DE60120743T2 - Zusammenbauverfahren unter verwendung von einer informationsanzeige und hiermit hergestellter zusammenbau - Google Patents

Zusammenbauverfahren unter verwendung von einer informationsanzeige und hiermit hergestellter zusammenbau Download PDF

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LTD. Koichi c/o NGK INSULATORS IKESHIMA
LTD. Masayoshi c/o NGK INSULATORS Nagoya-shi MIWA
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Tomomi c/o KABUSHIKI KAISHA HONDA GI Wako-shi SUGIYAMA
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Description

  • Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Montageverfahren für eine Baugruppe, bei der eine Zellenstruktur in einem Metallbehälter untergebracht und duch ein komprimierbares Material gehalten ist. Im Besonderen betrifft sie ein Montageverfahren zum Zusammenbau von Elementen, die eine geeignete Kombinationsbedingung erfüllen, durch Vermerken von Kenninformationen im Vorhinein an der Oberfläche eines Elements, das ein Teil der Baugruppe ist, und durch Verwenden dieser Informationen. Die vorliegende Erfindung kann auf einen Träger oder ein Filter für die Reinigung oder Desodorierung von Abgas einer Verbrennungskraftmaschine, einem Träger oder ein Filter für chemische Reaktionsvorrichtungen, die einen Katalysatoreffekt nutzen, beispielsweise ein Reformer für Brennstoffzellen, und Ähnliches angewendet werden.
  • Stand der Technik
  • Als Baugruppe, die für einen Abgaskatalysator oder ein Filter zur Reinigung von Abgasen einer Verbrennungskraftmaschine oder für chemische Reaktionsvorrichtungen, die einen Katalysatoreffekt nutzen, einen Wärmetauscher und dergleichen verwendet wird, ist eine Anordnung bekannt, bei der eine Zellstruktur durch Anordnen eines komprimierbaren Materials mit Dämpfungseigenschaft zwischen Zellstruktur und Rohrmetallbehältnis (Canning) und durch Anlegen eines vorbestimmten Montagedrucks über das komprimierbare Material in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten (eingeblecht) ist.
  • Wenn beispielsweise eine solche Baugruppe als Abgaskatalysator zur Reinigung von Kraftfahrzeugabgasen verwendet wird, liegt ein Edelmetall, wie z.B. Platin, Palladium oder Rhodium, dispergiert auf einer Keramikwabenstruktur vor, bei der es sich um eine mögliche Art Zellenstruktur handelt, und die das Edelmetall tragende Wabenstruktur ist durch eine Keramikmatte, etc. in einem Metallbehältnis (Canning) untergebracht und gehalten und an ein Abgassystem befestigt.
  • Es wird erwünscht, dass die Zellstruktur hohe Festigkeit aufweist, da sie im Metallbehältnis durch, wie oben beschrieben, Anlegen eines Montagedrucks an die äußere Umfangsoberfläche davon gehalten wird. Die Dicke der Zellwand wurde jedoch für die als Katalysatorträger zur Reinigung von Kraftfahrzeugsabgasen verwendete Wabenstruktur gemindert, um die Reinigungsleistung zu verbessern, wodurch in der Folge der Festigkeitsgrad abnahm.
  • Die Festigkeit der Zellstruktur kann mittels eines "isostatischen Bruchfestigkeitstests" gemessen werden. Dieser Test wird durchgeführt, indem eine Zellstruktur in ein Rohrbehältnis aus Kautschuk platziert, ein Deckel in Form einer Aluminiumplatte auf das Behältnis gelegt und isostatisches Pressen in Wasser durchgeführt wird, wodurch die Drucklast simuliert wird, die eintritt, wenn die äußere Umfangsoberfläche der Zellstruktur durch das Canning des Katalysators gehalten wird. Die isostatische Festigkeit ist durch den Wert des angelegten Drucks zum Zeitpunkt des Trägerbruchs gekennzeichnet und in den von der Society of Automotive Engineers of Japan, Inc. (Gesellschaft der Kraftfahrzeugsingenieure Japans) veröffentlichten Kraftfahrzeugsnormen, den JASO-Normen M505-87, spezifiziert.
  • Es wurde herausgefunden, dass es im Allgemeinen sehr schwierig ist, dass eine isostatische Festigkeit von 10 kg/cm2 oder mehr in einer Keramikwabenstruktur, die als Katalysatorträger für einen Kraftfahrzeugsabgasreinigungskatalysator verwendet wird, aufrechtzuerhalten, wenn die Zellwanddicke 0,11 mm oder weniger beträgt und der Prozentanteil der offenen Fläche über 85% liegt.
  • Wenn ein spezifischer Druck, der höher als der festgelegte spezifische Druck ist, der zum Zeitpunkt des Canningaufbaus im Einblechverfahren eingestellt wurde, im eigentlichen Einblechverfahren erzeugt wird, und der spezifische Druck in manchen Abschnitten über der isostatischen Festigkeit der Zellstruktur liegt, besteht die Gefahr, dass die Struktur in einem solchen Abschnitt zu Bruch geht. Mit abnehmender Dicke der Zellenwand der Zellenstruktur und in der Folge abnehmendem Festigkeitswert der Struktur muss der festgelegte spezifische Druck verringert werden, wodurch es erforderlich wird, eine abnormale Anhebung des spezifischen Drucks im ei gentlichen Einblechverfahren zurückzuhalten und die Abweichungen hinsichtlich des spezifischen Drucks aufs äußerste zu senken. Wenn der eigentliche spezifische Druck dem festgelegten spezifischen Druck entspricht, kommt es zu einem ideal herzustellenden Canningaufbau.
  • Die Zellstruktur kann darüber hinaus zu Bruch kommen, wenn ein Spalt zwischen der Zellstruktur und dem Metallbehältnis zum Aufnehmen der Zellstruktur aufgrund schlechter Genauigkeit der äußeren Form der Zellstruktur unregelmäßig ist, die auf den äußeren Umfangsabschnitt der Zellstruktur wirkende Druckkraft uneinheitlich ist, sodass teilweise ein hoher spezifischer Haltedruck wirkt.
  • Wenn der spezifische Druck hingegen zu stark vermindert wird, kann die Zellstruktur nicht länger im Metallbehältnis gehalten werden, da die Zellstruktur einem Hochtemperatur-Abgasstrom oder Vibrationen in eigentlichen Betriebsumgebungen ausgesetzt ist. Daher besteht ein erforderlicher spezifischer Minimaldruck. Mit abnehmender Wanddicke der Zellstruktur nimmt der isostatische Festigkeitswert der Zellstruktur ab, sodass der Montagedruck zum Halten der Zellstruktur ebenfalls gemindert werden muss, damit das Halten der Zellstruktur beibehalten wird. Mit Abnahme des Montagedruckwerts müssen die Abweichungen im spezifischen Druck gemindert werden, und zwar muss eine einheitlichere Verteilung des spezifischen Drucks bereitgestellt werden.
