-
Die
Erfindung betrifft die elektrischen Wärmeerzeuger.
-
Die
Verfahren und die Geräte
zum Erzeugen von Wärme
sind zahlreich und beruhen im wesentlichen auf der Verbrennung von
Gas, Gasöl
und Kohle und auf den elektrischen Widerständen.
-
Von
der entstehenden thermischen Kette ist die thermische Leistung der
Heizanlagen abhängig.
-
Die
Wärme kann
in einem Kessel oder Ofen erzeugt werden und wird daher mittels
einer diathermischen (wärmedurchlässigen)
Flüssigkeit
wie Wasser oder Öl
auf ein Heizgerät übertragen,
das die Wärme
an das Umfeld oder an die Kammern oder an die zu heizenden Körper durch
Weiterleitung oder Konvektion abgibt.
-
Im
ersten Fall muß das
Heizgerät
mit dem zu heizenden Körper
in Berührung
stehen.
-
Im
zweiten Fall wird die Wärme
vom heißeren
Körper
auf das Umfeld oder auf den zu heizenden Körper mittels eines Mediums,
zum Beispiel Luft, übertragen.
-
Die
Heizvorrichtung muß eine
große
Oberfläche
haben, um große
Wärmemengen
mit niedrigem Wärmegefälle übertragen
zu können,
um ein Überhitzen
der Wände
zu verhindern, was für
das zirkulierende Medium schädlich
wäre.
-
Die
diathermischen Flüssigkeiten
müssen besondere
Eigenschaften besitzen und vor allem bei hohen Temperaturen eine
beachtliche Stabilität
aufweisen.
-
Die
mineralischen Öle
finden heute große Verwendung
für Temperaturen
bis zu 310°–350°C und es
werden schwer siedende Erdöl-Fraktionen verwendet,
die stark raffiniert sind, um ungesättigte Substanzen fernzuhalten,
die polymerisieren können,
und sie werden mit bestimmten Additiven versetzt, um die thermische
Stabilität
zu verbessern, wobei die Kettenreaktionen des Crackverfahrens unterbrochen
werden.
-
Die
Art der Abstrahlung bestimmt die Wärmeübertragung vom heißen Körper auf
den kälteren Körper mittels
elektromagnetischer Wellen.
-
Dies
kommt im allgemeinen durch elektrische Widerstände zustande, die die elektrische
Energie in thermische Energie umwandeln.
-
Um
die Abstrahlung zu begünstigen
werden metallische Reflektoren verwendet, mit dem Ziel, die Wärmestrahlungen
zu verbreiten, doch ist die Leistung im allgemeinen niedriger als
bei den anderen Methoden, da die elektrischen Widerstände sehr hohe
Temperaturen erreichen und die Luft in ihrer Nähe erwärmen, wobei ebenfalls eine
konvektive Bewegung geschaffen wird.
-
Wie
sich herausstellt, führen
die beschriebenen Verfahren zu erheblichen Verlusten längs der
gesamten Wärmekette,
vor allem wegen des beachtlichen Gefälles zwischen der Temperatur
der Flamme oder der elektrischen Widerstände gegenüber der Temperatur des zu heizenden
Elementes, mit dem Ergebnis, daß die
genutzte Energie gegenüber
der verfügbaren
sehr niedrig ist.
-
Insbesondere
durch die Wärmeerzeugung mittels
Abstrahlung infolge der Emission elektromagnetischer Wellen bei
den Anlagen, in denen Zündstoffe
in gasförmigem
oder luftförmigem
Zustand vorhanden sind, entsteht Verbrennungsgefahr.
-
Demnach
weist das Verfahren durch Abstrahlung gegenwärtig hohe Kosten, niedriges
Leistungsvermögen
und Gefahren auf.
-
Das
vorausgehende US-Patent A 5 804 791 zeigt eine Heizstruktur zur
Montage in einem sandwich-förmigen
Gerät,
das einen elektrischen Widerstand aus Chromnickel oder aus Konstantan
umfaßt, der
im wesentlichen in einem Körper
aus thermoplastischem Kunstharz zwischen zwei steifen Elementen eingebettet
ist, von denen mindestens eine als Heizplatte fungiert.
