DE60217329T2 - Verfahren und system zur vorhersage der nahrungsmittelqualität und lagerbeständigkeit - Google Patents

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Description

  • Gebiet der Erfindung
  • Die vorliegende Erfindung betrifft den Lebensmitteleinzelhandel und insbesondere ein System zum Überwachen und Beurteilen der Qualität und Unbedenklichkeit von Lebensmittelbeständen und der maschinellen Ausstattung eines Lebensmitteleinzelhändlers.
  • Hintergrund der Erfindung
  • Lebensmittelerzeugnisse werden von Verarbeitungsanlagen zu Einzelhändlern transportiert, wo das Lebensmittel über längere Zeiträume in Vitrinenregalen bleibt. Für verbesserte Qualität und Unbedenklichkeit von Lebensmitteln sollte das Lebensmittel während der Lagerung in den Vitrinen des Lebensmittelladens nicht kritische Temperaturgrenzwerte überschreiten. Bei nicht gekochten Lebensmitteln sollte die Lebensmitteltemperatur nicht 5°C (41°F) überschreiten. Über diesem kritischen Temperaturgrenzwert vermehren sich Bakterien mit größerer Geschwindigkeit.
  • Um die Haltbarkeit und Unbedenklichkeit des Lebensmittels zu maximieren, müssen die Einzelhändler das in den Regalen gelagerte Lebensmittel sorgfältig überwachen. Im Allgemeinen ermöglicht das Überwachen der Temperatur des Lebensmittels die Ermittelung der bakteriellen Wachstumsraten des Lebensmittels. Um dies zu verwirklichen, umfassen Kälteanlagen von Einzelhandelsgeschäften für gewöhnlich Temperatursensoren in den einzelnen Kühleinrichtungen. Diese Temperatursensoren führen die Temperaturangaben einem Kälteanlagensteuergerät zu. Das Überwachen des Lebensmittels umfasst das Erfassen von Angaben und die Analyse. Dies ist ein langwieriger und zeitraubender Vorgang, den die meisten Einzelhändler vernachlässigen. Ferner fehlt allgemein gesagt den Einzelhändlern das Fachwissen zur präzisen Analyse von Zeit- und Temperaturdaten und zur Verknüpfung dieser Daten mit der Qualität und Unbedenklichkeit von Lebensmitteln.
  • Daher ist es in der Branche wünschenswert, ein System für die Fernüberwachung von Lebensmitteln mehrerer ferner Einzelhändler an die Hand zu geben. Das System sollte in der Lage sein, die Qualität und Unbedenklichkeit des Lebensmittels als Funktion der Temperaturhistorie und der Zeitlänge der Lagerung genau zu ermitteln. Weiterhin sollte das System eine Alarm auslösende Routine zum Melden vorsehen, sobald das Lebensmittel bestimmte Qualitäts- und Unbedenklichkeitsgrenzwerte überschritten hat.
  • US-A-5 181 389 offenbart ein Verfahren zum Überwachen einer Transportkühleinrichtung, die eine Ladung in einem Frachtraum mittels verfügter Kühl- und Wärmzyklen auf eine Solltemperatur klimatisiert. Das Verfahren umfasst das Ermitteln der Temperatur der klimatisierten Ladung und das Bereitstellen eines digitalen Signals als Funktion der Ladungstemperatur und der Solltemperatur. Jedes Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits des digitalen Signals zeigt eine vorbestimmte Änderung der Ladungstemperatur an. Das Verfahren umfasst weiterhin das Starten von Zeitsteuermitteln mit einer vorbestimmten Zeitdauer als Reaktion auf das Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits. Die vorbestimmte Zeitdauer wird als Funktion der gewählten Solltemperatur gewählt. Das Verfahren sieht ein Alarmsignal zu einem Ort fern der Transportkühleinrichtung vor, wenn die gewählte Zeitdauer vor dem nächsten Umschalten des am wenigsten signifikanten Bits abläuft.
  • US-A-5 946 922 offenbart eine Lebensmittelverarbeitungsanlage, die eine Lebensmittelverarbeitungseinrichtung umfasst. Die Einrichtung umfasst eine Vorrichtung zum Einstellen von Sollparametern für den Betrieb der Einrichtung und eine Vorrichtung zum Steuern des Betriebs der Einrichtung basierend auf den Sollparametern. Die Anlage umfasst weiterhin eine Vorrichtung zum Erwerben von Informationen bezüglich des tatsächlichen Betriebs der Einrichtung, ein Gerät zum Überwachen der Einrichtung, wobei das Gerät fern der Einrichtung angeordnet ist und eine Vorrichtung zum Detektieren von Anomalien beim Betrieb der Einrichtung umfasst, sowie eine Vorrichtung zum Mitteilen der Informationen von der Einrichtung zu dem fernen Überwachungsgerät.
  • US-A-5 460 006 offenbart ein Überwachungssystem für mehrere Lebensmittellagereinrichtung, von denen jede einen Lebensmittellagerschrank zum Lagern von Lebensmitteln darin, eine Kühlvorrichtung zum Kühlen des Inneren des Lagerschranks, eine Einstellvorrichtung zum Ermitteln einer Temperaturbedingung des Lagerschranks, eine Detektionsvorrichtung zum Detektieren einer Innentemperatur des Lagerschranks und Steuermittel zum Anlegen eines Steuersignals umfasst. Das angelegte Steuersignal beruht auf der vorbestimmten Temperatur und der detektierten Innentemperatur zur Kühlvorrichtung und wird zum so gearteten Steuern des Betriebs der Kühlvorrichtung verwendet, dass der Lagerschrank bei der vorbestimmten Temperatur gehalten wird. Die Lebensmittellagereinrichtungen sind jeweils mit Ausgabemitteln zum Ausgeben von elektrischen Signalen versehen, die jeweils die vorbestimmten Temperaturbedingungen und die detektierte Innentemperatur nach außen anzeigen. Das Überwachungssystem umfasst einen Signalempfänger zum Überwachen jeder Betriebsbedingung der Lebensmittellagereinrichtungen auf der Grundlage der daran von den jeweiligen Ausgabemitteln angelegten elektrischen Signale.
  • Kurzdarlegung der Erfindung
  • Nach einer ersten erfindungsgemäßen Ausgestaltung wird ein Verfahren zum Mitteilen einer Eigenschaft eines in einem Einzelhandelsgeschäft gelagerten Lebensmittels an ein Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft vorgesehen, wobei das Verfahren umfasst:
    Festlegen eines ersten Mitteilungsgrenzwerts;
    Vorsehen einer Anfangskeimzahl für eine erste Bakterienart;
    Überwachen einer Temperatur des Lebensmittels;
    regelmäßiges Berechnen einer Keimzahl für die erste Bakterienart als Funktion der Anfangskeimzahl für die erste Bakterienart und der Temperatur; und
    Vorsehen einer Mitteilung, wenn die Keimzahl der ersten Bakterienart den ersten Mitteilungsgrenzwert erreicht.