  • Zur Unterbringung und zum Halten der Zellstruktur in einem Metallbehältnis in richtigem Zustand ist es erwünscht, die Abweichungen hinsichtlich Größe und Form jedes der Zellstrukturteile, des komprimierbaren Materials und des Metallbehältnisses aufs äußerste zu mindern. Da die wie oben beschriebene als Katalysatorträger verwendete Keramikwabenstruktur nach Extrusionsformen so wie sie ist getrocknet wird und nach Zuschneiden zu einer vorbestimmten Länge im Metallbehältnis in gebranntem Zustand untergebracht wird, kommt es in der Außendurchmessergröße der Wabenstruktur zu Maßabweichungen und Deformationen in sämtlichen Form-, Trocknungs- und Brennverfahren. Daher weist die Wabenstruktur, verglichen mit Metallmaterialien, äußerst starke Abweichungen hinsichtlich Größe und Form auf.
  • In einigen Fällen wird bei großen Wabenstrukturen der Außenumfangsabschnitt dieser maschinell bearbeitet und nach dem Brennen entfernt, wonach der Außenumfang mit Keramikzement überzogen wird. Im Allgemeinen wird jedoch die keramische Wabenstruktur in der Praxis verwendet, ohne ihren Außenumfang nach dem Brennen maschinell zu bearbeiten. Deshalb wurden einerseits Studien durchgeführt, um die Genauigkeit des Außendurchmessers von keramischen Wabenstrukturen zu verbessern, und andererseits besteht das Problem darin, wie der Einfluss der Dimensionen des Außendurchmessers einer keramischen Wabenstruktur gering gehalten werden kann, wenn die Wabenstruktur in einem Metallbehältnis untergebracht ist.
  • Die vorliegende Erfindung wurde erstellt, um die obigen Probleme zu lösen und folglich ist ein Ziel davon, ein Montageverfahren bereitzustellen, bei dem bei Herstellung einer Baugruppe durch Unterbringen und Halten einer Zellstruktur in einem Metallbehältnis mittels eines komprimierbaren Materials sogar wenn die Außenformgröße des Elements, wie z.B. der Zellstruktur, aus der die Baugruppe besteht, Abweichungen aufweist, der Einfluss von Abweichungen verhindert wird und ein geeigneter Haltezustand ohne Brüche etc. der Zellstruktur erhalten werden kann.
  • In der US-A-5.755.025 und EP-A-681095 sind Verfahren zur Herstellung von Abgaskatalysatoren offenbart, worin Monolithe von einer komprimierbaren Matte umgeben sind und durch eine Führung in einen Rohrkörper gestoßen werden. In der EP-A-982480 ist das Umhüllen eines Katalysatorsubstrats mit einer komprimierbaren Matte, das Platzieren dieser Baugruppe in ein Canning und das anschließende Reduzieren des Canningdurchmessers offenbart.
  • Offenbarung der Erfindung
  • Gemäß vorliegender Erfindung ist als erster Aspekt der vorliegenden Erfindung ein wie in Anspruch 1 dargelegtes Montageverfahren bereitgestellt.
  • Zudem ist gemäß der vorliegenden Erfindung als zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung ein wie in Anspruch 2 dargelegtes Montageverfahren bereitgestellt.
  • Kurzbeschreibung der Zeichnungen
  • Die 1(a) und 1(b) sind erklärende Ansichten, die eine als Zellenstruktur in einer Ausführungsform verwendete Wabenstruktur zeigen, wobei 1(a) eine Draufsicht und 1(b) eine perspektivische Ansicht ist.
  • 2 ist eine erklärende Ansicht, die ein Verfahren zum Vermerken eines Strichcodes unter Verwendung einer Laservermerkungsvorrichtung zeigt.
  • 3 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Zweischalenverfahrens (nicht im Schutzumfang der Erfindung) in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • 4 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Füllverfahrens in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • 5 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Tourniquet-Manschettenverfahrens (nicht im Schutzumfang der Erfindung) in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • 6 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Schrumpfverfahrens in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • 7 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Schrumpfverfahrens in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • 8 ist eine erklärende Ansicht, die einen Fall veranschaulicht, bei dem eine Wabenstruktur unter Einsatz des Schrägwalzverfahrens in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten wird.
  • Beste Art der Durchführung der Erfindung
  • Wie oben beschrieben, wird eine für einen Abgaskatalysator oder dergleichen verwendete Baugruppe, bei der eine Zellstruktur durch ein komprimierbares Material in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten ist, zusammengebaut, indem das komprimierbare Material mit Dämpfungseigenschaften zwischen dem Außenumfang der Zellenstruktur und dem Rohrmetallbehältnis in verdichtetem Zustand angeordnet und über ein komprimierbares Material ein Montagedruck an die Zellstruktur angelegt wird, um die Zellstruktur im Metallbehältnis zu halten.
  • Ein erster Aspekt der vorliegenden Erfindung weist das nachstehend beschriebene Merkmal auf. Im oben beschriebenen Montageverfahren zum Zusammenbauen werden Informationen bezüglich des Außendurchmessers der Zellenstruktur und/oder des Innendurchmessers des Metallbehältnisses an der Oberfläche des Elements vor Beginn des Zusammenbauvorgangs vermerkt, und beim Zusammenbauen wird die Information gelesen und eine Zellstruktur und ein Metallbehältnis mit passenden Haltebedingungen werden, bezogen auf die gelesene Information, ausgewählt.
  • Wie oben beschrieben wurde, werden eine Zellstruktur und ein Metallbehältnis, die eine Kombination aus passenden Größen bereitstellen, auf Grundlage der Informationen hinsichtlich des Außendurchmessers der Zellenstruktur und/oder des Innendurchmessers des Metallbehältnisses, die auf der Materialoberfläche vermerkt sind, ausgewählt, wodurch die im Metallbehältnis untergebrachte und gehaltene Zellstruktur einem spezifischen Druck in einem geeigneten Bereich unterliegt.
  • Ein zweiter Aspekt der vorliegenden Erfindung weist das nachstehend beschriebene Merkmal auf. Im oben beschriebenen Montageverfahren zum Zusammenbauen der gleichen Baugruppe wie oben werden Informationen bezüglich des Außendurchmessers der Zellenstruktur an der Oberfläche des Elements vor Beginn des Zusammenbauvorgangs vermerkt, beim Zusammenbauen werden die Informationen gelesen und ein Metallbehältnis so hergestellt, dass dieses auf der Grundlage der abgelese nen Informationen in Kombination mit der Zellenstruktur einen passenden Haltezustand bietet.
