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Die
vorliegende Erfindung betrifft Bebilderungsmedien. In einer bevorzugten
Form betrifft die Erfindung Träger
für fotografische,
Tintenstrahl-, thermische und elektrofotografische Medien.
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Damit
ein Bebilderungsträger
für Kunden
zwecks Bebilderung hinreichend akzeptiert werden kann, muss er Anforderungen
an bevorzugte Attribute in Bezug auf Grundgewicht, Dicke, Steifigkeit,
Glätte,
Glanz, Weißheit
und Lichtdichtheit erfüllen.
Träger,
deren Eigenschaften außerhalb
des typischen Spektrums für "Bebilderungsmedien" liegen, stoßen bei
Kunden auf wenig Akzeptanz.
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Neben
diesen grundsätzlichen
Anforderungen unterliegen Bebilderungsträger weiteren konkreten Anforderungen,
je nach Art der Bilderzeugung auf dem Träger. Bei der Herstellung eines
fotografischen Papiers kommt es beispielsweise darauf an, dass das
fotografische Papier gegen das Eindringen flüssiger Verarbeitungschemikalien
beständig
ist, da ansonsten Verunreinigungen am Druckrand auftreten, die mit
einer erheblichen Einbuße
der Bildqualität
einhergehen. Bei der Herstellung eines Tintenstrahlpapiers in „fotografischer Qualität" ist es wichtig,
dass das Papier die Farbe gut aufnimmt und in der Lage ist, hohe
Tintenkonzentrationen zu absorbieren und schnell zu trocknen. Wenn
die Tinte nicht schnell absorbiert wird, kleben die Elemente zusammen,
wenn sie auf andere Drucke gelegt werden, was zu Verschmieren und
einer ungleichmäßigen Druckdichte
führt.
Für thermische
Medien ist es wichtig, dass der Träger eine Isolationsschicht
umfasst, um die Übertragung
des Farbstoffs von dem Geber zu maximieren, was zu einer höheren Farbsättigung
führt.
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Es
ist daher wichtig, dass ein Bebilderungsmedium gleichzeitig mehrere
Anforderungen erfüllt.
Eine oft verwendete Technik zur gleichzeitigen Erfüllung mehrerer
Anforderungen ist die Verwendung von Verbundstrukturen aus mehreren
Schichten, wobei jede Schicht entweder einzeln oder in Verbindung
mit anderen verschiedene Funktionen übernimmt. Bei spielsweise wird
ein konventionelles fotografisches Papier, das einen Zellulosepapierträger umfasst,
auf jeder Seite mit einer Schicht aus Polyolefinharz, typischerweise
Polyethylen, beschichtet, die dazu dient, dem Papier Wasserfestigkeit
zu verleihen, und die zudem eine glatte Oberfläche erzeugt, auf der lichtempfindliche
Schichten ausgebildet werden können.
In einem anderen Bebilderungsmaterial, wie in US-A-5,866,282 beschrieben,
werden biaxial orientierte Polyolefinfolien auf Zellulosepapier
extrusionslaminiert, um einen Träger
für Silberhalogenid-Bebilderungsschichten
zu erzeugen. Die darin beschriebenen biaxial orientierten Träger weisen
eine mikroporige Schicht in Verbindung mit coextrudierten Schichten auf,
die weiße
Pigmente, wie TiO2, oberhalb und unterhalb
der mikroporigen Schicht enthalten. Die beschriebene Verbundträgerstruktur
hat sich als haltbarer, schärfer
und heller als bisherige Bebilderungsträger für fotografisches Papier erwiesen,
die gegossene, schmelzextrudierte Polyethylenschichten verwenden,
die auf Zellulosepapier aufgetragen werden. In US-A-5,851,651 werden
poröse
Beschichtungen, die anorganische Pigmente und anionische, organische
Bindemittel umfassen, auf Zellulosepapier aufgetragen, um Tintenstrahlpapier
in "fotografischer
Qualität" zu erzeugen.
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Bei
allen vorstehend genannten Bebilderungsträgern sind mehrere Vorgänge erforderlich,
um die einzelnen Schichten zu fertigen und zusammenzufügen. Beispielsweise
muss für
fotografisches Papier üblicherweise
zunächst
das Papier hergestellt werden, gefolgt von dem Polyethylenextrusionsbeschichtungsvorgang, oder,
wie in US-A-5,866,282 beschrieben, der Papierherstellung, gefolgt
von einem Laminiervorgang, für
den die Laminate in einem weiteren Extrusionsgießvorgang hergestellt werden.