-
In
der Anwendung als Bügeleisen
ist die Dampfkammer zur genannten Heizstruktur hin mit Silikon hermetisch
abgedichtet.
-
Es
ist klar, daß diese
Dichtung keinen angemessenen Widerstand gegen hohe mechanische und
thermische Beanspruchungen gewährleisten kann,
was es unmöglich
macht, die derartige Heizstruktur in Räumen oder Anlagen, in denen
entflammbare Substanzen oder luftförmige Zündstoffe vorhanden sind, wegen
der hohen Verbrennungsgefahr anzuwenden.
-
Der
Gegenstand der Erfindung erlaubt das Erzeugen von Wärme mit
einem Leistungsvermögen, das
viel höher
ist als bei den anderen Verfahren, mit Ausschließen der Gefahren und mit anderen
beachtlichen Vorteilen, wie im folgenden erläutert wird.
-
Gegenstand
der Erfindung ist eine Heizvorrichtung mit elektrischem Widerstand,
der im Innern einer sandwich-förmigen
und hermetisch dichten Struktur liegt, die zwei steife Elemente
umfaßt,
von denen eine als Heizplatte fungiert.
-
Der
elektrische Widerstand ist eine Schlange, die aus einem Streifen
aus stark leitendem Material erhalten wird, der eine konstante Breite
und eine geringe Dicke aufweist, mit einem Verhältnis von ungefähr 10 zu
20 zwischen der Breite und der Dicke, aus einer Reihe von U-förmigen Windungen
bestehend, durch die sich eine Reihe paralleler Querstreifen aus
Glimmer zieht.
-
Diese
Schlange ist zwischen zwei Glimmerfolien im Innern der Kammer eines
rechteckigen Paneels eingelegt, das im wesentlichen kastenförmig ist und
sich aus einer wannenförmigen
Basisstruktur ergibt und aus einer oder mehreren ebenfalls wannenförmigen verschließenden Strukturen,
welche nebeneinander in genannter Basisstruktur liegen.
-
Die
Außenlänge dieser
verschließenden Strukturen
entspricht der Innenlänge
der Basisstruktur, abzüglich
der Breite einer rechtwinkligen Tragplatte, zum Verschließen mittels
hermetisch schließenden
Buchsen an den Kabeln zur elektrischen Speisung der Schlange.
-
Die
gesamte Außenbreite
dieser nebeneinander liegenden schließenden Strukturen sowie ihre Außenhöhe entsprechen
der inneren Breite beziehungsweise der inneren Höhe genannter Basisstruktur,
abzüglich
der Gesamtdicke der Schlange, der Folien und der Querstreifen aus
Glimmer.
-
Genannte
Basisstruktur und genannte schließende Strukturen bestehen jeweils
aus einer rechteckigen Metall-Platte, die an den vier Seiten im 90°-Winkel umgebogen
ist, mit durchgehender Nahtschweißung an den Ecken.
-
An
allen zusammentreffenden Kanten der Basisstruktur und der schließenden Strukturen
und der Oberseite genannter rechtwinkligen Platte, die ungefähr auf ein
und derselben geometrischen Ebene liegen, wird eine fortlaufende
Schweißung
durchgeführt.
-
All
das hat die Wirkung, der Kammer des Paneels hermetische Dichtheit
zu gewährleisten,
sowie ein freies Volumen, das nicht ausreicht, um eine Menge von
luftförmigen
Zündstoffen
aufzunehmen, die zu schnellen Verbrennungen führen können.
-
Der
erste der Streifen aus Glimmer, die quer zu den Windungen der Schlange
liegen, verläuft
unter dem ersten und über
dem zweiten Element jeder nachfolgenden Windung, bis zum Erreichen
der gegenüberliegenden
Seite der Schlange selbst.
-
Der
zweite Streifen verläuft
in geringem Abstand zum ersten über
dem ersten und unter dem zweiten Element jeder nachfolgenden Windung,
bis zum Erreichen der gegenüberliegenden
Seite der Schlange selbst.
-
Der
dritte und der vierte Streifen folgen jeweils einem ähnlichen
Verlauf wie dem des ersten Streifens und des zweiten Streifens und
so weiter, bis zum Ende der Schlange.