  • Wie oben beschrieben wurde, wird ein Metallbehältnis mit passender Innendurchmessergröße, die der Größe der Außenform der Zellenstruktur entspricht, auf Grundlage der Informationen hinsichtlich der Kenngröße des Außendurchmessers der jeweiligen Zellenstruktur, die auf der Materialoberfläche vermerkt ist, hergestellt und dieses Metallbehältnis mit der Zellenstruktur kombiniert, wodurch die im Metallbehältnis untergebrachte und gehaltene Zellstruktur einem spezifischen Druck in einem geeigneten Bereich unterliegt.
  • Im ersten und im zweiten Aspekt der vorliegenden Erfindung können als Vermerkungsformat von Informationen Zeichen oder ein Strichcode verwendet werden. Die Informationen können unter Verwendung zweier Vermerkungsformate aufgebracht werden, beispielsweise können beide Vermerkungsformate, Zeichen und ein Strichcode, verwendet werden. Außerdem können die Informationen auch durch Tintenauftrag, Laser, Stempeln mit einem Stempel oder dergleichen vermerkt werden. Alternativ dazu kann Information auf ein Etikett gedruckt werden, wobei das Etikett auf der Materialoberfläche angebracht sein kann. Bei Vermerken von Informationen mit Tinte wird vorzugsweise das Tintenstrahlverfahren oder Thermoübertragungsverfahren angewandt.
  • Auch was das Vermerkungsverfahren von Informationen betrifft können zwei Verfahren kombiniert verwendet werden. Beispielsweise können die Vermerkungsverfahren des Tintenstrahl- und oder des Thermoübertragungsverfahren und das Stempelverfahren kombiniert werden. Sollten die Informationen mit Tinte vermerkt werden, so können zwei Arten von Tinte, beispielsweise thermisch beständige Tinte und nicht thermisch beständige Tinte, je nach Bedarf kombiniert eingesetzt werden.
  • Handelt es sich bei der mithilfe des Verfahrens gemäß der vorliegenden Erfindung zusammengebauten Baugruppe um eine Anordnung, auf der nach dem Vermerken der Informationen ein Katalysator auf der Zellenstruktur aufgebracht wird, wie dies bei Abgaskatalysatoren der Fall ist, so wird vorzugsweise ein Lack, Paraffin, ein Harz, etwa Vinyl, oder eine transparente, wasserabweisende Flüssigkeit, wie etwa Silicasol, auf der vermerkten Information aufgetragen.
  • Die als Träger dienende Zellenstruktur weist meistens verschiedene Brauntöne auf, die von Leberbraun bis schwarz reichen, je nach Konzentration der Katalysatorkomponente nach dem Aufbringen der Katalysatorkomponente. Weiters wird die Zellenstruktur bei einer Temperatur von 400–800°C wärmebehandelt und dadurch gebrannt, um die Katalysatorkomponente fest am Träger aufzubringen. Wird die Information mit Tinte vermerkt, wird deshalb thermisch beständige Tinte verwendet. Da die Katalysatorkomponente im Allgemeinen zu einer Wasserlösung aufbereitet wird, ist es zudem wünschenswert, dass der Träger (die Zellenstruktur) ein gewisses Maß an Wasserabsorptionsvermögen aufweist, sodass üblicherweise ein aus einem Material mit einer Porosität von etwa 20 bis 40% hergestellter Träger verwendet wird.
  • Wird ein Katalysator durch Gießen einer Wasserlösung, die eine Katalysatorkomponente enthält, in die Durchgangslöcher in der Zellenstruktur aufgetragen, ohne die obgenannte wasserabweisende Flüssigkeit auf die vermerkte Information aufzutragen, so sickert die Wasserlösung aufgrund der Kapillarwirkung durch die kommunizierenden Poren zur Außenumfangswand der Zellenstruktur durch, sodass ein Abschnitt der Außenumfangsoberfläche, auf dem die Informationen vermerkt sind, ebenfalls gefärbt wird. Die Art der thermisch beständigen Tinte ist eingeschränkt; thermisch beständige Tinte, die eine helle Farbe aufweist, ist nicht erhältlich, und die Farbe der meisten thermisch beständigen Tinten nimmt einen braunen Farbton an, der der Farbe der Katalysatorkomponente nach der Wärmebehandlung entspricht. Wird nun ein Abschnitt, auf dem die Informationen vermerkt sind, ebenfalls gefärbt, wird die Information unleserlich. Insbesondere wenn der Abschnitt nicht einheitlich gefärbt ist, sondern gefleckt gefärbt ist, können die Informationen mittels eines Leseverfahrens, das Helligkeit voraussetzt, etwa die Bildanalyse, nicht mehr gelesen werden.
  • Wird hingegen die obgenannte wasserabweisende Flüssigkeit auf die vermerkten Informationen aufgetragen, so dringt die wasserabweisende Flüssigkeit in die Oberfläche des mit Informationen versehenen Abschnitts und in die Poren des Materials ein, weist die aufgrund der Kapillarwirkung zur Außenumfangswand durchsickernde Wasserlösung ab, und die Wasserlösung perlt an der Oberfläche der Außenumfangswand ab. Somit wird eine Verfärbung des Informationsvermerkungsabschnitts verhindert, sodass die Lesbarkeit beibehalten werden kann.
  • Die thermisch beständige Komponente von thermisch beständiger Tinte ist ein Pigment (Mineralpulver). Wird die thermisch beständige Tinte als Tintenstrahl verwendet, so muss die Teilchengröße des Pigments klein sein, und zudem kann der Pigmentgehalt nicht angehoben werden, sodass der Aufdruck hell ist. Beim Stempeln kann der Pigmentgehalt im Gegensatz zum Tintenstrahl angehoben werden, sodass der gestempelte Aufdruck dick und dunkel ist, wodurch der Kontrast sichergestellt ist. Folglich wird ein Durchsickern der Katalysatorkomponente verhindert, sodass die Lesbarkeit verbessert ist.