  • Nach einer zweiten erfindungsgemäßen Ausgestaltung wird ein System zum Überwachen von Lebensmitteln an einem fernen Ort durch ein Kommunikationsnetzwerk an die Hand gegeben, wobei das System eine durch das Kommunikationsnetzwerk mit dem fernen Ort in Verbindung stehende Management-Zentralstelle umfasst, die Management-Zentralstelle zum Empfangen von Lebensmitteldaten von dem fernen Ort und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem überwachten Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
  • Nach einer dritten erfindungsgemäßen Ausgestaltung wird ein Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft vorgesehen, welches umfasst:
    ein eine Kälteanlage mit einem Verdichter, Kondensator und mindestens einer Kühlvitrine, die mittels Rohren zum Befördern von Hochdruck-Flüssigkeitskältemittel in Verbindung stehen, aufnehmendes Gebäude;
    eine durch ein Kommunikationsnetzwerk mit der Kälteanlage in Verbindung stehende Management-Zentralstelle, die zum Empfangen von Lebensmitteldaten und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem gekühlten Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
  • Die nachstehend beschriebenen und veranschaulichten bevorzugten Ausführungen umfassen ein System zum Überwachen von Lebensmitteln eines fernen Orts, wobei das System ein Kommunikationsnetzwerk, eine durch das Kommunikationsnetzwerk in Verbindung mit dem fernen Ort stehende Management-Zentralstelle und eine mit dem Kommunikationsnetzwerk in Verbindung stehende Bedienerschnittstelle umfasst. Die Management-Schnittstelle empfängt von dem fernen Ort Lebensmitteltemperaturinformationen zum Ausgeben eines Alarms an die Bedienerschnittstelle, wenn ein zugeordneter Grenzwert erreicht ist. In einer ersten Ausführung wird der zugeordnete Grenzwert als Lebensmittelsicherheitsgrenzwert vorgesehen, wonach das Lebensmittel eine zugeordnete, variable Keimzahl aufweist, die einen möglicherweise schädlichen Wert erreicht hat. In einer zweiten Ausführung ist der zugeordnete Grenzwert ein Lebensmittelqualitätsgrenzwert, wonach das Lebensmittel eine zugeordnete, variable Keimzahl aufweist, die einen unerwünschten Wert erreicht hat. Ob der zugeordnete Grenzwert erreicht wurde, kann auf verschiedene Weise ermittelt werden. Zunächst kann dies durch ein „Zeit/Temperatur"-Verfahren ermittelt werden, welches folgende Schritte umfasst: Vorsehen eines Temperatursollwerts, Vorsehen eines Zeitsollwerts und Ermitteln des Grenzwerts als Funktion des Temperatursollwerts und des Zeitsollwerts, wodurch der Grenzwert erreicht wird, wenn die Lebensmitteltemperatur den Temperatursollwert über eine fortlaufende Zeitdauer überschreitet, die größer als der Zeitsollwert ist. Alternativ ein „Grad-/Minuten"-Verfahren, welches folgende Schritte umfasst: Ermitteln eines Sollwerts als Funktion einer bakteriellen Wachstumsrate des Lebensmittels und Integrieren der Lebensmitteltemperatur bezüglich Zeit, wobei der Grenzwert erreicht ist, wenn die Integration größer als der Sollwert ist. Weiterhin wird ein „Keimzahl"-Verfahren vorgesehen, welches folgende Schritte umfasst: Vorsehen eines Keimzahlsollwerts als Funktion von Bakterienart und Ermitteln einer Keimzahl als Funktion der Lebensmitteltemperatur und der Zeit, wobei der Grenzwert erreicht ist, wenn die Keimzahl den Keimzahlsollwert erreicht.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Die vorliegende Erfindung wird anhand der eingehenden Beschreibung und den Begleitzeichnungen besser verständlich. Hierbei zeigen:
  • 1A eine schematische Übersicht eines Systems zur Fernüberwachung und -beurteilung eines fernen Orts gemäß den erfindungsgemäßen Grundsätzen;
  • 1B eine allgemeinere schematische Ansicht des Systems von 1A;
  • 2 eine schematische Ansicht einer beispielhaften Kälteanlage nach den erfindungsgemäßen Grundsätzen;
  • 3 eine Vorderansicht einer Kühlvitrine der Kälteanlage von 2;
  • 4 eine Kurve, die die zyklischen Temperaturwirkungen auf das bakterielle Wachstum in der Kälteanlage zeigt;
  • 5 eine graphische Darstellung eines Zeit-Temperatur-Verfahrens zum Überwachen von bakteriellem Wachstum in der Kälteanlage;
  • 6 eine graphische Darstellung eines Grad-Minuten-Verfahrens zum Überwachen bakteriellen Wachstums innerhalb der Kälteanlage;
  • 7 eine graphische Darstellung eines Keimzahlverfahrens zum Überwachen bakteriellen Wachstums innerhalb der Kälteanlage;
  • 8 eine Kurve von Alarmbedingungen und -maßnahmen als Reaktion auf jede Bedingung;
  • 9 eine schematische Ansicht der von dem erfindungsgemäßen System implementierten Alarmbedingungen; und
  • 10 ein Bildschirmabbild einer Bedienerschnittstelle des Systems zum Überwachen einer bestimmten Lebensmittelvitrine eines bestimmten Orts.
  • Eingehende Beschreibung der bevorzugten Ausführungen
  • Die folgende Beschreibung der bevorzugten Ausführungen ist lediglich beispielhafter Natur und soll in keiner Weise die Erfindung, ihre Anwendung oder Einsatzmöglichkeiten beschränken.
  • Unter Bezug auf 1A sieht die vorliegende Erfindung ein System 10 für die Fernüberwachung, -diagnose und -prognose von Lebensmittelvorräten und der maschinellen Ausstattung eines Lebensmitteleinzelhändlers vor. Das System umfasst eine Management-Zentralstelle 12 in Verbindung mit einem fernen Ort 14, beispielsweise einem Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft, das darin Lebensmittelvorräte und maschinelle Ausstattung, beispielsweise eine Kälteanlage, eine HVAC-Anlage, Beleuchtung und dergleichen, aufweist und allgemein bei 16 dargestellt wird. Ein Kommunikationsnetzwerk 18 ist zum betriebsbereiten Verbinden der Management-Zentralstelle 12 und des fernen Orts 14 vorgesehen, um zwischen diesen einen Informationstransfer zu ermöglichen. Das Kommunikationsnetzwerk umfasst bevorzugt ein Einwahlnetzwerk, TCP/IP, Internet oder dergleichen. Es versteht sich für den Fachmann, dass die Management-Zentralstelle 12 durch das Kommunikationsnetzwerk 18 mit mehreren fernen Orten 14 in Verbindung stehen kann. Auf diese Weise kann die Management-Zentralstelle 12 den Betrieb vieler ferner Orte 14 überwachen und analysieren.
  • Die Management-Zentralstelle 12 erfasst von dem fernen Ort 14 Betriebsdaten, um die Leistung mehrerer Aspekte des Orts durch Nachbearbeitungsroutinen zu analysieren. Zunächst kann die Management-Zentralstelle 12 Temperaturinformationen zum allgemeinen Überwachen von Lebensmittelqualität und -sicherheit mit Hilfe eines der nachstehend beschriebenen verschiedenen Verfahren bearbeiten. Das Überwachen von Lebensmittelqualität und -sicherheit ermöglicht es der Management-Zentralstelle 12, einen fernen Ort 14 bezüglich der Leistung von Lebensmittelsicherheit und -qualität zu warnen. Auf diese Weise kann der ferne Ort den Betrieb seiner Anlagen 16 anpassen, um die Leistung zu verbessern.