Es besteht Bedarf nach Bebilderungsträgern, die in einem einzelnen
aufeinander folgenden Fertigungsprozess herstellbar sind, während sie weiter
die strengen Anforderungen an Leistungsmerkmale und Qualität für Bebilderungsträger erfüllen.
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In
der Technik ist bekannt, dass herkömmliche Bebilderungsträger aus
einem Rohpapier bestehen. Beispielsweise besteht typisches fotografisches
Papier derzeit zu ca. 75 Gew.% aus Rohpapier. Obwohl Rohpapier typischerweise
ein Material mit hohem Elastizitätsmodul
und niedrigen Kosten ist, sind bei der Papierherstellung nicht unerhebliche
Umweltaspekte zu berücksichtigen.
Es besteht Bedarf nach alternativen, umweltfreundlicheren Rohmaterialien
und Fertigungsverfahren. Um die Wirkung auf die Umwelt zu minimieren, ist
es zudem wichtig, den Gehalt an Rohmaterial, soweit möglich, zu
verringern, ohne die Merkmale des Bebilderungsträgers zu beeinträchtigen,
die für
den Kunden wichtig sind, d.h. Festigkeit, Steifigkeit, Oberflächeneigenschaften
usw.
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Aus
den vorausgehenden Ausführungen
folgt, dass die Möglichkeit,
fotografisches Papier zu wiederzuverwerten, von Bedeutung ist. Die
aktuellen fotografischen Papiere lassen sich nicht recyceln, weil
sie Verbundstoffe aus Polyethylen und Rohpapier sind und die Verfahren
zur Polymerwiederverwertung oder zur Papierwiederverwertung daher
nicht zur Anwendung kommen können.
Ein fotografisches Papier, das deutlich höhere Anteile an Polymer aufweist,
kann grundsätzlich
besser mit Verfahren für
die Polymerwiederverwertung recycelt werden.
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Bestehende
Verbundstrukturen von Farbpapieren sind während der Herstellung, Konfektionierung
und Verarbeitung typischerweise einer Aufrollneigung unterworfen.
Dieses Aufrollen geht vornehmlich auf interne Spannungen zurück, die
in die verschiedenen Schichten der Verbundstruktur während der
Fertigungs- und Trocknungsvorgänge
sowie während
der Lagerung entstehen (Wickelneigung). Da die verschiedenen Schichten
der Verbundstruktur in unterschiedlichem Maße gegenüber Feuchtigkeit empfindlich
sind, verändert
sich die Aufrollneigung des Bebilderungsträgers je nach Feuchtigkeit der
vorherrschenden Umgebung. Es besteht demnach Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der
die Empfindlichkeit gegen feuchtigkeitsbedingtes Aufrollen minimiert
oder der im Idealfall gar keine Aufrollneigung aufweist.
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Die
strengen und vielfältigen
Anforderungen an Bebilderungsmedien verlangen daher nach einer steten
Weiterentwicklung der Material- und Verarbeitungstechniken. Eine
derartige Technologie, in der Technik als „Polymerschaum" bezeichnet, wird
bisher häufig
in Nahrungsmittel- und Getränkeschachteln,
Verpackungen, Möbeln,
Haushaltsgeräten
usw. eingesetzt. Polymerschäume
werden auch als Schaumkunststoffe oder Schaumstoffe bezeichnet.
Schaumstoffe sind mehrphasige Systeme, die eine feste Polymermatrix
enthalten, die eine kontinuierliche und eine Gasphase ist. Beispielsweise
beschreibt US-A-4,832,775 eine Schaum-/Filmverbundstruktur, die
ein Polystyrolschaumsubstrat und orientierten Polypropylenfilm,
der auf mindestens eine Hauptseite des Polystyrolschaumsubstrats
aufgetragen ist, sowie eine acrylartige Haftkomponente umfasst, die
den Polypropylenfilm an der Hauptfläche des Polystyrolschaumsubstrats
befestigt. Die Schaum-/Filmverbundstruktur lässt sich durch herkömmliche
Prozesse herstellen, wie das Warmformen, um zahlreiche Arten nützlicher Artikel
herzustellen, beispielsweise Becher, Tassen und Teller oder Kartons
und Behälter,
die eine sehr gute Festigkeit gegen Durchstoßen, Biegerisse, Fett und Abrieb,
sowie sehr gute Eigenschaften in Bezug auf Feuchtigkeitssperre und
elastische Verformung aufweisen.