  • Beim Stempeln wird der Stempelvorgang jedoch mechanisch ausgeführt, was den Nachteil eines größeren Zeitaufwands, verglichen mit dem Tintenstrahlverfahren, mit sich bringt. In einigen Fällen ist es daher bevorzugt, den Druck mithilfe eines Tintenstrahls in einer Hochgeschwindigkeits-Bearbeitungsstraße vorzunehmen, während der Stempelvorgang in einer anderen Bearbeitungsstraße durchgeführt wird. In diesem Fall kann, wenn schlussendlich eine thermische Beständigkeit erforderlich ist und die zum Stempeln verwendete Tinte thermisch beständig ist, die für das Tintenstrahlverfahren verwendete Tinte nicht notwendigerweise thermisch beständig sein.
  • Als komprimierbares Material mit Dämpfungseigenschaften wird vorzugsweise eine Materialart oder ein Verbundmaterial, das aus zwei oder mehreren Materialarten besteht, verwendet, welche aus der aus einem Metalldrahtgeflecht, einer schwellenden Matte, die aus Keramikfasern und Vermiculit gebildet ist, und einer nichtschwellenden Matte, die hauptsächlich Keramikfasern und kein Vermiculit enthält, bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
  • Insbesondere wenn die Zellenstruktur einen dünnwandigen Aufbau aufweist; wenn eine nichtschwellende Matte verwendet wird, die hauptsächlich aus Keramikfasern aus Aluminiumoxid, mit hohem Aluminiumoxidgehalt, aus Mullit, Siliciumcarbid, Siliciumnitrid, Zirconiumdioxid und Titandioxid besteht, und keine schwellenden Materialien, wie z.B. Vermiculit, enthält, kommt es zu keiner großen Schwankung der Druckkraft, die auf den Außenumfang der Zellstruktur im praktischen Temperaturbereich wirkt, und zudem wirkt die Druckkraft vorzugsweise im Wesentlichen einheitlich auf den gesamten Außenumfang der Zellstruktur.
  • Als Zellenstruktur wird eine Wabenstruktur mit einer Vielzahl an Zelldurchlässen bevorzugt, die durch eine Vielzahl an Wänden ausgebildet sind, wobei die Dicke der Zellwände 0,11 mm oder weniger betragen und der Prozentanteil an offenen Flächen 85% oder mehr beträgt. Zudem wird als Wabenstruktur eine Struktur bevorzugt, die eine Außenwand aufweist, die um die Struktur einen Außendurchmesserumriss bildet, wobei die Dicke der Außenwand zumindest 0,05 mm beträgt. Als in vorliegender Erfindung verwendete Zellenstruktur kann zusätzlich zur oben beschriebenen Wabenstruktur eine Schaumstruktur verwendet werden.
  • Die Zellstruktur ist vorzugsweise aus einer Keramikmaterialart oder einem Verbund aus zwei oder mehreren Keramikmaterialarten ausgebildet, die aus der aus Cordierit, Aluminiumoxid, Mullit, Lithiumaluminiumsilicat, Aluminiumtitanat, Titandioxid, Zirconiumdioxid, Siliciumnitrid, Aluminiumnitrid und Siliciumcarbid bestehenden Gruppe ausgewählt sind. Darüber hinaus kann die Zellstruktur, die aus einer adsorbierenden Materialart ausgebildet ist, geeignet aus der aus Aktivkohle, Kieselgel und Zeolith bestehenden Gruppe ausgewählt sein.
  • Die Zellform der durch Extrusionsformen hergestellten Wabenstruktur kann dreieckig, viereckig, hexagonal, rund, etc. sein. Im Allgemeinen wird die Wabenstruktur mit quadratischer Form, eine der viereckigen Formen, häufig verwendet, und in den letzten Jahren wurde vermehrt eine Wabenstruktur mit hexagonaler Form verwendet.
  • Wenn die Zellenstruktur als Abgaskatalysator verwendet wird, muss die Zellstruktur mit einer Katalysatorkomponente beladen sein. Üblicherweise wird die Zellstruktur nach dem Beladen der Katalysatorkomponente auf die Zellstruktur im Metallbehältnis untergebracht und gehalten. Das Verfahren kann jedoch eines sein, bei dem die Katalysatorkomponente nach Unterbringen und Halten der Zellenstruktur im Metallbehältnis auf die Zellenstruktur beladen wird.
  • In der durch das Verfahren gemäß vorliegender Erfindung zusammengebauten Baugruppe kann die Baugruppe geeignet für einen Abgaskatalysator zur Reinigung von Kraftfahrzeugabgasen und andere Anwendungen verwendet werden, da die Zellstruktur im Metallbehältnis mit passendem Montagedruck gehalten wird.
  • Die Baugruppe kann so aufgebaut sein, dass eine Vielzahl an Zellstrukturen hintereinander entlang der Zelldurchlassrichtung in einem Metallbehältnis durch ein komprimierbares Material mit Dämpfungseigenschaften angeordnet ist. Auch ist eine Vielzahl an Baugruppen, von denen jede eine über ein komprimierbares Material mit Dämpfungseigenschaften in einem Metallbehältnis untergebrachte und gehaltene Zellenstruktur umfasst, hintereinander entlang der Zelldurchlassrichtung der Zellenstruktur in einem Außenmetallgehäuse angeordnet. In der vorliegenden Erfindung wird die Größe des Metallbehälters jedoch je nach Außendurchmessergröße der einzelnen Wabenstruktur abgeändert. Wenn eine Vielzahl an Metallbehältnissen miteinander verbunden ist, ist es daher erwünscht, jene Metallbehälter zu verbinden, die über eine einander so ähnliche Größe wie möglich verfügen.
  • Beispiel
  • Im Folgenden wird die vorliegende Erfindung detailliert anhand eines Beispiels beschrieben, bei dem ein Abgaskatalysator unter Einsatz einer Wabenstruktur 1, die in den 1(a) und 1(b) dargestellt ist, als Zellstruktur hergestellt wird. Die vorliegende Erfindung ist nicht auf dieses Beispiel eingeschränkt.
  • Als Verfahren zum Vermerken von Informationen, wie z.B. Zeichen oder Strichcodes, wird ein Verfahren mit Tintenstrahldrucker für die Behandlung großer Mengen an Elementen bevorzugt, da dieses Verfahren hohe Druckgeschwindigkeit aufweist und vom Nichtkontakt-Typ ist. Insbesondere wird ein Verfahren zum Vermerken mittels Laser gegenüber dem Tintenstrahlverfahren bevorzugt, da dieses Verfahren weder Tinte noch eine Vorbehandlung erforderlich macht.
