere auch die Festigkeit der Karto- nage zu berücksichtigen, an die bei Verwendung einer Palet¬ te nicht zu hohe Anforderungen gestellt werden, wie wenn der Verpackungsbehälter ohne Unterlage transportiert werden sollte.
Nach dem Aufbau der Umhüllung 1 wird der Foliensack in die Umhüllung eingelegt und der Auslaufspund durch die Öffnung 11 nach außen geführt und durch Aufsetzen des hufeisen¬ förmigen Haltebügels 25 zwischen den Halterippen 26 und 27 gesichert. Der Foliensack wird dabei flach auf den Boden gelegt um das Befüllen gemäß den Fig. 23 bis 31 zu ermög¬ lichen. Anschließend wird der Foliensack mit einer sterilen Befüllungsvorrichtung befüllt, die an sich bekannt ist und nicht weiter dargestellt zu werden braucht. Das Befüllen erfolgt dank der erfindungsgemäßen Konzeption des Folien¬ sackes weitgehend automatisch, wobei die Vorrichtung zum lBefüllen eine Steuerung aufweist, mit der die Vorrichtung der sich ändernden Höhe des Foliensackes angepaßt wird. Nach erfolgter Befüllung wird die Einfüllöffnung steril verschlossen, wonach der Verpackungsbehälter transportfer- 5tig ist. Beim Abnehmer wird die Einfüllöffnung mit der Vorrichtung zum Unter-Druc -Setzen des Foliensackes verbun¬ den und die EntnahmeVorrichtung auf den Auslaufspund aufge¬ setzt. Dabei werden die Entnahmevorrichtung und die Druckzuleitung vorteilhafterweise in einer sterilen Lösung 0aufbewahrt. Nach dem Aufsetzen wird die EntnahmeVorrichtung mit dem Kreislauf zum Durchspülen der Dichtungen mit asep¬ tischer Flüssigkeit verbunden und anschließend wird die Entnahmevorrichtung mit Dampf ausgespült, vorzugsweise Heißdampf von 120 bis 140° C, wenn das Produkt wärmeunab- 5hängig ist oder mit einer Kalt-Desinfektionslösung bei einem wärmeempfindlichen Produkt. Dabei wird die Kalt- Desinfektionslösung so ausgewählt, daß es die Eigenschaften des Produktes möglichst wenig verändert. Nach dem Desinfi¬ zieren des Inneren der Entnahmevorrichtung kann die Entnah- 0 e beginnen und über Wochen hinweg fortgesetzt werden, ohne das Bakterien in den Foliensack eindringen und damit die Produktqualität beeinträchtigen können.
5 Versuche haben ergeben, daß mit dem erfindungsgemäßen Ver¬ packungsbehälter problemlos gezuckerte Marmeladen und son¬ stige Güter wie Pasten, Pulpen mit hoher Brixzahl sowie hoher Viskosität und stückigem Inhalt bis zu 25 mm Durch¬ messer verpackt und problemlos entnommen werden können, 0 wobei eine über 99 % Entleerung des Behälters erzielt wurde.
Nachfolgend werden bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung in Form von Patentansprüchen beschrieben: 5 1.
Verpackungsbehälter zur Aufnahme eines fließfähigen Produk¬ tes, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einzelnen Folien- lbahnen (136, 140) zusammengeschweißter Foliensack (2) vor¬ gesehen ist, der in einer steifen Umhüllung (1) gelagert ist, wobei der Foliensack (2) eine Einfüllöffnung (187) und eine im unteren Teil des Foliensacks (2) angeordnete, den
5Foliensack gegenüber der Umgebung steril abdichtende Aus¬ laßvorrichtung aufweist, welche die Umhüllung (1) durch¬ dringt und welche aus einem fest mit dem Foliensack (2) verbundenen Auslaufspund (4) und aus einer darauf aufsetz¬ baren Entnahmevorrichtung (5) besteht.
10 2.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (1) aus Wellpappe besteht.
153,
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Foliensack (2) während der Entnahme mit einer Gasversorgungseinrichtung
(6, 7, 8, 9) mit sterilem Gas mit einem über dem
Umgebungsdruck liegenden Druck beaufschlagt wird.