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Schaumstoffe
finden auch begrenzt Anwendung in Bebilderungsmedien. Beispielsweise
beschreibt
JP 2839905
B2 eine dreischichtige Struktur aus einer geschäumten Polyolefinschicht
auf der Bildempfangsseite, einem Rohpapierträger und einer Polyethylenharzschicht
auf der Rückseite.
Die geschäumte
Harzschicht wurde durch Extrudieren einer Mischung aus 20 Gew.%
Titandioxidcharge in LDPE, 78 Gew.% Polypropylen und 2 Gew.% Daiblow
PEM20 (AL)NK Treibmittel durch eine T-Düse hergestellt. Diese Schaumfolie
wurde dann mit einem heißschmelzenden
Klebstoff auf den Papierträger
laminiert.
JP 09127648
A beschreibt eine Abwandlung der Struktur aus
JP 2839905 B2 , worin das
Harz auf der Rückseite
des Papierträgers
geschäumt
ist, während
das Harz auf der Bildempfangsseite nicht geschäumt ist. Eine andere Abwandlung
ist eine vierschichtige Struktur, wie in
JP 09106038 A beschrieben.
Hierbei umfasst die Bildempfangsharzschicht 2 Schichten, nämlich eine
nicht geschäumte
Harzschicht, die Kontakt mit der Emulsion hat, und eine geschäumte Harzschicht,
die auf dem Papierträger
haftet. Bei diesem Ansatz bestehen jedoch einige Probleme. Die in
den vorstehenden Patenten beschriebenen Strukturen müssen geschäumte Schichten
von nur 10 μm
bis 45 μm
Dicke verwenden, da die geschäumten
Harzschichten dazu dienen, die bestehenden harzbeschichteten Schichten auf
dem Papierträger
zu ersetzen. Die Dickenbeschränkung
ist zudem nötig,
um die strukturelle Integrität
des fotografischen Papierträgers
zu erhalten, da der Rohpapierträger
die Steifigkeit erzeugt. Bekanntermaßen ist es in der Verschäumungstechnik
schwierig, einheitlich geschäumte
Folien mit wesentlich reduzierter Dichte herzustellen, insbesondere
in dem zuvor genannten Dickenbereich.
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Eine
weitere Anforderung an verwendbare fotografische Elemente ist die
Erzeugung einer Oberfläche für eine bilderzeugende
Emulsion oder Gelatineschicht mit einer bestimmten Glätte und
die nach Auftragen von Gel oder Emulsion eine „glänzende" Oberfläche hat. Zur Messung der Reflektion
des Streulichts von einer Oberfläche
kann ein Glanzmessgerät
des Typs Gardner herangezogen werden.
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Typische
harzbeschichtete fotografische Papiere, wie sie derzeit hergestellt
werden, nutzen die natürliche
Rauheit des Rohpapiers sowie spezielle Kühlwalzen, um die erforderlichen Flächen zur
Steuerung der Glanzwirkung zu erzielen. Die Kühlwalze dient dazu, die schmelzextrudierte
Polyethylenschicht auf dem Rohpapier derart auszubilden, dass eine
sehr spezifische Hochleistungsoberfläche entsteht.
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Es
besteht Bedarf nach einem Bebilderungsverbundmaterialträger, der
sich in einer einzigen Fertigungsfolge herstellen lässt.
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Es
besteht zudem Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der dazu beiträgt, die
Menge des verwendeten Rohpapierträgers zu reduzieren.
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Zudem
besteht Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der wirksam recycelt werden
kann.
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Weiterhin
besteht Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der gegenüber feuchtigkeitsbedingtem
Aufrollen unempfindlich ist.
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Weiterhin
besteht Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der eine „glänzende" Oberfläche liefern kann,
wenn er mit vorhandenen Gel- oder Emulsionssystemen beschichtet
wird.
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Auch
besteht Bedarf nach einem Bebilderungsträger, der eine bestimmte Oberfläche liefern
kann, die hohe Beschichtungsgeschwindigkeiten für vorhandene Gel- oder Emulsionssysteme
ermöglicht.
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Der
vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Bebilderungsverbundmaterial
bereitzustellen, das die Anforderungen eines Bebilderungsträgers erfüllt, insbesondere
in Bezug auf Grundgewicht, Dicke, Steifigkeit, Glätte, Glanz,
Kantendurchdringung und Lichtdichtheit.