  • Ferner kann die Management-Zentralstelle 12 Energieverbrauchsinformationen für seine Energie nutzenden maschinellen Ausrüstung einschließlich verschiedener Komponenten der Kälteanlage 16 und die Kälteanlage 16 als Ganzes erfassen und verarbeiten. Eine Analyse des Energieverbrauchs der Energie nutzenden maschinellen Ausrüstung ermöglicht der Management-Zentralstelle 12 die Beurteilung des Leistungsgrads derselben insgesamt sowie das Erkennen von Problembereichen bei diesen. Schließlich kann die Management-Zentralstelle 12 Informationen speziell für jede Komponente der Kälteanlage 16 erfassen, um die Wartungsmaßnahmen, die jede Komponente eventuell benötigt, zu beurteilen. Es kann sowohl eine routinemäßige als auch eine vorbeugende Wartung überwacht und beurteilt werden, wodurch es der Management-Zentralstelle 12 ermöglicht wird, den fernen Ort 14 auf mögliche Fehlfunktionen der maschinellen Ausrüstung aufmerksam zu machen. Auf diese Weise kann der Leistungsgrad der Kälteanlage 16 insgesamt verbessert werden.
  • Daneben sieht die Management-Zentralstelle 12 ein Datenlager 22 zum Speichern historischer Betriebsdaten für den fernen Ort vor. Auf das Datenlager 22 kann bevorzugt durch das Kommunikationsnetzwerk 18 unter Verwendung handelsüblicher Datenbanksoftware wie Microsoft AccessTM, Microsoft SQL-ServerTM, ORACLETM oder einer anderen Datenbanksoftware zugegriffen werden.
  • Auf das Kommunikationsnetzwerk 18 kann von Ferne durch eine Computeranlage 24 eines Dritten zugegriffen werden. In einer beispielhaften Ausführung kann sich ein ferner Nutzer durch das Internet in die Anlage einloggen, um Betriebsdaten für die Kälteanlage 16 einzusehen. Die Computeranlage 24 eines Dritten kann eine auf dem Gebiet bekannte web-fähige Bedienerschnittstelle (GUI) 24 umfassen, einschließlich aber nicht ausschließlich einen Computer, ein Mobiltelefon, einen Palmtop-Computer (z.B. Palm PilotTM) oder dergleichen.
  • Die GUI 24 bietet Zugriff zum Einsehen des Systems 10 und ermöglicht dem Nutzer das Einsehen der Daten an dem fernen Ort 14, bevorzugt mittels eines standardmäßigen Webbrowser. Die GUI 24, die nur einen standardmäßigen Webbrowser und eine Internetverbindung verwendet, bietet auch Zugriff auf Softwaremodule 32, die auf einem Server laufen. Wartungsmanager können die GUI 24 nutzen, um Warnmeldungen für einen bestimmten fernen Ort 14 zu erhalten, die Warnmeldungen zu bestätigen, Arbeitsaufträge basierend auf den Warnmeldungen manuell abzusenden, Änderungen der Sollwerte vorzunehmen, sicherzustellen, dass der ferne Ort 14 wie erforderlicht arbeitet (durch Überwachen von Vitrinentemperaturen, Regaldrücken, etc.), und um den fernen Ort 14 nach dem Erhalt einer Warnmeldung zu prüfen. Die GUI 24 kann auch als im Laden befindliche Anzeige eines Raumplans mit Betriebsbedingungen für die maschinelle Ausrüstung in dem fernen Ort 14 genutzt werden.
  • Im Einzelnen verwendet das System 10 die vorhandene Netzwerkinfrastruktur, um Anwendern Mehrwert zu bieten, die das System 10 zum Erfassen, Sammeln und Analysieren von Daten verwenden. Dieser Wert umfasst das Beschleunigen (und Automatisieren) des Datenerfassungsvorgangs und das Ermöglichen von automatisiertem Datensammeln. Die Informationen, die von einem fernen Ort 14 abgefragt werden, befinden sich auf Datenbankservern. Weiterhin bietet das System 10 die Fähigkeit, dem Server Softwaremodule hinzuzufügen (auf die mit einem standardmäßigen Webbrowser zugegriffen werden kann), die bestimmte Daten aus den abgefragten Informationen extrahieren. Beispiele umfassen das Analysieren von Trendinformationen des Komponentenstatus über einen Zeitraum und das Extrahieren von Leistungsverschlechterungseigenschaften der Komponenten.
  • 1B zeigt ein Diagramm der Kommunikationsarchitektur. Zu beachten ist, dass es hinter einer Firewall 28 der Management-Zentralstelle mehrere ferne Orte 14 gibt und dass die Daten hinter der Firewall 28 zu einem Server 30 geschoben werden müssen, der außerhalb der Firewall 28 vorhanden ist. Benutzer können mittels einer Internet-Verbindung in dem Standardbrowser auf die Informationen (sowohl die Informationen auf dem Server 30 als auch die Informationen an dem fernen Ort 14) zugreifen. Im Allgemeinen wird einem Benutzer der Eindruck vermittelt, dass er immer durch den Server 30 geht, um Informationen von dem fernen Ort 14 abzufragen. Einem Benutzer (mit einem Webbrowser) ist es möglich, sowohl an dem fernen Ort 14 erzeugte Echtzeitdaten als auch gesammelte Daten in einer einzigen Ansicht einzusehen. Unter Verwendung dieser Architektur können Softwaremodule 32 leicht hinzugefügt werden, um Funktionen an den Daten auszuführen.
  • Eine webbasierte Navigation wird durch die GUI 24 verwirklicht, die mit jedem Softwaremodul 32 verknüpft ist. Ein Alarm überwachendes Softwaremodul 32 wird nachstehend beschrieben, auf welches mittels der GUI 24 zugegriffen werden kann. Auch wenn die vorliegende Erläuterung auf nähere Einzelheiten des Alarm überwachenden Softwaremoduls 32 beschränkt ist, versteht sich, dass andere Softwaremodule 32, beispielsweise Energieanalyse, Lebensmittelqualität und Wartung, zur Verwendung durch den Benutzer verfügbar sind.
  • Die GUI 24 kann weiterhin Standardansichten zum Einsehen typischer Standortdaten umfassen. Zum Beispiel steht Benutzern, die keine maßgeschneiderte Raumplanansicht haben wollen, eine zusammenfassende Ansicht für den Laden zur Verfügung. Die zusammenfassende Ansicht listet den Kühlstatus der Steuersysteme des fernen Orts auf. Eine zusammenfassende Ansicht für die Lebensmitteltemperatur zeigt die Temperaturen am ganzen fernen Ort 14 an, wenn Lebensmitteltemperaturmessfühler eingesetzt werden. Eine Alarmansicht lässt den Benutzer den Status aller Warnmeldungen sehen, wobei Informationen über bestimmte Warnmeldungen geliefert und eine Bestätigung sowie ein Zurücksetzen der Warnmeldung ermöglicht werden. Ferner wird eine Grundfähigkeit der Einsichtnahme/Meldung vorgesehen, die die Fähigkeit zum Einsehen eines Alarms, zum Bestätigen eines Alarms und zum Empfangen einer Meldung des Alarms umfasst. Die Meldung kann entweder über GUI/Browser, E-Mail, Telefax, Pager oder Textmitteilung (SMS/E-Mail) an ein Mobiltelefon erfolgen. Jede Alarmart umfasst die Fähigkeit zu entscheiden, ob eine Meldung erforderlich ist, das Meldungsverfahren und an wen die Meldung zu liefern ist.
  • Die GUI 24 umfasst die Fähigkeit zur Anzeige historischer (d.h. aufgezeichneter) Daten in einem graphischen Format. Im Allgemeinen kann von den nachstehend eingehender beschriebenen Standardansichten mit einem einzigen Klick auf die graphische Darstellung zugegriffen werden. Daten von verschiedenen Bereichen werden in einer einzigen graphischen Darstellung übereinander geschichtet (z.B. Vitrinentemperatur mit gesättigter Saugtemperatur). Einige historische Daten können auf einem Server gespeichert werden. Im Allgemeinen ist die Anzeige dieser Daten nahtlos, und dem Benutzer ist die Quelle der Daten nicht bekannt.