-
Die
Schlange kann nützlicherweise
aus Kupfer oder aus Messing gefertigt sein. Die Dicke und Breite
der Schlange betragen nützlicherweise
ungefähr
0,5 mm das erste bzw. 7 mm das zweite Maß.
-
Ein
kontinuierlicher senkrechter Ofen für Polymerisationen, der die
Heizvorrichtungen mit Paneelen und elektrischem Widerstand, wie
beschrieben, umfaßt,
weist eine vertikale Struktur und zwei nebeneinander liegende parallele
Kammern auf, die durch Serien von gegeneinander und parallelen in
Reihen stehenden Paneelen auf geometrischen Ebenen erhalten werden,
in deren Inneren ein imprägniertes Band
verläuft,
das sich von einer Spule am Eingang abwickelt und das sich nach
der Polymerisation auf einer Spule am Ausgang des Ofens aufwickelt.
-
Ein
kontinuierlicher waagrechter Ofen für Polymerisationen, der die
Heizvorrichtungen, wie beschrieben, umfaßt, weist eine Kammer auf,
die mit einem Paar von zwei gegeneinander stehenden und parallelen
Serien von in Reihen stehenden Paneelen erhalten wird, in deren
Inneren ein imprägniertes Band
verläuft,
das sich von einer Spule am Eingang abwickelt und das sich nach
der Polymerisation auf einer Spule am Ausgang des Ofens aufwickelt.
-
Ein
kontinuierlicher waagrechter Ofen für die Polymerisation von Platten
aus Kupfer oder anderem Material, die mit Lacken, Tinte oder ähnlichem
behandelt sind, wobei der Ofen die Heizvorrichtungen, wie beschrieben,
umfaßt,
weist eine Kammer auf, die mit einem Paar von zwei gegeneinander
stehenden und parallelen Serien von in Reihen stehenden Paneelen
erhalten wird, sowie mit einer kontinuierlichen Kette, die mit Zangen
versehen ist und die mittels entsprechender Automatismen von einem
Untergestell vorne am Ofen nach und nach die Platten aufnimmt und
in das Innere der genannten Kammer befördert. In einer Variante weist
dieser Ofen eine Kammer auf, die mit einem Paar von zwei gegeneinander stehenden
und parallelen Serien von in Reihen stehenden Paneelen erhalten
wird, in deren Inneren eine Windung eines kontinuierlichen Förderbandes verläuft, das
an den beiden äußeren Enden
am Eingang und am Ausgang des Ofens von zwei Walzen getragen wird,
von denen eine mit Antrieb versehen ist, was nach und nach das Ablegen
der genannten Platten auf diesem Band erlaubt.
-
Ein
statischer Ofen, der die Heizvorrichtungen, wie beschrieben, umfaßt, weist
die Paneele auf, die an allen oder an einigen der Wänden des
Ofens angebracht sind, wobei auch die Decke und der Boden zu den
Wänden
zählen.
Eine Heizwanne, die die Heizvorrichtungen, wie beschrieben, umfaßt, weist die
Paneele auf, die an allen oder an einigen der Innenwände dieser
Wanne angebracht sind, wobei auch der Boden zu den Wänden zählt.
-
Ein
Heizbehälter,
der die Heizvorrichtungen, wie beschrieben, umfaßt, weist die Paneele auf,
die an allen oder an einigen der Innenwände dieses Behälters angebracht
sind, wobei auch der Boden zu den Wänden zählt.
-
Ein
kleiner Ofen, der die Heizvorrichtungen wie beschrieben umfaßt, weist
die Paneele auf, die auf der Fläche
des kleinen Ofens selbst aufliegen, die zum Erwärmen oder Kochen verschiedener
Substanzen bestimmt ist.
-
Ein
Wärmeerzeuger
für Räume in Gebäuden im
allgemeinen, der die Heizvorrichtungen, wie beschrieben, umfaßt, wird
mit einer oder mehreren Einheiten genannter Paneele erhalten.
-
Die
Vorteile der Erfindung sind offensichtlich.