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Weiterhin
liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Bebilderungsverbundmaterial
bereitzustellen, das gegen feuchtigkeitsbedingtes Aufrollen beständig ist.
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Eine
weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung
eines Abbildungselements, das in einem einzelnen aufeinander folgenden
Fertigungsprozess herstellbar ist.
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Eine
weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Abbildungselements,
das recyclebar ist.
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Eine
weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Abbildungselements,
das einen Träger
vorsieht, der eine „glänzende" Oberfläche zu erzeugen
vermag.
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Eine
weitere Aufgabe ist die Bereitstellung eines Abbildungselements,
das einen Träger
vorsieht, der einen Hochgeschwindigkeitsauftrag von Gels oder Emulsionen
ermöglicht.
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Diese
und weitere Aufgaben der vorliegenden Erfindung werden durch ein
Abbildungselement mit einer Abbildungsschicht und einem Träger gelöst, worin
der Träger
einen geschlossenzelligen Schaumkernbogen umfasst, auf dem eine
obere und untere Flanschfolie haftet, worin die obere Flanschfolie
orientiertes Polystyrol oder Polyolefin umfasst, worin der Elastizitätsmodul
der oberen Flanschfolie zwischen 1000 und 3500 MPa beträgt, vorzugsweise
zwischen 2700 und 3200 Mpa, und worin die Rauheit der oberen Fläche des
Trägers
kleiner als 0,4 μm
Ra ist, vorzugsweise zwischen 0,2 und 0,34 μm Ra.
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Die
Erfindung stellt einen überlegenen
Abbildungsträger
bereit. Insbesondere stellt die Erfindung einen Bebilderungsträger mit
hoher Steifigkeit, hoher Glätte
zur Erzielung hohen Glanzes und hoher Beschichtungsgeschwindigkeiten,
hoher Lichtdichte und sehr guter Beständigkeit gegenüber feuchtigkeitsbedingtem Aufrollen
bereit. Sie stellt zudem einen Bebilderungsträger bereit, der in einem einzelnen
aufeinander folgenden Fertigungsprozess herstellbar ist. Zudem stellt
sie einen Bebilderungsträger
bereit, der sich effizient recyceln lässt.
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Die
Erfindung wird im folgenden anhand in der Zeichnung dargestellter
Ausführungsbeispiele
näher erläutert.
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Es
zeigen:
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1 die
Oberflächentextur
von Schaum und fotografischem Papier nach dem Stand der Technik.
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2 die
Oberflächentextur
von erfindungsgemäßem Schaum
im Vergleich mit dem Glanz fotografischen Papiers nach dem Stand
der Technik.
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3 die
Oberflächentextur
des in der Erfindung verwendeten Schaumträgers und eines harzbeschichteten
fotografischen Papierträgers.
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Die
Erfindung weist zahlreiche Vorteile auf. Die vorliegende Erfindung
ergibt ein Element, das wesentlich weniger Aufrollneigung unter
extremer Luftfeuchtigkeit aufweist. Das Element lässt sich
in einem einzelnen aufeinander folgenden Fertigungsprozess herstellen.
Dies senkt die Fertigungskosten für das Element erheblich und
würde die
Fertigungsnachteile der aktuellen Generation von Abbildungsträgern beseitigen,
einschließlich
der sehr engen Feuchtigkeitsspezifikationen im Rohmaterial und der
Spezifikationen zur Minimierung von Dellen oder Kratern während des
Harzauftrags. Das Element lässt
sich zudem recyceln, um Polyolefin wiederzugewinnen und wiederzuverwerten,
anstatt es in Deponien zu lagern. Der Erfindung liegt die Aufgabe
zugrunde, Schaum als Kern des Bebilderungsträgers zu verwenden, und zwar
mit Flanschschichten mit höherem Elastizitätsmodul,
die die benötigte
Steifigkeit verleihen und den Schaumkern auf beiden Seiten umgeben.
Mithilfe dieses Ansatzes lassen sich zahlreiche neue Merkmale des
Bebilderungsträgers
nutzen und Einschränkungen
in der Fertigung beseitigen. Diese und weitere Aufgaben und Vorteile
der Erfindung werden im Zuge der nachfolgenden Beschreibung deutlich.