  • Die GUI 24 bietet weiterhin die Fähigkeit, gesammelte Unternehmensdaten anzuzeigen, die als Sammelwerte angezeigt werden und die Fähigkeit umfassen, Strom- und Alarmwerte anzuzeigen. Diese Ansichten können basierend auf Benutzerbedürfnissen gewählt werden. Zum Beispiel kann die GUI 24 die Fähigkeit bieten, gesammelte Unternehmens-Stromdaten für einen Energie-Manager und gesammelte Alarmdaten für einen Wartungs-Manager vorzusehen. Die GUI 24 sieht standardmäßig eine zusammenfassende Unternehmensansicht mit Strom und Warnmeldungen für das Unternehmen vor.
  • Weiterhin bietet die GUI 24 die Fähigkeit, häufig verwendete Sollwerte direkt in der geeigneten Standardansicht zu ändern. Der Zugriff auf andere Sollwerte erfolgt mittels einer Ansicht, zu der mit einem Klick aus der Statusansicht mühelos navigiert werden kann. Im Allgemeinen haben Anwendungen an Steuergeräten viele Sollwerte, wovon die meisten nach der Ersteinrichtung nicht verwendet werden. Zu Änderungen von Sollwerten kommt es allgemein, wenn ein Laden die Ware in seinen Kühlvitrinen neu konfiguriert.
  • Zurück zu 1A umfasst der ferne Ort 14 ein zentrales Verarbeitungssystem 40, das durch ein (nicht dargestelltes) Steuergerät in Verbindung mit den Komponenten der Kälteanlage 16 steht. Das zentrale Verarbeitungssystem 40 steht bevorzugt durch eine Einwahl-, TCP/IP- oder lokale Netzwerk(LAN)-Verbindung mit dem Steuergerät in Verbindung. Das zentrale Verarbeitungssystem sieht eine Zwischenverarbeitung der erfassten Daten vor, die analysiert werden, um lokale Warnmeldungen niedrigerer Stufe zu liefern. Diese lokalen Warnmeldungen niedrigerer Stufe stehen im Kontrast zu den detaillierteren Warnmeldungen einer höheren Stufe, die von den Nachverarbeitungsroutinen der Management-Zentralstelle 12 vorgesehen werden. Auf das zentrale Verarbeitungssystems 40 kann bevorzugt durch einen so genannten „In Store Information Server" (ladeninternen Informationsserver") bzw. ISIS zugegriffen werden, der allgemein als Webportal vorgesehen ist. Die ISIS-Plattform der bevorzugten Ausführung ist ein Steuergerät/Web-Server der Marke JACE, der von Tridium, Richmond, Virginia, bezogen werden kann.
  • Unter Bezug auf die 2 und 3 umfasst die Kälteanlage 16 des fernen Orts 14 bevorzugt mehrere gekühlte Lebensmittelaufbewahrungsvitrinen 100. In einer beispielhaften Ausführung umfasst die Kälteanlage 16 mehrere Verdichter 102, die mit einem gemeinsamen Saugkrümmer 104 und einer Drucksammelstück 106 miteinander verrohrt sind und alle in einem Verdichterverbund 108 angeordnet sind. Ein Druckausgang 110 jedes Verdichters 102 umfasst einen jeweiligen Temperatursensor 104. Ein Eingang 112 zu dem Saugkrümmer 104 umfasst sowohl einen Drucksensor 114 als auch einen Temperatursensor 116. Weiterhin umfasst ein Druckauslass 118 des Drucksammelstücks 106 einen zugehörigen Drucksensor 120. Die verschiedenen Sensoren werden zum Beurteilen von Wartungsanforderungen und Überwachen der Leistung der Kälteanlage 16 eingebaut.
  • Der Verdichterverbund 108 verdichtet (nicht dargestellten) Kältemitteldampf, der einem Verflüssiger 122 geliefert wird, wo der Kältemitteldampf bei hohem Druck verflüssigt wird. Der Verflüssiger 122 umfasst einen zugehörigen Umgebungstemperatursensor 124 und einen Auslassdrucksensor 126. Das flüssige Kältemittel hohen Drucks wird den mehreren Kühlvitrinen 100 mittels Rohrleitungen 128 zugeführt. Jede Kühlvitrine 100 ist in separaten Kreisläufen angeordnet, die aus mehreren Kühlvitrinen 200 bestehen, die innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs arbeiten. 2 veranschaulicht vier (4) Kreisläufe, die als Kreislauf A, Kreislauf B, Kreislauf C und Kreislauf D bezeichnet sind. Jeder Kreislauf wird aus vier (4) Kühlvitrinen 100 bestehend gezeigt. Der Fachmann wird aber erkennen, dass eine beliebige Anzahl an Kreisläufen sowie eine beliebige Anzahl an Kühlvitrinen 100 innerhalb eines Kreislaufs eingesetzt werden können. Wie erwähnt arbeitet jeder Kreislauf im Allgemeinen innerhalb eines bestimmten Temperaturbereichs. Kreislauf A kann zum Beispiel für Gefriergut dienen, Kreislauf B für Molkereierzeugnisse, Kreislauf C für Fleisch, etc.
  • Da die Temperaturanforderung bei jedem Kreislauf anders ist, umfasst jeder Kreislauf einen Druckregler 130, der zum Steuern des Verdampferdrucks und somit der Temperatur des gekühlten Raums in den Kühlvitrinen 100 dient. Die Druckregler 130 können elektronisch oder mechanisch gesteuert werden. Jede Kühlvitrine 100 umfasst ferner ihren eigenen Verdampfer 132 und ihr eigenes Expansionsventil 134, das entweder ein mechanisches oder ein elektronisches Ventil zum Steuern der Überhitzung des Kältemittels sein kann. Diesbezüglich wird Kältemittel durch die Rohre 128 zu dem Verdampfer 132 in jeder Kühlvitrine 100 geliefert. Das Kältemittel passiert das Expansionsventil 134, wo ein Druckabfall das flüssige Kältemittel hohen Drucks eine Kombination aus Flüssigkeit und Dampf niedrigeren Drucks erreichen lässt. Wenn sich heiße Luft von der Kühlvitrine 100 über den Verdampfer 132 bewegt, wird die Flüssigkeit niedrigen Drucks zu Gas. Dieses Gas niedrigen Drucks wird dem dem bestimmten Kreislauf zugeordneten Druckregler 130 geliefert. Am Druckregler 130 wird der Druck gesenkt, wenn das Gas zum Verdichterverbund 108 zurückkehrt. Am Verdichterverbund 108 wird das Gas niedrigen Drucks erneut zu einem Hochdruckgas verdichtet, das dem Verflüssiger 122 zugeführt wird, der eine Hochdruckflüssigkeit zum Versorgen des Expansionsventils 134 und zum erneuten Starten des Kühlzyklus erzeugt.