-
Das
Gehäuse
der Schlange, die die elektrische Energie in thermische Energie
umwandelt, im Innern einer hermetischen Metallkammer und mit einer
Breite, die ungefähr
den Abmessungen der Schlange selbst und den Glimmerfolien entspricht, sowie
das Erzielen der hermetischen Dichtheit mittels durchgehender Nahtschweißungen an
allen Rändern,
die mit den Elementen zusammentreffen, aus denen diese Kammer besteht,
erlaubt die Verwendung der beschriebenen Paneele auch in den Anlagen
und in den Räumen,
in denen durch das Vorhandensein luftförmiger Zündstoffe Verbrennungsgefahren
bestehen können.
-
Die
Wärme wird
von dem elektrischen Strom erzeugt und ist bereits verbreitet und
zwar mit der Temperatur, die zur Abwicklung der Prozesse erforderlich
ist, ohne Diffusoren zu benötigen
und mit einem viel höheren
Leistungsvermögen
als jenes, das mit dem Material erreichbar ist, welches bekanntlich als
widerstandsfähig
klassifiziert wird.
-
In
letztgenanntem Material widersetzen sich die Elektronen stark ihrer
Freigabe vom Kern unter der Wirkung des Durchlaufs des elektrischen
Stroms.
-
In
stark leitendem Material wie Kupfer, Messing und ähnlichem,
das in vorliegendem Patentantrag verwendet wird, üben die
Elektronen einen viel geringeren Widerstand gegen ihre Freigabe
vom Kern unter der Einwirkung von elektrischem Strom aus.
-
Da
die Wärmeemission
vom Lauf der Elektronen abhängt,
ergibt sich daraus, daß die
Umwandlung von elektrischer Energie in thermische Energie unter
Verwendung stark leitender Materialien mit zweckmäßigen Abmessungen
mit einem Leistungsvermögen
erfolgt, das wesentlich höher
ist als das, welches man mit den gebräuchlichen widerstandsfähigen Materialien
erhalten kann.
-
Diesbezüglich weisen
die genannten Paneele zwei grundlegende Eigenschaften auf:
- – wesentlich
höheres
Leistungsvermögen
als bei den gebräuchlichen
Wärmeerzeugern
zur Umwandlung der elektrischen Energie
- – absolute
Sicherheit gegen Verbrennungen, was die Verwendung in praktisch
jeder beliebigen Anlage und in jedem Raum erlaubt.
-
Das
Erzielen einer elektrischen Erwärmung mit
hohem Leistungsvermögen,
frei von Gefahren auch im Falle von Räumen, die für Verbrennungen empfänglich sind,
ermöglicht
es, mit der vorliegenden Erfindung alle charakteristischen Vorteile
zu nutzen, die eine elektrische Heizung mit sich bringt, und zwar die
maximale Möglichkeit
der Regulierung, große Einfachheit
in der Installation, sowie extrem begrenzte Abmessungen und Gewichte
im Vergleich zu anderen Methoden.
-
Diesbezüglich findet
das beschriebene Paneel interessante Anwendungen in den Imprägniermaschinen,
in den Trockenöfen
und Polymerisieröfen für Lacke
und Tinten, sowie in einer großen
Vielfalt von Anlagen und Geräten.
-
Insbesondere
im Bereich der Imprägniermaschinen
für die
Polymerisation von Bändern
für bedruckte
Stromkreise erweist sich die drastische Reduzierung des Ausschusses
als höchst
bedeutend, wie die 5 und 6 zeigen,
die sich auf röntgenologische
Bilder von Bändern
beziehen, von denen die einen mit einem herkömmlichen Heizsystem erhalten
werden und die anderen mit dem Heizsystem mittels Paneele, die Gegenstand
der Erfindung sind.
-
Die
Eigenschaften und die Zwecke der Erfindung gehen aus den nachfolgenden
und mit schematischen Abbildungen versehenen Durchführungsbeispielen
noch deutlicher hervor.
-
1)
Das Paneel mit elektrischer Schlange in hermetischer Kammer, mit
Detail, in der Perspektive
-
2)
Das Paneel in auseinandergezogenem Perspektivschnitt, mit Detailausschnitt
-
3)
Die Schlange mit Detailausschnitt in der Perspektive
-
4)
Senkrechter Ofen für
die Polymerisation eines Bandes aus Glasfaser, der mit einer Reihe
von Paneelen, wie das beschriebene, erhalten wird; Frontansicht
mit Detailausschnitt eines perspektivisch gezeichneten Paneels.