  • Die Maßprüfung der Wabenstruktur wird im letzten Herstellungsschritt durchgeführt. Die Konfiguration wird vorher gemacht, sodass die Informationen hinsichtlich der Größe des Außendurchmessers, die bei der Prüfung gemessen wird, direkt an eine Laservermerkungsvorrichtung übertragen wird. Wie in 2 dargestellt ist, wird die Wabenstruktur 1, die aus der Messvorrichtung herauskommt, zur Laservermerkungsvorrichtung 3 befördert, und an der Außenoberfläche der Wabenstruktur 1 wird auf der Grundlage der Information über die Größe des Außendurchmessers ein Strichcode vermerkt. Ein QR-Code ist geeignet, da die Vermerkfläche klein ist, sodass die Dauer des Vermerkungsvorgangs kurz ist; zudem wird dieser Code durch die Krümmung der Außenoberfläche der Wabenstruktur weniger beeinträchtigt.
  • Ein Beispiel für die Bedingungen des Vermerkens mittels Laser wird nachstehend gegeben. Als Laservermerkungsvorrichtung ist ein YAG-Impulslaser oder ein CO2-Laser geeignet.
  • • Laservermerkungsvorrichtung:
    • YAG-Laser (Typ Lampenanregung, ML-4141B, hergestellt von Miyachi Technos Corp.)
  • • Wabenstruktur:
    • Cordierit-Wabenstruktur (Wanddicke: 2 mm; Zellendichte: 900 Zellen/Zoll2; Nennaußendurchmesser: 106 mm; Länge: 114 mm)
  • • Vermerkungsbedingungen:
    • Strom: 17 A; KW-Frequenz: 8 kHz; Abtastgeschwindigkeit: 150 bis 1000 mm/s
  • • Art des Strichcodes:
    • CODE 39 oder QR-Code; schmale Breite des CODE 39: 0,38 mm; Zellengröße des QR-Codes: 0,508 mm
  • • Informationsgehalt des Strichcodes:
    • Tatsächlich gemessene Durchschnittsgröße des Außendurchmessers der Wabenstruktur
  • Die unter den oben beschriebenen Laservermerkungsbedingungen beim Herstellungsvorgang mit dem Strichcode versehene Wabenstruktur wird nun einem Verfahren zum Beladen mit einer Katalysatorkomponente unterzogen. Bei diesem Verfahren wird eine Katalysatorkomponente auf die in einer Katalysatorbeladungsvorrichtung beförderte Wabenstruktur aufgebracht.
  • Nun werden die Bedingungen bei den Verfahren mittels Tintenstrahl und Stempeln als weiteres Vermerkungsverfahren beschrieben.
  • Beispiel für das Tintenstrahlverfahren
  • • Tintenstrahlgerät:
    • S4 Plus, hergestellt von Imaje Ltd.
  • • Art der Tinte:
    • Thermisch beständige Tinte (bei normaler Temperatur dunkelbraun gefärbt, nach Wärmebehandlung orange gefärbt)
  • • Wabenstruktur:
    • Cordierit-Wabenstruktur (Wanddicke: 2 mm; Zellendichte: 900 Zellen/Zoll2; Nennaußendurchmesser: 106 mm; Länge: 114 mm)
  • • Format der Informationen auf der Wabenstruktur:
    • Zeichen
  • • Auf der Wabenstruktur aufgebrachte Information:
    • Tatsächlich gemessene Durchschnittsgröße des Außendurchmessers der Wabenstruktur (durchstreichen: und tatsächlich gemessene Masse)
  • Nachdem die Zeichen unter den obigen Bedingungen aufgedruckt wurden, wird ein um in etwa 5 mm breiterer und längerer Rahmen als die vermerkte Information hergestellt und unter den nachstehend dargelegten Bedingungen ein Überzug in den Rahmen aufgebracht. Nach dem Aufbringen einer Katalysatorkomponente auf der Wabenstruktur wurde geprüft, ob die Informationen durch Bildanalyse zu erkennen waren. Zu Vergleichszwecken wurde zudem eine Wabenstruktur geprüft, die mit keinem Überzug versehen worden war. Die Ergebnisse zeigten, dass bei Wabenstrukturen, auf denen kein Überzug aufgebracht worden war, insbesondere bei gefleckt gefärbtem Informationsvermerkungsabschnitt, die Informationen, bei einer Buchstabenerkennungsquote von 60%, nicht zu erkennen waren. Bei den Wabenstrukturen mit aufgetragenem Überzug hingegen blieb die Information bei einer Buchstabenerkennungsquote von 100% klar lesbar, da der Katalysator beim Beladungsvorgang, bei dem eine eine Katalysatorkomponente enthaltende Wasserlösung aufgebracht wurde, nicht zu der mit Informationen versehenen Außenwand durchsickerte.
  • Bedingung 1:
  • • Material des Überzugs:
    • Transparente Farbe (Acrylharz, hergestellt von Ashapien Corp.)
  • • Bedingungen beim Auftragen:
    • Sprühen für ca. 2 Sekunden
  • Bedingung 2:
  • • Material des Überzugs:
    • Kieselgel, hergestellt von Nissan Chemical Industries, Ltd.
  • • Bedingungen beim Auftragen:
    • Zweifacher Auftrag
  • Bedingung 3:
  • • Material des Überzugs:
    • Durch Lösen von Silicapulver in Wasser erhaltene Substanz
  • • Bedingungen beim Auftragen:
    • Zweifacher Auftrag
  • Beispiele für Stempelverfahren
  • • Tintenpigment:
    • Feinpulver aus Cobaltoxid (CoO), Chromoxid (Cr2O3) und Eisenoxid (Fe2O3), 40% (Farbe: schwarz bei normaler Temperatur und nach Wärmebehandlung)
  • • Kunstharz:
    • 50%
  • • Wasser:
    • 10%
  • • Wabenstruktur:
    • Cordierit-Wabenstruktur (Wanddicke: 2 mm; Zellendichte: 900 Zellen/Zoll2; Nennaußendurchmesser: 106 mm; Länge: 114 mm)
  • • Format der Informationen auf der Wabenstruktur:
    • Zeichen
  • • Auf der Wabenstruktur aufgebrachte Information:
    • Tatsächlich gemessene Durchschnittsgröße des Außendurchmessers der Wabenstruktur (durchstreichen: und tatsächlich gemessene Masse)
  • Unter den obgenannten Bedingungen wurde ein Tintenmaterial gelöst und auf ein Stempelkissen gegeben, die Informationen wurden unter Verwendung eines Kautschukstempels auf der Wabenstruktur aufgetragen. Nach dem Stempeln wurde, wie auch beim Tintenstrahlverfahren, ein Überzug aufgebracht. Nach dem Beladen der Wabenstruktur, die einen Überzug aufwies, und der Wabenstruktur, auf der kein Überzug aufgebracht wurde, mit einer Katalysatorkomponente wurde geprüft, ob die Informationen mittels Bildanalyse zu erkennen waren. In diesem Beispiel wurde die Katalysatorbeladung unter Verwendung einer schwarzbraunen Katalysatorkomponente durchgeführt. Selbst wenn kein Überzug aufgebracht worden und der Informationsvermerkungsabschnitt gefleckt gefärbt war, waren mittels Bildanalyse nur verschwommene, gestempelte Buchstaben auszumachen. Die Erkennungsquote belief sich auf etwa 96%. Bei der Wabenstruktur mit Überzug betrug die Buchstabenerkennungsquote 100%.