  • Zum Steuern des Betriebs der Kälteanlage 16 wird ein Hauptkühlsteuergerät 136 verwendet und konfiguriert bzw. programmiert. Das Kühlsteuergerät 136 ist bevorzugt ein Einstein Area Controller, der von CPC, Inc., Atlanta, Georgia, angeboten wird, oder eine andere Art von programmierbarem Steuergerät, das wie hierin erläutert programmiert werden kann. Das Kühlsteuergerät 136 steuert die Bank von Verdichtern 102 in dem Verdichterverbund 108 mittels eines Eingangs-/Ausgangsmoduls 138. Das Eingangs-/Ausgangsmodul 138 hat Relaisschalter zum Ein- und Ausschalten der Verdichter 102, um den erwünschten Saugdruck vorzusehen. Ein separates Vitrinensteuergerät 140, beispielsweise ein CC-100-Vitrinensteuergerät, das ebenfalls von CPC, Inc., Atlanta, Georgia, angeboten wird, kann zum Steuern der Überhitzung des Kältemittels zu jeder Kühlvitrine 100 mittels eines elektronischen Expansionsventils 134 in jeder Kühlvitrine 100 durch ein Kommunikationsnetzwerk oder einen Kommunikationsbus verwendet werden. Alternativ kann ein mechanisches Expansionsventil an Stelle des separaten Vitrinensteuergeräts 140 verwendet werden. Bei Nutzung von separaten Vitrinensteuergeräten 140 kann das Hauptkühlsteuergerät 138 zum Konfigurieren jedes separaten Vitrinensteuergeräts 140 ebenfalls mittels des Kommunikationsbusses verwendet werden. Der Kommunikationsbus kann entweder ein RS-485-Kommunikationsbus oder LonWorks Echelon Bus sein, der es dem Hauptkühlsteuergerät und den separaten Vitrinensteuergeräten ermöglicht, Informationen von jeder Vitrine zu empfangen.
  • Jede Kühlvitrine 100 kann einen ihr zugeordneten Temperatursensor 146 aufweisen, wie für Kreislauf B gezeigt wird. Der Temperatursensor 146 kann elektronisch oder drahtlos mit dem Steuergerät 136 oder dem Expansionsventil 134 für die Kühlvitrine 100 verbunden sein. Jede Kühlvitrine 100 in dem Kreislauf B kann einen separaten Temperatursensor 146 haben, um mittlere/min/max Temperaturen zu nehmen, oder es kann ein einziger Temperatursensor 146 in einer Kühlvitrine innerhalb des Kreislaufs B verwendet werden, um jede Vitrine 100 in dem Kreislauf B zu steuern, da alle Kühlvitrinen 100 in einem vorgegebenen Kreislauf bei im Wesentlichen dem gleichen Temperaturbereich arbeiten. Diese Temperatureingaben werden bevorzugt dem analogen Eingangsmodul 138 geliefert, welches die Informationen mittels des Kommunikationsbusses an das Hauptkühlsteuergerät 136 zurückliefert.
  • Daneben werden weitere Sensoren vorgesehen und entsprechen jeder Komponente der Kälteanlage 16 und stehen in Verbindung mit dem Kühlsteuergerät 136. Energiesensoren 150 sind den Verdichtern 102 und dem Verflüssiger 122 der Kälteanlage 16 zugeordnet. Die Energiesensoren 150 überwachen den Energieverbrauch ihrer jeweiligen Komponenten und übermitteln diese Informationen an das Steuergerät 136.
  • Es versteht sich, dass die hierin beschriebene Kälteanlage 16 lediglich beispielhafter Natur ist. Die Kälteanlage 16 des fernen Orts 14 kann variieren, wenn es bestimmte Auslegungsanforderungen des fernen Orts 14 erfordern.
  • Kreisläufe und Kühlvitrinen 100 sind mit einer Bildschirmansicht 151 versehen, der die Art und den Status der bestimmten Kühlvitrine 100 veranschaulicht. Temperaturen werden mittels graphischer Mittel (Thermometer) mit Angabe von Sollwert und Alarmwerten angezeigt. Die Ansichten 151 unterstützen die Anzeige von Vitrinentemperaturen (Rücklauf-, Auslass-, Auftauende-, Block-ein-, Block-aus- und Lebensmitteltemperaturen) und Status digitaler Eingaben (Reinigung, Beendigung, etc.). Die Bildschirmansichten 151 zeigen auch einen Abtauplan und die Art der Beendigung (Zeit, digital, Temperatur) für das letzte Abtauen an. Im Allgemeinen werden alle Informationen bezüglich einer Kühlvitrine 100 oder eines Kreislaufs in der Ansicht angezeigt oder es wird darauf in der Ansicht mit einem Klick zugegriffen.
  • Der Bildschirm 151 zeigt auch den Status jeder konfigurierten Sauggruppe graphisch an. Der Saug- und Ablassdruck wird graphisch als Manometer angezeigt, die einem Manometersatz ähneln sollen, den Kältetechniker verwenden. Eine entsprechende gesättigte Saugtemperatur wird ebenfalls angezeigt. Im Allgemeinen sollten Sauggruppen graphisch mit Symbolen angezeigt werden, die jeden Verdichter 102 verkörpern. Der Status der Verdichter 102 wird graphisch gezeigt. Der Status von konfigurierten Entlastern wird ebenfalls graphisch angezeigt. Im Allgemeinen werden alle Statusinformationen für eine Sauggruppe auf dem Bildschirm angezeigt.
  • Der Bildschirm 151 wird auch vorgesehen, um den Status des Verflüssigers 122 graphisch anzuzeigen. Im Allgemeinen wird der Verflüssiger 122 mit Symbolen graphisch angezeigt, die jeden Lüfter verkörpern, und der Status jedes Lüfters wird graphisch gezeigt. Im Allgemeinen werden alle Statusinformationen für einen Verflüssiger 122 auf dem Bildschirm angezeigt.
  • Es kann auch für (nicht dargestellte) Dacheinrichtungen ein Bildschirm vorgesehen werden. Der Status der Dacheinrichtung wird mit bewegter Graphik gezeigt (Lüfter, Luftstrom, Kühlung, Erwärmung, als bewegte Teile). Der Bildschirm zeigt auch die Raumtemperatur, die Versorgungstemperatur, etc. an. Die Soll- und die Alarmwerte werden für die Raumtemperatur gezeigt. Falls konfiguriert kann auch die Feuchtigkeit und die Feuchtigkeitssteuerung gezeigt werden.
  • Ferne Orte 14 mit Kälteanlagen 16 umfassen typischerweise Lebensmitteleinzelhändler und dergleichen. Die Lebensmitteleinzelhändler sind sowohl auf die Unbedenklichkeit als auch die ästhetische Qualität der Lebensmittel bedacht, die sie verkaufen. Im Allgemeinen werden Bakterien, die eine Gefahr für die menschliche Gesundheit darstellen, als „pathogene" Bakterien bezeichnet und vermehren sich schnell, wenn die Temperatur ihres Wirtslebensmittels über eine bestimmte Grenzwerttemperatur steigt. Zum Beispiel wird 5°C (41°F) branchenweit als Temperatur anerkannt, unter der sich die meisten Pathogene langsam vermehren und unter der verderbliche Lebensmittel gelagert werden sollten. Bakterien, die die Qualität (Farbe, Geruch, etc.) eines Lebensmittels mindern, werden als „verderbende" Bakterien bezeichnet und haben Wachstumsraten, die sich von Lebensmittel zu Lebensmittel unterscheiden. Somit kann die Qualität eines Lebensmittels von schlechter Farbe oder schlechtem Geruch sein, aber immer noch für den menschlichen Verzehr unbedenklich sein. Bakterienpopulationen und Erkrankungsrisiko sind eine Funktion sowohl der Häufigkeit als auch der Schwere der Übertemperatur-Bedingungen eines Lebensmittels. Biologische Wachstumsraten steigen nichtlinear an, wenn sich ein Lebensmittel über 5°C (41°F) erwärmt. Ein Lebensmittel pflegt zum Beispiel bei 10,5°C (51°F) größere Kolonien toxischer Bakterien zu beherbergen als ein Lebensmittel bei 6,7°C (44°F). Hält man das Lebensmittel in einer Vitrine über längere Zeit bei 6,7°C (44°F) kann jedoch das Risiko genauso groß sein wie in einer einzelnen Vitrine bei 10,5°C (51°F) über einen kürzeren Zeitraum.