-
5)
Röntgenbild
eines Abschnittes des imprägnierten
Bandes nach der Polymerisation mittels eines konventionellen Heizsystems.
-
6)
Röntgenbild
eines Abschnittes des imprägnierten
Bandes nach der Polymerisation mittels einer Reihe von Paneelen
wie das, das Gegenstand der Erfindung ist.
-
7)
Waagrechter Ofen zur Polymerisation eines imprägnierten Bandes, der mit einer
Reihe von Paneelen, wie das beschriebene, erhalten wird; Frontansicht
mit Detailausschnitt eines perspektivisch gezeichneten Paneels.
-
8)
Waagrechter Ofen für
die Polymerisation von Platten aus Kupfer oder ähnlichem Material, die mit
Lacken, Tinte oder ähnlichem
behandelt sind, mit Kettenförderer
und Zangen, der mit den beschriebenen Paneelen erhalten wird; Frontansicht mit
perspektivisch gezeichnetem Detailausschnitt eines Paneels.
-
9)
Detail des Ofens von 8) in Seitenansicht.
-
10)
Waagrechter Ofen für
die Polymerisation von Platten aus Kupfer oder ähnlichem Material, die mit
Lacken, Tinte oder anderem behandelt sind, mit Zug durch Förderband,
der mit einer Reihe der beschriebenen Paneele erhalten wird; Frontansicht
mit perspektivisch gezeichnetem Detailausschnitt eines Paneels.
-
Das
Paneel (10) umfaßt
eine metallische, einteilige Basisstruktur (11) mit rechteckiger
Kastenform, den Boden (12) und die Seitenteile (13),
die durch 90°-Biegungen
des Bleches, aus dem der Boden gebildet worden ist, erhalten werden,
sowie aus den Schweißnähten (15)
an den Ecken (14).
-
Auf
genanntem Boden (12) ist die Isolierfolie (20)
aus Glimmer angebracht.
-
Auf
dieser Folie (20) befindet sich die elektrische Anordnung
(30), die die Schlange (55) mit den Enden (50)
und (51) umfaßt,
die an den länglichen und
sich gegenüberliegenden
Klemmen (31) und (32) befestigt sind, welche durch
den Isoliersteg (34) und die Stifte (35) miteinander
verbunden sind.
-
Oben
sind die Schrauben (36) zur Befestigung der Enden der elektrischen
Kabel (40) vorgesehen, die durch die Buchsen (42)
mit Verbrennungsschutz. hindurchlaufen, welche in dazu vorgesehenen
Löchern
in einer rechteckigen Quer-Platte (43) liegen, übereinstimmend
mit der Innenbreite der Basisstruktur (11), wobei sie sich
mit dem Stromversorgungsnetz verbinden.
-
In
genannter Schlange (55) liegt eine parallele Serie von
Streifen (60, 61) und andere liegen quer, aus
Glimmer.
-
Wie
das Detail der 3) zeigt, verläuft der erste
Streifen (60) unter dem ersten Element einer Windung (70)
der Schlange, über
dem zweiten Element dieser Windung, unter dem ersten Element einer
nachfolgenden Windung (71), über dem zweiten Element dieser
Windung (71), unter dem ersten Element einer Windung (72)
und so weiter bis zur entgegengesetzten Seite der Schlange selbst.
-
Der
zweite Streifen (61) verläuft in geringem Abstand vom
ersten über
dem ersten Element der Windung (70) der Schlange, unter
dem zweiten Element dieser Windung, über dem ersten Element einer nachfolgenden
Windung (71), unter dem zweiten Element dieser Windung
(71), über
dem ersten Element einer Windung (72) und so weiter bis
zur entgegengesetzten Seite der Schlange selbst.
-
Der
dritte Streifen folgt dem gleichen Verlauf wie der erste, während der
vierte Streifen den Verlauf des zweiten Streifens aufnimmt und so
weiter bis zum Ende der Reihe paralleler Streifen.