20
4.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Gasversorgungseinrichtung eine Druck¬ flasche (6) und eine Druckregeleinrichtung (8) aufweist.
25
5.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 3, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß der im Foliensack herrschende Druck durch ein Manometer (9) angezeigt wird. 0
6.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufspund einstückig aus Kunststoff ausgebildet ist und einen rohr- 5 förmigen Körper (20) mit Kreisringquerschnitt sowie einen Flansch (21) zum Aufschweißen auf den Foliensack aufweist. 17. Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufspund (4) an seinem äußeren Umfang eine Nut (23) mit im wesentlichen
5trapezförmigen Querschnitt aufweist, in die Haltemittel und Mittel zur Verbindung des Spundes (4) mit der Entnahmevor¬ richtung (5) eingreifen können.
8. QVerpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufspund (4) einen Quersteg (22) aufweist, welcher in der Mitte oder im oberen Bereich des Spundes (4) im rohrförmigen Körper (20) des AuslaufSpundes angeordnet ist.
15 9.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufspund (4) eine Verschlußplatte (10) aufweist, die den rohrförmigen
_nKörper (20) des Auslaufspundes verschließt.
10.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An- _,- sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmevor¬ richtung (5) eine Vorrichtung (45, 66; 96) zum Durchstoßen der Verschlußplatte (10) des Auslaufspundes (4) aufweist.
11. qn Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Vorrichtung zum Durchstoßen der Ver¬ schlußplatte (10) aus einer Schubstange (45; 96) und aus einer damit verbundenen Öffnungsschneide (66) besteht, welche betätigbar ist, wenn die ,Entnahmevorrichtung (5) auf dem Auslaufspund (4) aufgesetzt und mit diesem verbunden ob ist. 112. Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 10, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die translatorische Bewegung der Schubstange (45; 96) mittels einer Membran (50; 92) nach außen abge- δdichtet ist.
13.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran als Plattenmembran (50) iQausgebildet ist.
14.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Membran als Faltenbalgmembran (92) 15ausgebildet ist.
15.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Umgebung 20 zugewandten Dichtfugen zumindest teilweise mit einer asep¬ tischen Flüssigkeit gefüllt sind.
16.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 15, dadurch gekenn-
25zeichnet, daß die die Entnahmevorrichtung (5) gegenüber der Umgebung abdichtenden Dichtungen jeweils aus einer ersten (70, 75, 80; 109) Dichtung und aus einer zweiten (71, 76, 81; 110) Dichtung bestehen, zwischen denen ein Ringkanal (72, 77, 82; 111) angeordnet ist, dem über einen Zufluß
30 (73, 78, 83; 112) aseptische Flüssigkeit füllbar ist, die über einen Abfluß (74, 79, 84) wieder abfließt.
17.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 12, dadurch g(- gekennzeichnet, daß die der Umgebung zugewandte Seite der Membran (50; 92) von aseptischer Flüssigkeit umspült ist. 118. Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß der Auslaufspund (4) und die Entnahmevorrichtung (5) durch ein Schellenband (32) mit
5im wesentlichen trapezförmigen Querschnitt verbunden sind.
19.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungsschneide 0(66) fischmaulartig ausgebildet ist.
20.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden Ansprü¬ che, dadurch gekennzeichnet, daß die Öffnungsschneide (66) 5gegenüber der Senkrechten zurückgeneigt ist, derart, daß beim Durchstoßen der Verschlußplatte im oberen Teil der Verschlußplatte (10) ein Steg verbleibt, welcher das he¬ rausgeschnittene Teil der Verschlußplatte mit dem übrigen Teil der Verschlußplatte verbindet. 0 21.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Schubstange (45;
96) in zwei Lagern gelagert ist, nämlich in einem vorderen 5Lager, welches aus Öffnungsschneiden (66) und Auslaufspund
(4) gebildet wird und einem rückwärtigen Lager welches am von der Öffnungsschneide abgewandten Ende der Schubstange außerhalb des von der Membran (50; 92) abgedichteten Teil der Entnahmevorrichtung (5) liegt. 0 22.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Foliensack (2) aus zwei miteinander verschweißten Folienlagen (136, 140) 5 besteht.