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Das
erfindungsgemäße Abbildungselement
umfasst einen Polymerschaumkern, auf dem eine obere und eine untere
Flanschfolie haften. Der Polymerschaumkern umfasst vorzugsweise
ein Homopolymer, wie Polyolefin, Polystyrol, Polyvinylchlorid oder
andere typische, thermoplastische Polymere, deren Copolymere oder
Mischungen davon, oder andere Polymersysteme, wie Polyurethane,
Polyisocyanurate, die durch Verwendung eines Treibmittels in zwei
Phasen expandiert wurden, eine feste Polymermatrix und eine gasförmige Phase.
Andere feste Phasen können
in den Schäumen
in Form von Füllstoffen
vorhanden sein, die organischen (polymer, faserförmige) oder anorganischen (Glas,
Keramik, Metall) Ursprungs sind. Die Füllstoffe können zur Verbesserung der physischen,
optischen, chemischen oder der Verarbeitungseigenschaften des Schaums
verwendet werden.
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Die
Schaumbildung dieser Polymere kann durch verschiedene mechanische,
chemische oder physische Mittel erfolgen. Mechanische Verfahren
umfassen das Einleiten eines Gases in eine Polymerschmelze, Lösung oder
Suspension, die dann entweder durch katalytische Tätigkeit
oder Wärme
oder beides aushärtet, wodurch
die Gasblasen in der Matrix eingeschlossen wer den. Chemische Verfahren
umfassen derartige Techniken, wie die thermische Zersetzung chemischer
Treibmittel zur Erzeugung von Gasen, wie Stickstoff oder Kohlendioxid
durch Anwendung von Wärme
oder durch exotherme Reaktionswärme
während
der Polymerisation. Physische Verfahren umfassen derartige Techniken,
wie die Expansion eines in einer Polymermasse gelösten Gases
bei Reduktion des Systemdrucks, die Verdampfung von Flüssigkeiten
mit niedrigem Siedepunkt, wie Fluorkohlenstoffe oder Methylchlorid,
oder die Einbringung hohler Mikrokugeln in eine Polymermatrix. Die Wahl
der Schaumbildungstechnik ist durch die gewünschte Schaumdichtereduktion,
die gewünschten
Eigenschaften und den Fertigungsprozess bestimmt.
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In
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung werden Polyolefine, wie Polyethylen und Polypropylen,
deren Mischungen und Copolymere als Matrixpolymer in dem Schaumkern
zusammen mit einem chemischen Treibmittel, wie Natriumbicarbonat
und dessen Mischung mit Zitronensäure, organischen Säuresalzen,
Azodicarbonamid, Azobisformamid, Azobisisobutyronitril, Diazoaminbenzen,
4,4'-Oxybis(benzensulfonylhydrazid)
(OBSH), N,N'-Dinitrosopentamethyltetramin
(DNPA), Natriumborohydrid und andere in der Technik bekannte Treibmittel
verwendet. Die bevorzugten chemischen Treibmittel sind Mischungen
aus Natriumbicarbonat/Zitronensäure,
Azodicarbonamid, wobei aber auch andere verwendbar sind. Falls erforderlich,
können
diese Schaummittel zusammen mit einem Schaumhilfsmittel, Keimbildungsmittel
und einem Vernetzungsmittel verwendet werden.
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Die
erfindungsgemäßen Flanschfolien
werden zur Erfüllung
bestimmter Anforderungen an Biegefestigkeit, Dicke, Oberflächenrauheit
und optische Eigenschaften, wie Farbmetrik und Lichtdichte, gewählt. Die Flanschelemente
können
mit dem Schaumkern integriert ausgebildet werden, indem der Schaumkern
mit einer Flanschaußenhaut
hergestellt wird, oder indem der Flansch auf das Schaumkernmaterial
laminiert wird. Die integrierte Extrusion der Flanschelemente mit
dem Kern wird aus Kostengründen
bevorzugt. Die Laminierungstechnik ermöglicht die Verwendung eines
großen
Bereichs an Eigenschaften und Materialien für die Außenhautmaterialien. Die Abbildungselemente
sind auf bestimmte Steifigkeits- und Dickenwerte beschränkt. Bei
einer Steifigkeit unterhalb einer bestimmten Mindeststeifigkeit
treten bei dem Element Probleme in Bezug auf die Stapelbarkeit und
die Druckzuführung
während
des Transports durch die Fotoverarbeitungsgeräte auf, insbesondere bei Hochgeschwindigkeitsfotoprozessoren.
Man geht davon aus, dass eine Steifigkeit in Querrichtung von mindestens
60 mN erforderlich ist, um das Element effektiv durch die Fotoverarbeitungsgeräte transportieren
zu können.