-
Über der
beschriebenen Schlange liegt eine zweite Folie (21) aus
Glimmer. Über
dieser zweiten Folie aus Glimmer werden die beiden verschließenden wannenförmigen Strukturen
(80) und (81) längs nebeneinander angeordnet.
-
Die
Summe der Breite dieser beiden Strukturen (80) und (81)
entspricht der Innenbreite der Struktur (11), während die
Länge dieser
Strukturen (80) und (81) der Innenlänge genannter
Basisstruktur (11) abzüglich
der Breite der rechtwinkligen Platte (43) entspricht.
-
Jede
der Strukturen (80, 81), wird aus einem Blech
erhalten, das den Boden (85) bildet und ist an den Seiten
um 90° gebogen,
um die Seitenteile (86) zu bilden, die Schweißungen (88)
an den Verbindungsecken (87) unterzogen werden.
-
Die
Außenhöhe der Seitenteile
dieser Strukturen (80) und (81) entspricht der
Tiefe der Basisstruktur (11) abzüglich der Summe der Dicken
der Glimmerfolien (20) und (21) und der Schlange
(55) mit Streifen wie (60), (61).
-
Am
Ende der Montage nimmt das Paneel (10) das Aussehen wie
auf 1) an.
-
Der
obere Rand der Basisstruktur (11), der verschließenden Strukturen
(80), (81) und die Oberseite der Platte (43)
liegen praktisch auf der gleichen geometrischen Fläche und
werden an allen Rändern Schweißungen wie
(90–95)
unterzogen.
-
Diese
Schweißungen
gewährleisten
die totale Dichtheit der Kammer (96) (Detail von 1),
die zwischen der Basisstruktur (11) und den verschließenden Strukturen
(80, 81) geschaffen wird. Diese Kammer (96)
mit einer Höhe,
die der Summe der Höhen
der Glimmerfolien (20) und (21), sowie der Schlange
(56) und der Querstreifen wie (60, 61)
entspricht, weist ein extrem reduziertes freies Volumen auf, was
es auch im Falle des Durchdringens luftförmiger Explosivstoffe während eines
Heizvorgangs fast unmöglich
macht, daß Mengen
genannter luftförmiger
Stoffe erreicht werden, die Explosionen und ähnliches verursachen.
-
Die
Schlange 55 besteht aus stark leitendem Material wie Kupfer,
Messing und ähnliches.
-
Die
Widerstandsfähigkeit
gegen den Durchgang des Stroms, der erforderlich ist für die Umwandlung
von elektrischer Energie in thermische Energie und die Diffusion
werden bestimmt von der Bemessung genannter Schlange und zwar durch
eine sehr geringe Stärke,
ungefähr
von 5 mm, von einer großen Breite
und von ihrer Länge.
-
Die 4)
zeigt ein Anwendungsbeispiel der Paneele (10) in einem
Ofen für
Polymerisation (100).
-
Dieser
Ofen weist die Struktur (101) auf, die die Rolle (102)
trägt,
um die sich das kunstharzgetränkte
Glasfaserband (105) wickelt, um beim Durchlaufen der Kammern
(106, 107) eine für seine Polymerisation ausreichende
Wärmezufuhr
zu erhalten.
-
Die
Wärme wird
mittels elektromagnetischer Wellen von den Paneelen (10) übertragen.
-
Die
Umwandlung des Lösemittels
in luftförmige
Stoffe, auch mit explosiven Eigenschaften, gibt keinen Anlaß zur Beunruhigung,
da genannte Paneele eine Sicherheit gegen Verbrennungen bieten.
-
Neben
der Leistungssteigerung und des gefahrenfreien Zustandes erlauben
die beschriebenen Paneele eine Abstrahlung mittels elektromagnetischer
Wellen, die praktisch zuerst im mittleren Abschnitt des zu polymerisierenden
Körpers
und dann auf seine Oberflächen
wirkt.
-
Viele
der gegenwärtigen
Heizsysteme wirken dagegen zuerst auf die Oberfläche des zu erhitzenden Körpers und
dann im mittleren Bereich, was erhebliche Schwierigkeiten mit sich
bringt, da das polymerisierte Oberflächenmaterial Hindernisse gegen die
Wärmeübertragung
im Innern des Körpers
birgt, was Blasenbildung und andere Unregelmäßigkeiten hervorruft.