23.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 22, dadurch gekenn- lzeichnet, daß das untere Folienteil (136) und das obere Folienteil (140) rechteckig sind und parallel zu einer Außenkante gefaltet sind.
524. Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 23, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß das untere Folienteil (136) und das obere Folienteil (140) jeweils eine innere nach außen weisende Faltkante (138, 138') und eine äußere nach innen weisende IQFaltkante (137, 137') aufweisen, die so angeordnet sind, daß sich ein über die Falten hinaus ragendes Überstandsteil (141, 141') bildet, an welchem die Folien miteinander verschweißt sind.
1525.
Verpackungsbehälter gemäß einem der Ansprüche 2 bis 24, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (1) aus mehreren ineinander geschachtelten Kartonagen (150; 155; 160) be¬ steht.
20 26.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 25, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Umhüllung (1) aus einem Innenkarton (160), aus zwei die senkrechten Wände des Innenkartons 25(160) umschließenden L-förmigen Verstärkungsteilen (155) und aus einem Außenkarton (150) besteht.
27.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 26, dadurch gekenn- 0 zeichnet, daß der Außenkarton (150) und der Innenkarton (160) aus Wellpappe mit senkrecht verlaufender Wellen¬ richtung besteht, während die L-förmigen Verstärkungsteile (155) aus Wellpappe mit waagrechter Wellrichtung bestehen.
3528'
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden
Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Unterseite des
Foliensacks (2) derart auf zwei schiefen Ebenen aufliegt, ldaß eine Rinne mit stumpfen Winkel gebildet wird, deren Längsachse parallel zu einer der Kanten der Umhüllung (1) und im wesentlichen in Richtung auf den Auslaufspund (4) hin verläuft.
5
29.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 28, dadurch gekennzeichnet, daß die schiefen Ebenen durch Formteile 0 (165) gebildet sind, die aus Karton gestanzt und gefalzt sind.
30.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 29, dadurch gekenn- 5 zeichnet, daß die Stanzform der Formteile (165) aus einem länglichen Rechteck (176) bestehen, welches seitlich ein¬ stückig mit jeweils zwei rechtwinkligen Dreiecken (177a, b, c, d) ausgebildet ist, die spitz auf die kürzere Mittel¬ linie (178) des Rechteckes hin zulaufen, wobei sich das 0 längliche Rechteck um den gleichen Betrag über die Hypothe¬ nuse (180) der Dreiecke hinaus verlängert, wie der Länge der Kathete (179) der von der Mittellinie (178) des läng¬ lichen Rechteckes (176) abgewandten Seite der Dreiecke (177a, b, c, d) entspricht. 5
31.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 29 oder 30, dadurch gekennzeichnet, daß mehrere Formteile nebeneinander in die Umhüllung (1) eingelegt werden. 0 32.
Verfahren zum Aufbau einer Umhüllung gemäß Anspruch 25 bis 31, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst der Innenkarton (100) mit dem Boden nach oben auf eine Vorrichtung (190) 5 gestülpt wird, daß danach der Außenkarton (150) über den Innenkarton gestülpt wird und daß anschließend die L-förmi¬ gen Verstärkungsteile (155) zwischen Innenkarton und Außen¬ karton eingeschoben werden und daß danach die Umschlagklap- lpen (151, 152; 162) umgeschlagen werden und die Umhüllung von der Vorrichtung abgenommen und lagerichtig aufgestellt wird.
533. Verfahren gemäß Anspruch 32, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Aufstülpen des Innenkartons (160) Formteile (165) auf entsprechende Schrägungen (193) der Vorrichtung (190) aufgelegt werden. 0 34.
Verfahren gemäß Anspruch 32 oder 33, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die Bohrung (11) für den Auslaufspund (4) nach dem Zusammenfügen der Kartonagen (150, 155; 160) vor 5dem Abnehmen der Umhüllung von der Vorrichtung gebohrt oder gefräst wird.
35.
Vorrichtung zur Durchführung eines der Verfahren gemäß 0Anspruch 32 bis 34, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus senkrechten (191) und waagrechten (192) bestehenden Stäben aufgebauter Rahmen vorgesehen ist, dessen Außenabmessungen den Innenabmessungen des auf dem Kopf stehenden Innenkartons bis auf die Höhe entsprechen, welche größer 5 ist, als die Höhe des Innenkartons (160) .