  • Die Temperatur eines Wirtslebensmittels beeinflusst wie vorstehend erwähnt signifikant die Geschwindigkeit, bei der sich Bakterien, seien es nun verderbende oder pathogene, vermehren. Im Allgemeinen funktionieren herkömmliche Kälteanlagen 16 unter Verwendung einer zyklischen Temperaturstrategie. Entsprechend der zyklischen Temperaturstrategie werden niedrige und hohe Temperatursollwerte vorbestimmt. Die Kälteanlage 16 bewirkt ein Kühlen der Lebensmittel, bis der niedrige Temperatursollwert erreicht ist. Sobald der Niedrigtemperatur-Sollwert erreicht ist, stellt die Kälteanlage das Kühlen des Lebensmittels ein, und die Temperatur darf steigen, bis der Hochtemperatur-Sollwert erreicht ist. Sobald der Hochtemperatur-Sollwert erreicht ist, setzt die Kühlung ein, bis der Niedrigtemperatur-Sollwert wieder erreicht ist.
  • Unter besonderem Bezug auf 4 wird eingehend eine zyklische Temperatursteuerung und ihre Wirkungen auf bakterielles Wachstum erläutert. Ein Temperaturanstieg erhöht die Rate, bei der sich Bakterien vermehren. Zeitraum A der Tabelle von 4 zeigt einen beispielhaften Temperaturanstieg von etwa –1°C (30°F) auf etwa 10°C (50°F). Eine Steigerung der Keimzahl wird dem Temperaturanstieg zugerechnet. Die Keimzahl des Zeitraums A steigt von einer Anzahl/Gramm von etwa 10.000 auf eine Anzahl/Gramm von 40.000. Der Zeitraum B zeigt eine beispielhafte Temperaturabnahme von 10°C (50°F), die am Ende des Zeitraums A erreicht ist, auf etwa –1°C (30°F). Eine Abnahme der Rate, bei der sich die Bakterien vermehren, wird der Temperaturabnahme zugerechnet. Es ist aber wichtig zu bedenken, dass die Keimzahl immer noch steigt und sich nur signifikant verlangsamt, wenn die Temperatur auf –1°C (30°F) abkühlt. Der beispielhafte Anstieg der Keimzahl steigt von einer Anzahl/Gramm von etwa 40.000 auf eine Anzahl/Gramm von 70.000. Die erste Hälfte des Zeitraums B spiegelt eine signifikante Wachstumsrate von Bakterien wieder, während eine Abnahme der Rate nicht vor der letzteren Hälfte des Zeitraums B erreicht wird. Somit tötet oder reduziert ein erneutes Kühlen oder erneutes Tiefkühlen von Lebensmitteln die Keimzahl nicht, sondern mindert einfach die Wachstumsrate der Bakterien.
  • Die erfindungsgemäße Anlage implementiert eine Vielzahl von Überwachungs- und Alarmroutinen, die in Form von Software vorgesehen werden. Komponenten dieser Routinen umfassen die Lebensmitteltemperaturüberwachung und Warnmeldung. Um dies zu verwirklichen, umfassen die Routinen eine Zeit-/Temperaturalarmroutine, eine Grad-/Minutenalarmroutine und eine Keimzahlalarmroutine. Während jede diese Routinen nachstehend eingehend beschrieben wird, versteht sich, dass sie bezüglich Lebensmittelsicherheit und -qualität in der Reihenfolge steigender Wirksamkeit aufgelistet sind. Die Zeit-/Temperaturalarmroutine liefert mit anderen Worten ein gutes Mittel zum Überwachen von Lebensmitteltemperatur, während die Keimzahlalarmroutine das wirksamste Mittel bietet.
  • Unter Bezug auf 5 wird die Zeit/Temperaturalarmroutine eingehend beschrieben. Zunächst werden sowohl Zeit- als auch Temperatursollwerte vorgesehen. In der beispielhaften Ausführung von 5 beträgt der Zeitsollwert sechzig Minuten (60) und der Temperatursollwert beträgt 4,4°C (40°F). Die Zeit- und Temperatursollwerte werden zum Vorsehen eines Alarmpunkts kombiniert. In dem beispielhaften Fall wäre der Alarmpunkt der Punkt, bei dem das Lebensmittel länger als sechzig Minuten (60) bei einer Temperatur von über 4,4°C (40°F) gewesen ist. Bezüglich eines Alarmszenarios R1 von 5 überschreitet die Lebensmitteltemperatur bei Punkt P1 4,4°C (40°F). Somit beginnt der 60-Minuten- Zeitnehmer (60) bei Punkt P1 zu laufen. Wenn die Lebensmitteltemperatur nicht innerhalb des Zeitrahmens von 60 Minuten (60) unter 4,4°C (40°F) fällt, dann erfolgt eine Warnmeldung. Punkt M1 stellt den Punkt dar, bei dem die sechzig Minuten (60) verstrichen sind und die Temperatur immer noch über 4,4°C (40°F) ist. Daher würde bei Punkt M1 gemäß der Zeit-/Temperaturroutine eine Warnmeldung erfolgen.
  • Auch wenn die oben beschriebene Zeit-/Temperaturroutine ein gutes Verfahren zum Überwachen von Lebensmitteltemperatur ist, ist sie noch mit bestimmten Nachteilen behaftet. Ein Nachteil ist, dass die Keimzahl nicht berücksichtigt wird. Dies wird am Besten unter Bezug auf das Alarmszenario R2 veranschaulicht. Wie ersichtlich ist, steigt die Lebensmitteltemperatur des Alarmszenarios R2 an, wobei sie den Temperatursollwert von 4,4°C (40°F) erreicht, ohne ihn je zu überschreiten. Wie vorstehend unter Bezug auf 4 erläutert, führen Temperaturanstiege, auch unter dem Temperatursollwert von 4,4°C (40°F), zu einer höheren Rate bakteriellen Wachstums. Auch wenn die Zeit-/Temperaturroutine in Alarmszenario R2 keinen Alarm ausgeben würde, würde das Bakterienwachstum fortschreiten, wobei es sich im Laufe der Zeit unerwünschten Keimzahlwerten nähern würde.
  • Unter Bezug auf 6 wird die Grad-/Minutenalarmroutine eingehend beschrieben. Zunächst wird ein Grad-/Minutensollwert ermittelt. In dem beispielhaften Fall liegt der Grad-/Minutensollwert bei 800. Dieser Wert wird als Mittelwert vorgesehen, der aus historischen Daten und wissenschaftlichen Tests und der Analyse von Bakterienwachstum ermittelt wurde. Auf diese Weise wird Bakterienwachstum bei der Ermittlung, ob ein Alarm ausgegeben wird, berücksichtigt. Unter Bezug auf die Alarmszenarios R1 und R2 von 6 integriert die Grad-/Minutenalarmroutine die ideale Lebensmitteltemperaturkurve (d.h. eine Fläche über der Linie „Idealtemperatur") bezüglich Zeit. Wenn die Integration zu einem Wert von 800 oder mehr führt, wird ein Alarm ausgegeben. In dem beispielhaften Fall würden beide Alarmszenarien R1, R2 zu einem Alarm führen. Das Alarmszenario R1 würde sehr wahrscheinlich vor dem Alarmszenario R2 einen Alarm ausgeben. Denn die Bakterienwachstumsrate würde bei Alarmszenario R1 wesentlich höher sein. In Alarmszenario R2 würde ein Alarm ausgegeben werden, da, auch wenn die Lebensmitteltemperatur von Alarmszenario R2 nie über einen zulässigen Wert steigt (d.h. 4,4°C (40°F), die Grenztemperatur von Alarmszenario R2 zu einer ausreichend hohen Bakterienwachstumsrate führt, so dass im Laufe der Zeit unerwünschte Bakterienwerte erreicht werden.