Bei einer Steifigkeit oberhalb eines bestimmten Maximums treten
Probleme durch Schneiden, Perforieren und Abschälen des Elements während des
Transports durch die Fotoverarbeitungsgeräte auf. Man geht davon aus,
dass eine Steifigkeit in Querrichtung von maximal 300 mN erforderlich
ist, um das Element effektiv durch die Fotoverarbeitungsgeräte transportieren
zu können.
Wegen der genannten Gründe
in Bezug auf den Transport durch die Fotoverarbeitungsgeräte ist die
Dicke des Abbildungselements auf den Bereich von 75 μm bis 350 μm beschränkt.
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Die
Abbildungselemente sind typischerweise durch Anforderungen der Kunden
und die gegenwärtigen Beschränkungen
der Verarbeitungsmaschinen auf eine Steifigkeit zwischen ca. 50
mN und 250 mN und eine Dicke zwischen ca. 100 μm und 400 μm beschränkt. In der Konstruktion des
erfindungsgemäßen Elements besteht
eine Beziehung zwischen der Steifigkeit des Abbildungselements und
der Dicke und dem Elastizitätsmodul
des Schaumkerns sowie dem Elastizitätsmodul der Flanschfolien,
d.h. für
eine gegebene Dicke kann die Steifigkeit des Elements durch Änderung
der Dicke der Flanschelemente und/oder durch Änderung des Elastizitätsmoduls
der Flanschelemente und/oder durch Änderung des Elastizitätsmoduls
des Schaumkerns geändert
werden.
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Wenn
die vorgesehene Gesamtsteifigkeit und -dicke des Abbildungselements
für eine
gegebene Kerndicke und ein gegebenes Kernmaterial spezifiziert werden,
dann bestehen implizit auch Vorgaben für die Dicke und den Elastizitätsmodul
der Flanschelemente. Umgekehrt bestehen bei einer vorgesehenen Steifigkeit
und Dicke des Abbildungselements bei einer gegebenen Dicke und einem
Elastizitätsmodul
der Flanschelemente implizit auch Vorgaben an die Dicke und den
Elastizitätsmodul
des Kerns.
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Für die Dicke
und den Elastizitätsmodul
des Schaumkerns und die Dicke und den Elastizitätsmodul der Flanschfolie gelten
folgende bevorzugte Bereiche: die bevorzugte Dicke des erfindungsgemäßen Schaumkerns
beträgt
zwischen 200 μm
und 350 μm,
die Dicke der erfindungsgemäßen Flanschfolien
beträgt
zwischen 10 μm
und 175 μm,
der Elastizitätsmodul
des erfindungsgemäßen Schaumkerns
beträgt
zwischen 30 MPa und 1000 MPa und der Elastizitätsmodul der in der Erfindung
verwendeten Flanschfolien beträgt
zwischen 700 MPa und 10500 MPa, der Elastizitätsmodul der oberen Flanschfolie
beträgt
zwischen 1000 und 3500 MPa. In jedem Fall wird der o.g. Bereich
bevorzugt aus Gründen
(a) der Kundenvorlieben, der (b) Fertigung und (c) der Materialauswahl.
Es sei darauf hingewiesen, dass die endgültige Auswahl von Flanschen
und Kernmaterialien, Elastizitätsmodul
und Dicke von der gewünschten
gesamten Steifigkeit und Dicke des Elements abhängt.
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Die
Auswahl des Kernmaterials, das Ausmaß der Dichtereduzierung (Schaumbildung)
und die Verwendung von Additiven/Maßnahmen für z.B. die Vernetzung des Schaums
bestimmen den Elastizitätsmodul des
Schaumkerns. Die Wahl der Flanschmaterialien und Maßnahmen
(z.B. der Zusatz von Festigkeitsmitteln usw. für den Papierträger oder
die Verwendung von Füllmaterialien
für polymere
Flanschmaterialien) bestimmt den Elastizitätsmodul der Flanschfolie.
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Am
unteren Ende des Bereichs für
Steifigkeit (50 mN) und Dicke (100 μm) und bei einem typischen Polyolefinschaum
mit 50 μm
Dicke und einem Elastizitätsmodul
von 137,9 MPa ist die Dicke der Flanschfolie auf 25 μm auf jeder
Seite des Kerns beschränkt,
und der erforderliche Elastizitätsmodul
der Flanschfolie beträgt
10343 MPa, vorausgesetzt, dass die Elastizitätsmodule der oberen Flanschfolie
zwischen 1000 und 3500 MPa liegen, wobei diese Eigenschaften durch
Verwendung eines Papierträgers
mit hohem Elastizitätsmodul erreicht
werden können.