  • Nun wurde die Wabenstruktur mit der darauf aufgetragenen Katalysatorkomponente einem Katalysatorbrennverfahren unterzogen und im Laufe dieses Verfahrens bei einer Temperatur von 400 bis 800°C behandelt. Es ist zu befürchten, dass die auf der Wabenstruktur vermerkte Information aufgrund der Hitze durch die Verfärbung der Wabenstruktur beim Verfahren der Katalysatorkomponentenbeladung oder beim Brennvorgang unleserlich wird oder verloren geht. Demnach ist es wünschenswert, thermisch beständige Tinte zu verwenden, wenn das Tintenstrahlverfahren angewendet wird.
  • Im Allgemeinen wird die Katalysatorkomponente durch Maskieren nicht an der Außenoberfläche der Wabenstruktur aufgebracht. Dadurch wird der vermerkte Strichcode etc. nicht durch die Katalysatorkomponente zugedeckt. Da aber eine leichte Verfärbung unvermeidlich ist, müssen die Vermerkungsbedingungen des Strichcodes etc. so festgelegt werden, dass der Strichcode etc. lesbar ist. Beim Vermerken mittels Laser wird die Wabenstruktur, nach dem Durchlaufen des Verfahrens der Katalysatorkomponentenbeladung und daher eine Katalysatorkomponente tragend, zum Einblechungsverfahren weitergeleitet, da die Oberfläche des Elements in einem sehr flachen Bereich abgebaut und entfernt wird.
  • Beim Einblechverfahren wird der Strichcode, der die Informationen bezüglich der Außendurchmessergröße der Wabenstruktur trägt, mittels Strichcodelesegerät oder dergleichen gelesen. Die gelesene Information bezüglich der Größe wird augenblicklich zur Metallbehältnis-Herstellungsstraße gesendet. Das Metallbehältnis wird durch Rundformen eines dünnen Metallblechs unter Verwendung eines Druckstempels und durch Verbinden der Nahtabschnitte mittels Schweißen zu einer vorbestimmten Größe geformt, um eine Canningform zu ergeben. Die zuvor genannte Information wird zur Canning-Herstellungsvorrichtung geschickt und die Größe des Cannings, bezogen auf diese Information, ermittelt. Somit wird der Abstand zwischen der Wabenstruktur und dem Metallbehältnis (Canning) gesteuert und die optimale Kombination umgesetzt.
  • Der spezifische Druck variiert auch je nach Fülldichte des zwischen der Wabenstruktur und dem Metallbehältnis angeordneten komprimierbaren Materials. Daher können zum Erhalten der optimalen Kombination des Abstands zwischen der Wabenstruktur und dem Metallbehältnis sowie der Fülldichte des komprimierbaren Materials das Metallbehältnis und das komprimierbare Material auf Grundlage der Strichcodeinformation auf der Wabenstruktur ausgewählt werden. Ein Verfahren, bei dem Zeichen anstelle eines Strichcodes zur Übermittlung von Informationen verwendet werden, ist gemeinhin bekannt.
  • Die Zeicheninformation kann ebenfalls mittels Tintenstrahlverfahren, Laservermerkverfahren oder dergleichen gedruckt werden. Dabei wird die gedruckte Zeicheninformation mittels CCD-Kamera fotografiert und vom Mustervergleichverfahren erkannt werden. Dieses Verfahren dient dazu, Zeichen im voraus zu erfassen und ein Muster auszuwählen, dass den erfassten Zeichen aus der Schattierungsinformation der fotografierten Zeichen am nächsten kommt. Die Erfinder lasen die durch zuvor genanntes Laservermerkverfahren vermerkte Außendurchmessergröße und die Zeicheninformation über die Masse unter Einsatz eines von Omron Corp. hergestellten F350-Bilderkenners und verifizierten, dass die Information korrekt übertragen werden konnte.
  • Das Leseprinzip des Strichcodelesegeräts ist wie nachstehend beschrieben. Ein Laserstrahl wird auf ein Strichcode-Etikett gerichtet und das unregelmäßig reflektierte Licht von einem Lichtabfangabschnitt des Strichcodelesegerät aufgenommen. Das unregelmäßig reflektierte Licht erzeugt aufgrund einer Reflexionsdifferenz zwischen Lücken und Strichen eine Intensitätsdifferenz. Durch Verändern dieser Differenz zu einem digitalen EIN/AUS-Signal werden Lücke und Strich einzeln erkannt, wodurch der Strichcode gelesen wird. Wenn somit die Intensitätsdifferenz unregelmäßig reflektierten Lichts (PCS) bei Strichcodes gering ist, ist es schwierig, den Strichcode mittels Strichcodelesegerät zu lesen, womit das zuvor genannte Bilderkennungsverfahren als wirksames Verfahren in Frage kommt.
  • Als allgemeines Einblechverfahren wird das in 4 veranschaulichte Füllverfahren angewendet. Daneben kommt auch das Schrumpfverfahren, das die Technologie zum plastischen Bearbeiten von Metallen einsetzt, zur Anwendung. Spezifisch wird, wie in 6 dargestellt ist, die Größe des Außendurchmessers des Metallbehältnisses 5 durch Anlegen eines Pressdrucks von außen mithilfe eines Stutzens (vom Typ Druckbeaufschlagung) 11 verkleinert oder, wie in 7 gezeigt ist, der Außendurchmessers des Metallbehältnisses 5 durch Pressen des Metallbehältnisses 5 in eine Spannvorrichtung 12 mit sich verjüngender Oberfläche am Innenumfangsabschnitt in der Nähe eines offenen Endes verkleinert.
  • Zudem kann, wie in 8 gezeigt ist, bei Anwendung eines Verfahrens, bei dem die Außenumfangsoberfläche des Metallbehältnisses 5 mittels plastischer Bearbeitung unter Verwendung eines Bearbeitungsstempels 13 bei gleichzeitiger Drehung des Metallbehältnisses 5 (was als Schrägwälzverfahren bezeichnet wird) gedrückt wird, der Außendurchmesser des Metallbehältnisses 5 verringert und in der Folge spezifischer Druck angelegt werden. Mit diesem Verfahren kann zusammen mit der Bearbeitung, bei der beiden Enden des Cannings durch Schleudern in eine konische Form gezogen werden, was vor kurzem gemacht wurde, ein Bearbeitungsbereich, der vom Einblechen bis zum konischen Formen reicht, auf einer integrierten Bearbeitungsstraße durchgeführt werden.