36.
Vorrichtung gemäß Anspruch 35 zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 33, dadurch gekennzeichnet, daß 0 die Vorrichtung (190) an ihrer Oberseite schräge
Rahmenteile (193, 193') aufweist, deren Neigung der Neigung der Formteile (165) gegenüber der Waagrechten entspricht.
37. 5 Vorrichtung gemäß Anspruch 35 oder 36 zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 34, dadurch gekennzeichnet, daß eine Bohrmaschine (194) vorgesehen ist, die längsbeweglich angeordnet ist. 138. Vorrichtung gemäß Anspruch 37, dadurch gekennzeichnet, daß die Bohrmaschine (194) auf einem Schlitten (195) gelagert ist, der sich auf einer Gleitschiene (196) abstützt und δdurch eine Führungsstange (197) geführt wird.
39.
Vorrichtung gemäß Anspruch 37 oder 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Längsbewegung der Bohrmaschine 0(194) durch einen Vorschubzylinder (198) bewirkt wird.
40.
Verfahren zur Herrichtung eines Verpackungsbehälters gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche zur Entnahme, dadurch 5 gekennzeichnet, daß der Auslaufspund (4) fest mit der
Entnahmevorrichtung (5) verbunden wird, wonach alle mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile, nämlich im wesentli¬ chen die entsprechenden Bereiche des Auslaufspundes (4), das Äußere der Verschlußplatte (10) und das Innere der 0Entnahmevorrichtung (5) mit einem in die EntnahmeVor¬ richtung (5) eingeleiteten Sterilisierungsmedium sterili¬ siert werden.
41. 5 Verfahren gemäß Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Sterilisierungsmedium Wasserdampf ist.
42.
Verfahren gemäß Anspruch 39, dadurch gekennzeichnet, daß 0 das Sterilisierungsmedium Wasserdampf mit einer Temperatur zwischen 120 und 140°C ist.
43.
Verfahren gemäß Anspruch 38, dadurch gekennzeichnet, daß das Sterilisierungsmedium eine Kalt- Desinfektionsflüssigkeit ist. 44. Verfahren zur Herstellung eines Foliensackes gemäß Anspruch
23 oder 24, dadurch gekennzeichnet, daß die unteren
Folienteile (136) und die oberen Folienteile (140) im wesentlichen kontinuierlich von einer Vorratsrolle δabgewickelt werden, daß sie anschließend an einer
Faltvorrichtung gefaltet werden und daß sie dann einer
Schweißvorrichtung zugeführt und dort an den Längs- und
Querkanten verschweißt werden.
• 45. Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, daß eine Schutzkappe (28) vorgesehen ist, welche auf den Auslaufspund (4) aufsetzbar ist, wenn dieser nicht mit der aufsetzbaren Entnahmevorrichtung (5) 5 verbunden is .
46.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 45, dadurch gekennzeichnet, daß der im Auslaufspund (4) entstehende 0 Hohlraum, der durch die Verschlußplatte (10), durch den rohrförmigen Körper (20) und durch die Schutzkappe (29) abgeschlossen wird, ein saugfähiges Gewebe enthält.
47. 5 Verpackungsbehälter gemäß Anspruch-46, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe mit einer Insekten abstoßenden Flüssigkeit getränkt ist.
48. 0 Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 46, dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe mit einem Insektizid getränkt ist.
49. 5 Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (1) aus Karton besteht. 50.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (1) aus 3-welliger
Kreuzwellpappe besteht.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e
1.
Verpackungsbehälter zur Aufnahme eines fließfähigen Produk¬ tes, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus einzelnen Folien¬ bahnen (136, 140) zusammengeschweißter Foliensack (2) vor¬ gesehen ist, der in einer steifen Umhüllung (1) gelagert ist, wobei der Foliensack (2) eine EinfüllÖffnung (187) und eine im unteren Teil des Foliensacks (2) angeordnete, den Foliensack gegenüber der Umgebung steril abdichtende Aus¬ laßvorrichtung aufweist, welche die Umhüllung (1) durch¬ dringt und welche aus einem fest mit dem Foliensack (2) verbundenen Auslaufspund (4) und aus einer darauf aufsetz¬ baren EntnahmeVorrichtung (5) besteht.