-
Diese
Blasen erweisen sich besonders bei den Elementen für bedruckte
Stromkreise als höchst schädlich, da
sie ihre optimale Funktionsweise behindern.
-
Die 5)
ist die Röntgenaufnahme
eines Bandstückes
(120), das mit den normalen Konvektionssystemen polymerisiert
wurde, und zeigt eindeutig die Bläschen (122), besonders
zwischen den Glasfasern (121).
-
Die 6)
stellt eine Röntgenaufnahme
eines Bandes (125) dar, das mit den Paneelen polymerisiert
wurde, die Gegenstand der Erfindung sind, und bei denen keine Bläschen oder
andere Unregelmäßigkeiten
zwischen den Glasfasern (126) sichtbar sind.
-
Die 7)
zeigt einen Ofen für
die Polymerisation (130), der im wesentlichen dem von 4) ähnlich ist,
nur waagrecht.
-
Die
Kammer (132) des Ofens (130) wird mit zwei Reihen
(133) (134) von Paneelen (10) wie den bereits
beschriebenen erhalten, ausgerichtet auf zwei geometrischen und
sich gegenüberliegenden Ebenen,
und wird von den Ständern
(135) getragen, die unten auf dem Unterbau (136)
und oben am Kopfteil (137) befestigt sind.
-
Am
Eingang und am Ausgang der Kammer (132) sind an den Haltern
(140) und (141) die Rollenpaare (142)
beziehungsweise (143) zum Führen und Ziehen des zu polymerisierenden
Bandes (148) angebracht:
-
Die
Frontansicht von 8) mit dem Seitenteil der 9)
zeigt einen waagrechten Ofen für die
Polymerisation (150), für
Platten aus Kupfer oder anderem Material, das mit Lacken, Tinten
oder ähnlichem
behandelt ist.
-
Die
Kammer (152) des Ofens (150) wird aus zwei Serien
(153) und (154) von Paneelen (10) wie den
beschriebenen erhalten, die auf dem unteren und oberen Teil ausgerichtet
sind; und wird von den Ständern
(155) getragen, die auf dem Unterbau (156) und
oben am Kopfteil (157) befestigt sind.
-
Die
gestrichenen Kupferplatten wie (160), die auf dem Untergestell
angeordnet sind, mit Walzenfläche
(165), werden von einer Reihe Zangen (161) gezogen,
die von zwei parallel zueinander fortlaufenden Ketten wie die (162)
gestützt
werden, übereinstimmend
mit den beiden Längsenden
des Ofens (150) und gezogen von elektrischen Getriebemotoren
(163) mittels Zahnräder
(164).
-
Die
gestrichenen Platten (160) werden nach und nach von den
Zangen (161) eingehängt
und von den parallelen fortlaufenden Ketten (162) bis zum Ausgang
der Kammer (152) gleiten gelassen und auf dem Untergestell
mit der Walzenfläche
(166) abgelegt.
-
Die 10)
zeigt einen Ofen für
die Polymerisation (170), der im wesentlichen dem schon
beschriebenen Ofen (150) ähnlich ist, mit Kammer (172),
die aus zwei Reihen (153) und (154) ausgerichteter
und sich gegenüber
stehender Paneele (10) wie den bereits beschriebenen, erhalten
wird, die von einer Struktur (171) wie der bereits beschriebenen Struktur
(151) gestützt
werden.
-
Diese
Struktur (171) trägt
ein Förderband (175),
das an den beiden Enden von den Walzen (176) und (177)
gestützt
wird, die sich am Anfang und am Ende genannter Struktur (171)
befinden.
-
Die
Untergestelle (178) und (179) mit Walzenflächen tragen
sowohl die zu polymerisierenden gestrichenen Platten wie die (180),
als auch die polymerisierten Platten wie die (181).
-
Die
zu polymerisierenden Platten (180) werden nach und nach
auf dem Förderband
(175) abgelegt, das sie ins Innere der Kammer (172)
zieht und das Ablegen der polymerisierten Platten am Ausgang auf
dem Untergestell (179) erlaubt.