  • Beim zuvor beschriebenen Zweischalenverfahren (das nicht im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung liegt), Füllverfahren und Tourniquet-Manschettenverfahren (das nicht im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung liegt) wird ein elastisches Druckhaltematerial (komprimierbares Material) 7 im Vorhinein um die Wabenstruktur 1 gewickelt. Bei dem in 3 dargestellten Zweischalenverfahren (das nicht im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung liegt) wird die Wabenstruktur 1, um die das komprimierbare Material 7 gewickelt ist, unter Anlegen einer Last von einem zweistückigen Metallbehältnis 5a, 5b gehalten und die Nahtflächenabschnitte (Wulstabschnitte) zusammengeschweißt, um ein integriertes Behältnis zu bilden. Bei dem in 4 dargestellten Füllverfahren wird die Wabenstruktur 1, um die das komprimierbare Material 7 gewickelt ist, in ein einstückiges Metallbehältnis 5 mithilfe einer Führung gedrückt. Bei dem in 5 dargestellten Tourniquet-Manschettenverfahren (das nicht im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung liegt) wird eine als Metallbehältnis dienende Metallplatte 5' um die Wabenstruktur 1, um die das komprimierbare Material 7 gewickelt ist, gewickelt und angezogen, um einen spezifischen Druck bereitzustellen, wonach die Nahtabschnitte der Metallplatte 5' zusammengeschweißt und befestigt werden.
  • Gemäß dem Zweischalenverfahren (das nicht im Schutzumfang der vorliegenden Erfindung liegt) kommt es beim Rauf- und Runterdrücken der Wabenstruktur zu einer Verschiebung der Matte (komprimierbares Material). Beim Füllverfahren kommt es beim Einfügen der Wabenstruktur in das Metallbehältnis zu einer Verschiebung der Matte auf der Einfügungsseite. Daher nimmt der spezifische Druck zudem insgesamt zu, wenn sich der verschobene Abschnitt auf einen weiten Bereich ausdehnt.
  • Ein Verfahren, das sich zur Anlegung eines spezifischen Drucks eignet, besteht darin, die Wabenstruktur im Metallbehältnis zu halten, während ein spezifischer Druck angelegt wird, wobei die Verschiebung der relativen Position der Matte und des Metallbehältnisses so gering wie möglich gehalten wird. In Anbetracht dessen werden das Schrumpfverfahren und das Schrägwalzverfahren erwünscht, da das Canning die Zellstruktur, die vor Anlegen eines spezifischen Drucks mit dem komprimierbaren Material umwickelt ist, so umgibt, dass die Verschiebung der relativen Position des Cannings und des komprimierbaren Materials gering ist. Es wird ein Verfahren durchgeführt, bei dem das Füllverfahren nur dazu verwendet wird, die Wabenstruktur im Canning anzuordnen, und das Schrumpfverfahren oder das Schrägwalzverfahren dazu dienen, einen spezifischen Druck anzulegen.
  • Zudem kann ein Verfahren eingesetzt werden, bei dem die Katalysatorkomponente, nach dem Einbringen der Wabenstruktur in das Metallbehältnis vor dem Beladen mit der Katalysatorkomponente, auf die im Metallbehältnis untergebrachte Wabenstruktur aufgebracht wird. Gemäß diesem Verfahren kann ein Absplittern oder ein Bruch der Wabenstruktur im Zuge des Verfahrens der Katalysatorkomponentenbeladung verhindert werden.
  • Gewerbliche Anwendbarkeit
  • Gemäß der vorliegenden Erfindung kann, wie oben beschrieben, bei einer Baugruppe, bei der die Zellstruktur durch ein komprimierbares Material in einem Metallbehältnis untergebracht und gehalten ist, sogar bei Abweichungen der Außenformgröße der Zellstruktur, etc., aus der die Baugruppe besteht, der durch Abweichungen bewirkte Einfluss verringert werden und ohne weiteres ein passender Haltezustand ohne Brüche, etc. der Zellstruktur erhalten werden.

Claims (30)

  1. Montageverfahren zum Zusammenbauen einer Zellenstruktur (1), die durch ein komprimierbares Material (7) mit Dämpfungseigenschaften in einem Metallbehältnis (5) untergebracht und gehalten ist, umfassend die folgenden Schritte: das Vermerken von Informationen bezüglich einer Außenabmessung der Zellenstruktur (1) und/oder einer Innenabmessung der Zellenstruktur (1) an einer Oberfläche eines Elements der Baugruppe vor dem Beginn eines Vorgangs des Zusammenbaus; das Ablesen der Informationen, und das Auswählen einer Zellenstruktur und eines Metallbehältnisses, die auf der Grundlage der abgelesenen Informationen einen gewünschten Haltezustand zwischen sich aufweisen, wenn sie zu einer in einem Metallbehältnis (5) untergebrachten und gehaltenen Zellenstruktur (1) zusammengebaut sind; wobei das Verfahren weiters die folgenden Schritte umfasst: (a) das Zusammenbauen der ausgewählten Zellenstruktur (1) mit dem ausgewählten komprimierbaren Material (7) im ausgewählten Metallbehältnis (5), wobei das komprimierbare Material zwischen dem Außenumfang der ausgewählten Zellenstruktur und dem ausgewählten Metallbehältnis in einem komprimierten Zustand angeordnet ist, und (b) nach Schritt (a) das Anlegen eines Montagedrucks an die ausgewählte Zellenstruktur (1) über das komprimierbare Material (7), und worin Schritt (a) durch ein Füllverfahren durchgeführt wird, bei dem die Zellenstruktur (1) mit dem um sie gewickelten, komprimierbaren Material (7) mithilfe einer Führung (9) in das Metallbehältnis (5) gedrückt wird, und worin Schritt (b) entweder durch ein Schrumpfverfahren, bei dem eine plastische Bearbeitung des Metallbehält nisses zur Verkleinerung des Außendurchmessers des Metallbehältnisses vorgenommen wird, oder durch ein Schrägwälzverfahren, das den Außendurchmessers des Metallbehältnisses verkleinert, durchgeführt wird.