2.
Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 1, dadurch gekennzeich¬ net, daß der Foliensack (2) während der Entnahme mit einer Gasversorgungseinrichtung (6, 7, 8, 9) mit sterilem Gas, dessen Druck über dem Umgebungsdruck liegt, beaufschlagt wird. 13. Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Entnahmevor¬ richtung (5) eine Vorrichtung (45, 66; 96) zum Durchstoßen
5des Foliensacks oder einer Verschlußplatte (10) des Aus¬ laufspundes (4) aufweist.
4.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An- 0 Sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Umgebung zuge¬ wandten Dichtfugen zumindest teilweise mit einer asep¬ tischen Flüssigkeit gefüllt sind.
5.
1 Verpackungsbehälter gemäß einem der vorhergehenden An¬ sprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Foliensack (2) aus zwei miteinander verschweißten Folienlagen (136, 140) be¬ steht, wobei das untere Folienteil (136) und das obere Folienteil (140) rechteckig sind und parallel zu einer
2Q Außenkante gefaltet sind, und wobei das untere Folienteil (136) und das obere Folienteil (140) jeweils eine innere nach außen weisende Faltkante (138, 138') und eine äußere nach innen weisende Faltkante (137, 137') aufweisen, die so angeordnet sind, daß sich ein über die Falten hinaus ragen- 5 des Überstandsteil (141, 141') bildet, an welchem die Folien miteinander verschweißt sind.
6.
Verpackungsbehälter gemäß einem der vorstehenden Ansprüche g0 dadurch gekennzeichnet, daß die Umhüllung (1) aus mehreren ineinander geschachtelten Kartonagen (150; 155; 160) be¬ steht.
7. 35 Verfahren zum Aufbau einer Umhüllung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß zunächst ein Innenkarton (100) mit dem Boden nach oben auf eine Vorrichtung (190) gestülpt wird, daß danach ein Außenkarton (150) über den Innenkarton lgestülpt wird und daß anschließend L-förmige Verstärkungs¬ teile (155) zwischen Innenkarton und Außenkarton einge¬ schoben werden und daß danach die unteren Umschlagklappen von Außen- und Innenkarton umgeschlagen werden und die δUmhüllung von der Vorrichtung abgenommen und lagerichtig aufgestellt wird.
8.
Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens gemäß Anspruch 07, dadurch gekennzeichnet, daß ein aus senkrechten (191) und waagerechten (192) bestehenden Stäben aufgebauter Rah¬ men vorgesehen ist, dessen Außenabmessungen mit Ausnahme der Höhe in etwa den Innenabmessungen des auf dem Kopf stehenden Innenkartons entsprechen, wobei die Höhe des
^5 Rahmens größer ist als die Höhe des Innenkartons (160).
9.
Verfahren zur Herrichtung eines Verpackungsbehälters gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6 zur Entnahme, dadurch gekenn-
20 zeichnet, daß der Auslaufspund (4) fest mit der Entnahme¬ vorrichtung (5) verbunden wird, wonach alle mit dem Produkt in Berührung kommenden Teile, nämlich im wesentlichen die entsprechenden Bereiche des Auslaufspundes (4), das Äußere des Foliensackes oder einer Verschlußplatte (10) und das
2 Innere der EntnahmeVorrichtung (5) mit einem in die Ent¬ nahmevorrichtung (5) eingeleiteten Sterilisierungsmedium sterilisiert werden.
10.
30 Verfahren zur Herstellung eines Foliensackes für einen Verpackungsbehälter gemäß Anspruch 5, dadurch gekenn¬ zeichnet, daß die unteren Folienteile (136) und die oberen Folienteile (140) im wesentlichen kontinuierlich von einer Vorratsrolle abgewickelt werden, daß sie anschließend an
„c. einer Faltvorrichtung gefaltet werden und daß sie dann einer Schweißvorrichtung zugeführt und dort an den Längs¬ und Querkanten verschweißt werden.
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