Am oberen Ende des Sollbereichs für Steifigkeit (250 mN) und
Dicke (400 μm)
und bei einem typischen Polyolefinschaum mit einer Dicke von 300 μm und einem
Elastizitätsmodul
von 137,9 MPa ist die Dicke der Flanschfolie auf 50 μm auf jeder
Seite der Flanschfolie beschränkt,
und der Elastizitätsmodul der
Flanschfolie muss 1034 MPa betragen, wobei diese Eigenschaften mit
einer Polyolefinflanschfolie erfüllt werden
können.
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In
einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung hinsichtlich der Laminierung umfassen die verwendeten
Flanschfolien Papier. Das erfindungsgemäße Papier kann auf einer üblichen
Langsiebmaschine oder auf anderen modernen Papiermaschinen hergestellt
werden. Alle in der Technik für
die Papierherstellung bekannten Zellstoffe sind in der Erfindung
verwendbar. Chemisch gebleichter Hariholzkraftzellstoff wird bevorzugt
und erzeugt eine gute Helligkeit, eine gute Ausgangsoberfläche und
eine gute Formgebung bei Beibehaltung der Festigkeit. Die für die Erfindung
geeigneten Papierflanschbögen
haben eine Dicke zwischen ca. 25 μm
und ca. 100 μm,
vorzugsweise zwischen ca. 30 μm
und ca. 70 μm,
weil die Dicke des gesamten Elements dann in dem von Kunden der
Abbildungselemente bevorzugten Bereich liegt und sich in vorhandenen
Geräten verarbeiten
lässt.
Die Bögen
müssen „glatt" sein, um die Betrachtung
der Bilder nicht zu beeinträchtigen.
Chemische Additive zur Beeinflussung der Hydrophobie, der Nassfestigkeit
und der Trockenfestigkeit können
nach Bedarf verwendet werden. Anorganische Füllmaterialien, wie TiO2, Talkum und CaCO3 Tone
sind ebenfalls zur Verbesserung der optischen Eigenschaften und
zur Senkung der Kosten nach Bedarf verwendbar. Farbstoffe, Biozide,
Verarbeitungschemikalien sind ebenfalls nach Bedarf verwendbar.
Das Papier kann Glättungsoperationen
unterzogen werden, beispielsweise einer Trocken- oder Nasskalandrierung
sowie einer Beschichtung durch einen Inline- oder Offline-Papierbeschichter.
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In
einem anderen bevorzugten Ausführungsbeispiel
der Erfindung hinsichtlich der Laminierung umfassen die verwendeten
Flanschfolien Polymere mit einem hohen Elastizitätsmodul, beispielsweise HDPE,
Polypropylen oder Polystyrol, Mischungen daraus oder deren Copolymere,
die gestreckt und orientiert worden sind. Sie können mit geeigneten Füllmaterialien
gefüllt
werden, um den Elastizitätsmodul
des Polymers zu erhöhen und
andere Eigenschaften zu verbessern, wie die Lichtdichte und Glätte. Einige
der gängigen
anorganischen Füllmaterialien
sind Talkum, Tone, Calciumcarbonat, Magnesiumcarbonat, Bariumsulfat,
Mica, Aluminiumhydroxid (Trihydrat), Wollastonit, Glasfasern und
-kugeln, Siliciumdioxid, verschiedene Silicate und Rußschwarz. Einige
der verwendeten organischen Füllmittel
sind Holzmehl, Jutefasern, Sisalfasern und Polyesterfasern. Die
bevorzugten Füllmittel
sind Talkum, Mica und Calciumcarbonat, weil sie sehr gute Eigenschaften
zur Verbesserung des Elastizitätsmoduls
verleihen. Vorzugsweise haben die in der Erfindung verwendeten Flanschfolien
eine Dicke von 10 μm
und 150 μm,
vorzugsweise zwischen 35 μm
und 70 μm.
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Fertigungsprozess:
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Die
erfindungsgemäßen Elemente
sind mit verschiedenen unterschiedlichen Herstellungsverfahren herstellbar.