  2. Montageverfahren zum Zusammenbauen einer Zellenstruktur (1), die durch ein komprimierbares Material (7) mit Dämpfungseigenschaften in einem Metallbehältnis (5) untergebracht und gehalten ist, umfassend die folgenden Schritte: das Vermerken von Informationen bezüglich einer Außenabmessung der Zellenstruktur (1) an einer Oberfläche eines Elements der zusammenzubauenden Anordnung vor dem Beginn des Vorgangs des Zusammenbaus; das Ablesen der Informationen, und das Herstellen eines Metallbehältnisses (5), das auf der Grundlage der abgelesenen Informationen einen gewünschten Haltezustand mit einer Zellenstruktur (1) aufweist, wenn das hergestellte Metallbehältnis (5) und die Zellenstruktur (1) zu einer in einem Metallbehältnis untergebrachten und gehaltenen Zellenstruktur zusammengebaut sind; wobei das Verfahren weiters die folgenden Schritte umfasst: (a) das Zusammenbauen der Zellenstruktur (1) mit dem komprimierbaren Material (7) im hergestellten Metallbehältnis (5), wobei das komprimierbare Material zwischen dem Außenumfang der Zellenstruktur und dem hergestellten Metallbehältnis in einem komprimierten Zustand angeordnet ist, und (b) nach Schritt (a) das Anlegen eines Montagedrucks an die ausgewählte Zellenstruktur über das komprimierbare Material, und worin Schritt (a) durch ein Füllverfahren durchgeführt wird, bei dem die Zellenstruktur (1) mit dem um sie gewickelten, komprimierbaren Material (7) mithilfe einer Führung (9) in das Metallbehältnis (5) gedrückt wird, und worin Schritt (b) entweder durch ein Schrumpfverfahren, bei dem eine plastische Bearbeitung des Metallbehältnisses zur Verkleinerung des Außendurchmessers des Metallbehältnisses vorgenommen wird, oder durch ein Schrägwälzverfahren, das den Außendurchmessers des Metallbehältnisses verkleinert, durchgeführt wird.
  3. Montageverfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Vermerkungsformat der Informationen Zeichen sind.
  4. Montageverfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin das Vermerkungsformat der Informationen ein Strichcode ist.
  5. Montageverfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Informationen in zwei Arten von Vermerkungsformaten vermerkt werden.
  6. Montageverfahren nach Anspruch 1 oder 2, worin die Informationen mit beiden Arten von Vermerkungsformaten, Zeichen und Strichcode, vermerkt werden.
  7. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mit Tinte vermerkt werden.
  8. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mit thermisch beständiger Tinte vermerkt werden.
  9. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mit zwei Arten von Tinte vermerkt werden.
  10. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen sowohl mit thermisch beständiger Tinte als auch mit nicht thermisch beständiger Tinte vermerkt werden.
  11. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, worin das Verfahren zum Vermerken der Informationen mit Tinte ein Tintenstrahlverfahren oder ein Thermoübertragungsverfahren ist.
  12. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mit einem Laser vermerkt werden.
  13. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen durch Sandstrahlen vermerkt werden.
  14. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen durch chemische Korrosionswirkung vermerkt werden.
  15. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen durch Stempeln mit einem Stempel vermerkt werden.
  16. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mithilfe eines Verfahrens vermerkt werden, bei dem die Informationen auf ein Etikett gedruckt werden und das Etikett auf der Oberfläche des Elements angebracht wird.
  17. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mithilfe von zwei Arten von Vermerkungsverfahren vermerkt werden.
  18. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 3 bis 6, worin die Informationen mit beiden Vermerkungsverfahren, einem Tintenstrahlverfahren oder Thermoübertragungsverfahren und einem Stempelverfahren unter Verwendung eines Stempels, vermerkt werden.
  19. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 11, worin eine transparente, wasserabweisende Flüssigkeit auf vermerkte Informationen nach dem Vermerken besagter Informationen aufgebracht wird.
  20. Montageverfahren nach Anspruch 19, worin die transparente, wasserabweisende Flüssigkeit ein Harz oder Silicasol ist.
  21. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 20, worin das eine Dämpfungseigenschaft aufweisende, komprimierbare Material eine Materialart oder ein Verbundmaterial, das aus zwei oder mehreren Materialarten besteht, ist, welche aus der aus einem Metalldrahtgeflecht, einer schwellenden Matte, die aus Keramikfasern und Vermiculit gebildet ist, und einer nichtschwellenden Matte, die Keramikfasern als Hauptkomponente enthält, aber frei von Vermiculit ist, bestehenden Gruppe ausgewählt sind.
  22. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, worin die Zellenstruktur im Metallbehältnis untergebracht wird und gehalten ist, nachdem die Zellenstruktur mit einer Katalysatorkomponente beladen wurde.
  23. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 21, worin die Zellenstruktur mit einer Katalysatorkomponente beladen wird, nachdem die Zellenstruktur im Metallbehältnis untergebracht wurde, um darin gehalten zu werden.
  24. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 23, worin die Baugruppe der Verwendung als Abgaskatalysator zur Reinigung von Kraftfahrzeugabgasen dient.
  25. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, worin die Zellenstruktur eine Wabenstruktur ist, die eine Vielzahl an Zelldurchlässen, die durch eine Vielzahl an Wänden ausgebildet sind, und eine Außenumfangswand, welche die Zelldurchlässe umgibt, aufweist.
  26. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 24, worin die Zellenstruktur eine Schaumstruktur ist.
  27. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, worin die Zellenstruktur aus einem Material, das aus den aus Cordierit, Aluminiumoxid, Mullit, Lithiumaluminiumsilicat, Aluminiumtitanat, Titandioxid, Zirconiumdioxid, Siliciumnitrid, Aluminiumnitrid und Siliciumcarbid bestehenden Keramikmaterialien ausgewählt ist, oder aus einem Verbund, das zwei oder mehrere dieser Keramikmaterialien enthält, besteht.
  28. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 26, worin die Zellenstruktur aus einer adsorbierenden Materialart ausgebildet ist, die aus der aus Aktivkohle, Silicagel und Zeolith bestehenden Gruppe ausgewählt ist.
  29. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, umfassend den Schritt des Anordnens in einem einzigen Metallbehältnis, über ein komprimierbares Material mit Dämpfungseigenschaften, einer Vielzahl an Zellenstrukturen, und zwar hintereinander entlang der Zelldurchlassrichtung.
  30. Montageverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 28, umfassend den Schritt des Anordnens einer Vielzahl an Baugruppen, von denen jede eine über ein komprimierbares Material mit Dämpfungseigenschaften in einem Metallbehältnis untergebrachte und gehaltene Zellenstruktur umfasst, und zwar hintereinander entlang der Zelldurchlassrichtung in einem einzigen Metallgehäuse.
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