  • Unter Bezug auf die 7 wird die Keimzahlalarmroutine näher beschrieben. Zunächst wird entsprechend der maximal zulässigen Keimzahl für das Lebensmittel ein Alarmsollwert ermittelt. In dem beispielhaften Fall liegt der Alarmsollwert bei einer Anzahl von etwa 120.000/Gramm. 7 zeigt ähnlich wie 4 eine Kurve der zyklischen Temperatur und eine Keimzahlkurve. Die Keimzahlroutine berechnet regelmäßig die Keimzahl für eine bestimmte Temperatur bei einem bestimmten Zeitpunkt, wodurch die Keimzahlkurve erzeugt wird. Bei der zyklischen Temperatur des beispielhaften Falls von 7 würde keine der oben erwähnten Alarmroutinen einen Alarm ausgeben. Bei Verwendung der Keimzahlroutine würde aber, sobald die Keimzahl über dem Alarmsollwert einer Anzahl von 120.000/Gramm liegt, ein Alarm ausgegeben werden. Wie vorstehend erwähnt, ist die Keimzahlalarmroutine die wirksamste der hierin beschriebenen. Die Wirksamkeit der Keimzahlalarmroutine ist ein Ergebnis der direkten Beziehung zu einer tatsächlichen Keimzahl des Lebensmittels.
  • Die Keimzahl wird für jede Bakterienart (d.h. pathogen, verderbend) berechnet und ist eine Funktion von Grundkeimzahl, Zeit, Lebensmittel und Temperatur. Zunächst werden Grundkeimzahlen (N0) für jede Bakterienart vorgesehen. Wie durch die vorliegende Erfindung vorgesehen liegt eine beispielhafte Grundkeimzahl für pathogene Bakterien bei einer Anzahl von 100/Gramm und bei verderbenden Bakterien bei einer Anzahl von 10.000/Gramm. Diese Werte wurden experimentell und durch Analyse der Bakterienarten ermittelt. Sowohl die Lebensmittelart als auch die Temperatur bestimmen die Rate, bei der sich eine bestimmte Bakterienart vermehrt. Die vorliegende Erfindung gibt weiterhin Anfangstemperaturen sowohl für pathogene als auch verderbende Bakterien an die Hand, bei denen deren jeweiliges Wachstum wirksam gestoppt wird. In einer beispielhaften Ausführung beträgt die Anfangstemperatur für pathogene Bakterien –1,7°C (29°F) und für verderbende Bakterien –7,5°C (18,5°F). Analog zu den Anfangskeimzahlwerten wurden diese Werte experimentell und durch Analyse der Bakterienarten ermittelt. Im Allgemeinen wurden experimentelle Keimzahlen sowohl für pathogene als auch für verderbende Bakterien bezüglich der Temperatur graphisch dargestellt. Für jede wurde eine Linie interpoliert und extrapoliert, um ihre jeweiligen y-Schnittpunkte oder anders ausgedrückt die Temperaturwerte für null Wachstum zu finden.
  • Das erfindungsgemäße System gibt weiterhin eine Alarmanlage zum Alarmieren der Management-Zentralstelle 12 oder der dazwischen befindlichen Verarbeitungszentrale 40 bezüglich bestimmter Situationen an die Hand. Die in 8 vorgesehene Kurve umreißt zehn Hauptalarmbedingungen und die entsprechende Bedienermaßnahme. Diese Alarmbedingungen umfassen: Ablasslufttemperatursensorausfall, Lebensmitteltemperatursensorausfall, Ablass-Luft-Temperatur überschritten, Ablassluft Grad-Minuten überschritten, Lebensmittel Zeit-Temperatur überschritten, Lebensmittel Grad-Minuten überschritten, Lebensmittel FDA Zeit-Temperatur überschritten, Keimzahl verderbender Bakterien überschritten, Keimzahl pathogener Bakterien überschritten und Lebensmitteltemperaturtakten. Wie in 9 schematisch gezeigt wird, betreffen die ersten sechs Alarmbedingungen Geräteausfall, der möglicherweise zu Problemen bei Lebensmittelqualität und -sicherheit führen würde. Die letzten vier Alarmbedingungen betreffen die Lebensmittelqualität und -sicherheit direkt.
  • Die Gerätealarmbedingungen bezüglich Ablass sind insbesondere Sensorausfall, Lebensmittelsensorausfall, Ablass Luft-Temp überschritten, Lebensmittel Zeit-Temp überschritten, Ablass Luft Temp Grad-Minuten erreicht und Lebensmittel Temp Grad-Minuten erreicht. Jede dieser Situationen kann potenziell zu einem Lebensmittelqualitätsproblem führen. Die Alarmbedingungen für Lebensmittelqualität und -sicherheit betreffen Lebensmittel-FDA-Anforderungen überschritten, Lebensmittel-Temp-Takten, Keimzahl verderbender Bakterien überschritten und Keimzahl pathogener Bakterien überschritten. Jede dieser Situationen betrifft ein Problem bei Lebensmittelqualität und -sicherheit.
  • Wie vorstehend eingehend beschrieben gibt das System eine webbasierte Bedienerschnittstelle zum Überwachen der Bedingungen eines bestimmten Orts an die Hand. Unter Bezug auf 10 wird ein Bildschirmabbild vorgesehen, das Einzelheiten einer beispielhaften Nutzerschnittstelle 200 zum Überwachen des Status einer bestimmten Vorrichtung gibt. Die mittig angeordnete Kurve 202 liefert eine Echtzeitausgabe sowohl der Ablasslufttemperatur als auch der Lebensmitteltemperatur. Ferner werden Ablasslufttemperatur- und Lebensmittelsondentemperatur-Thermometer 204, 206 zum Darstellen aktueller Temperaturbedingungen vorgesehen. Die Lebensmittelsondentemperatur wird durch eine in der jeweiligen Vitrine (siehe 3) angeordnete Lebensmittelsonde 152 aufgezeichnet. Unmittelbar unter der Echtzeitkurve 202 ist eine Anzeigefläche 208 angeordnet, die jede der oben beschriebenen zehn Alarmbedingungen anzeigt. Unmittelbar unter der Anzeigefläche 208 ist eine Haltbarkeitsschätzfläche 210, die die Anzahl verbleibender Haltbarkeitsstunden pro Anzahl an Tagen eines bestimmten Lebensmittels zeigt, die es in der Vitrine aufbewahrt wurde. Das Haltbarkeitsschätzverfahren ist vitrinenbasiert. Ein neuer Zähler wird für jeden Tag gestartet und hat eine Maximallänge von fünf Tagen. Im Allgemeinen liegt der Lebensmittelumschlag unter fünf Tagen; doch kann die Maximallänge an Tagen variieren. Wie vorstehend beschrieben wird für jeden Tag eine Keimzahl mit Hilfe der in der Vitrine an diesem Tag aufgetretenen bestimmten Temperaturen ermittelt. Auf diese Weise kann das Wachstum von Bakterien für die vorgegebene Vitrine überwacht und beurteilt werden, um zu ermitteln, wie lange noch an einem bestimmten Tag in die Vitrine gelegte Lebensmittel bedenkenlos in der Vitrine bleiben können. Die Haltbarkeit eines Lebensmittels zum Beispiel, das einen Tag vorher in eine Vitrine gelegt wurde, ist eine Funktion der über den ersten Tag aufgetretenen Temperaturen. Gleichzeit wird aber die Haltbarkeit eines Lebensmittels, das drei Tage lang in der Vitrine war, als Funktion der über diese drei Tage erfahrenen Temperaturen ermittelt.

Claims (25)

  1. Verfahren zum Mitteilen einer Eigenschaft eines in einem Einzelhandelsgeschäft gelagerten Lebensmittels an ein Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft, wobei das Verfahren umfasst: Festlegen eines ersten Mitteilungsgrenzwerts; Vorsehen einer Anfangskeimzahl für eine erste Bakterienart; Überwachen einer Temperatur des Lebensmittels; regelmäßiges Berechnen einer Keimzahl für die erste Bakterienart als Funktion der Anfangskeimzahl für die erste Bakterienart und der Temperatur; und Vorsehen einer Mitteilung, wenn die Keimzahl der ersten Bakterienart den ersten Mitteilungsgrenzwert erreicht.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, welches weiterhin umfasst: Festlegen eines zweiten Mitteilungsgrenzwerts; Vorsehen einer Anfangskeimzahl für eine zweite Bakterienart; regelmäßiges Berechnen einer Keimzahl für die zweite Bakterienart als Funktion der Anfangskeimzahl für die zweite Bakterienart und der Temperatur; und Vorsehen einer Mitteilung, wenn die Keimzahl der zweiten Bakterienart den zweiten Mitteilungsgrenzwert erreicht.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bakterienart eine von pathogenen Bakterien und verderbenden Bakterien ist und dass die zweite Bakterienart die andere von pathogenen Bakterien und verderbenden Bakterien ist.
  4. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass periodisches Berechnen einer Keimzahl einer der ersten und der zweiten Bakterienart weiterhin eine Funktion einer Lebensmittelart ist.
  5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Bakterienart eine erste Lebensmittelart betrifft und die zweite Bakterienart eine zweite Lebensmittelart betrifft, wobei das Verfahren weiterhin das Entfernen einer der ersten und der zweiten Lebensmittelart aus einer Kühlvitrine im Einzelhandelsgeschäft umfasst, wenn der jeweilige erste oder Mitteilungsgrenzwert für eine der ersten und der zweiten Lebensmittelart erreicht ist.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, welches weiterhin das Überwachen der ersten Lebensmittelart in der Kühlvitrine über einen ersten Zeitraum entsprechend einem ersten Zählwerk umfasst.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, welches weiterhin das Überwachen der zweiten Lebensmittelart in der Kühlvitrine über einen zweiten Zeitraum entsprechend einem zweiten Zählwerk umfasst.
  8. Verfahren nach Anspruch 7, welches weiterhin bei jeweiligem Entfernen einer der ersten und zweiten Lebensmittelart aus der Kühlvitrine das Zurücksetzen eines des ersten und zweiten Zählwerks umfasst.
  9. System zum Überwachen von Lebensmitteln an einem fernen Ort durch ein Kommunikationsnetzwerk, wobei das System eine durch das Kommunikationsnetzwerk mit dem fernen Ort in Verbindung stehende Management-Zentralstelle umfasst, die Management-Zentralstelle zum Empfangen von Lebensmitteldaten von dem fernen Ort und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem überwachten Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
  10. System nach Anspruch 9, welches weiterhin einen an dem fernen Ort oder der Management-Zentralstelle vorgesehenen Alarm zum Mitteilen, ob der Wert einen Grenzwert überschreitet, umfasst.
  11. System nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der ferne Ort ein Gebäude ist, das eine Kälteanlage mit einem Verdichter, Kondensator und mindestens einer Kühlvitrine aufnimmt, die mittels Rohren zum Befördern von Hochdruck-Flüssigkältemittel in Verbindung stehen.
  12. Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft, welches umfasst: ein eine Kälteanlage mit einem Verdichter, Kondensator und mindestens einer Kühlvitrine, die mittels Rohren zum Befördern von Hochdruck-Flüssigkeitskältemittel in Verbindung stehen, aufnehmendes Gebäude; eine durch ein Kommunikationsnetzwerk mit der Kälteanlage in Verbindung stehende Management-Zentralstelle, die zum Empfangen von Lebensmitteldaten und zum Ermitteln eines Werts aus einer dem gekühlten Lebensmittel zugeordneten variablen Keimzahl ausgelegt ist.
  13. System nach Anspruch 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Kälteanlage mehrere Kältekreisläufe aufweist, die jeweils mindestens eine Kühlvitrine aufweisen.
  14. System nach Anspruch 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Management-Zentralstelle an einem anderen Ort oder dem Gebäude einen Alarm ausgibt, um mitzuteilen, dass der Wert einen Grenzwert überschreitet.
  15. System nach Anspruch 10 oder 14 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12 oder Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert ein Lebensmittelsicherheitsgrenzwert ist, der anzeigt, dass die variable Keimzahl für das Lebensmittel einen möglicherweise schädlichen Wert erreicht hat.
  16. System nach Anspruch 10 oder 14 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12 oder Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert ein Lebensmittelqualitätsgrenzwert ist, der anzeigt, dass die variable Keimzahl einen unerwünschten Wert erreicht hat.
  17. System nach Anspruch 9 oder 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Lebensmitteldaten Temperaturdaten und Zeitdaten zum Ermitteln des Werts umfassen.
  18. System oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass der Wert als Funktion der Temperaturdaten und der Zeit ermittelt wird und die Management-Zentralstelle den Wert mit einem Grenzwert vergleicht, wobei der Grenzwert als Funktion eines Temperatursollwerts und eines Zeitsollwerts ermittelt wird.
  19. System oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass der Grenzwert erreicht ist, wenn die Temperaturdaten den Temperatursollwert über einen fortlaufenden Zeitraum überschreiten, der größer als der Zeitsollwert ist.
  20. System nach Anspruch 9 oder 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Management-Zentralstelle die Lebensmitteldaten mit einem Sollwert vergleicht.
  21. System oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass der Sollwert eine Funktion einer Bakterienwachstumsrate des Lebensmittels ist.
  22. System oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 21, dadurch gekennzeichnet, dass die Management-Zentralstelle die Lebensmitteldaten bezüglich Zeit integriert, wobei ein Grenzwert erreicht ist, wenn die Integration größer als der Sollwert ist.
  23. System nach Anspruch 9 oder 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Management-Zentralstelle einen Keimzahlsollwert als Funktion von Bakterienart erhält, wobei die Management-Zentralstelle eine Keimzahl als Funktion der Lebensmitteldaten berechnet, wobei ein Alarmgrenzwert erreicht ist, wenn die Keimzahl den Keimzahlsollwert überschreitet.
  24. System nach Anspruch 9 oder 11 oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 12, welches weiterhin eine der Management-Zentralstelle zugeordnete Bedienerschnittstelle umfasst, die Lebensmitteldaten anzeigt.
  25. System oder Lebensmitteleinzelhandelsgeschäft nach Anspruch 24, dadurch gekennzeichnet, dass die Bedienerschnittstelle eine Anzeige zum Liefern eines Alarmstatus aufweist.
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