Coextrusion, Abkühlung,
Orientierung und Wärmehärtung des
Elements lassen sich mit jedem in der Technik bekannten Prozess
zur Herstellung orientierter Folien bewerkstelligen, beispielsweise
durch einen Flachfolienprozess oder einen Blasen- oder Röhrenprozess.
Beim Flachfolienprozess wird die Mischung durch eine Schlitzdüse extrudiert,
wonach die extrudierte Bahn auf einer gekühlten Gießtrommel schnell abgekühlt wird,
so dass die Schaumkernkomponente des Elements und die polymeren,
integrierten Flanschkomponenten unter ihren Glaserstarrungspunkt
abgekühlt
werden. Die Flanschkomponenten können durch
eine Mehrstromdüse
extrudiert werden, wobei die äußeren, flanschbildenden
Polymerströme
kein Schaummittel enthalten. Alternativ hierzu kann die Oberfläche des
schaummittelhaltigen Polymers abgekühlt werden, um eine Oberflächenschaumbildung
zu vermeiden und einen Flansch zu formen. Die abgekühlte Folie
wird dann durch Streckung jeweils in Querrichtung bei einer Temperatur
oberhalb der Glasübergangstemperatur
und unterhalb der Schmelztemperatur der Matrixpolymere biaxial orientiert.
Die Folie kann erst in einer Richtung und dann in einer zweiten
Richtung gestreckt oder sie kann gleichzeitig in beiden Richtungen
gestreckt werden. Nachdem die Folie gestreckt worden ist, wird sie
durch Erwärmen
auf eine Temperatur wärmegehärtet, die
ausreicht, um die Polymere zu kristallisieren oder zu tempern, wobei
die Folie bis zu einem gewissen Grad gegen Schrumpfung in beide
Streckrichtungen gefestigt wird.
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Das
Element, das vorzugsweise mindestens drei Schichten eines mikroporigen
Schaumkerns und eine Flanschschicht auf jeder Seite aufweist, kann
zudem mit zusätzlichen
Schichten versehen werden, die dazu dienen können, die Eigenschaften des
Elements zu verändern.
Abbildungselemente könnten
mit Oberflächenschichten
hergestellt werden, die eine verbesserte Haftung oder ein verbessertes
Aussehen aufweisen.
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Diese
Elemente können
nach dem Coextrusions- und Orientierungsprozess beschichtet oder
behandelt werden, oder sie können
zwischen dem Gießen
und der vollen Orientierung mit einer Reihe von Beschichtungen beschichtet
werden, die dazu dienen, die Eigenschaften der Folien, insbesondere
die Bedruckbarkeit, zu verbessern, eine Dampfsperre zu erzeugen
oder diese heißsiegelfähig zu machen
oder die Haftung auf dem Träger
oder auf den lichtempfindlichen Schichten zu verbessern. Beispiele
hierfür
sind Acrylbeschichtungen zur besseren Bedruckbarkeit und Polyvinylidenchlorid-Beschichtungen
für eine
bessere Heißsiegelfähigkeit. Weitere
Beispiele sind die Flamm-, Plasma- oder Coronaentladungsbehandlung
zur Verbesserung der Bedruckbarkeit oder Haftung.
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Das
Element lässt
sich auch durch den Extrusionslaminierprozess herstellen. Die Extrusionslaminierung
erfolgt durch Zusammenführen
der in der Erfindung verwendeten Papier- oder Polymerflanschfolien
und des Schaumkerns durch Aufbringung eines Klebstoffs, gefolgt
vom Zusammenpressen beider Komponenten in einem Spalt, der beispielsweise
zwischen zwei Walzen gebildet wird. Der Klebstoff kann entweder
auf die Flanschfolien oder auf den Schaumkern aufgebracht werden,
bevor diese in den Spalt geführt
werden. In einer bevorzugten Form wird der Klebstoff in den Spalt
gleichzeitig mit den Flanschfolien und dem Schaumkern eingeführt. Der
Klebstoff kann jedes geeignete Material sein, das auf das Element
keine schädliche
Wirkung ausübt.
Ein bevorzugtes Material ist Polyethylen, das zu dem Zeitpunkt,
zu dem es geschmolzen wird, in den Spalt zwischen dem Schaumkern
und der Flanschfolie orientierten Folie angeordnet wird. Zusätze können zur
Haftschicht hinzugefügt
werden. Es ist jedes Material verwendbar, das in der Technik zur
Verbesserung der optischen Leistung des Systems bekannt ist. Die
Verwendung von TiO2 wird bevorzugt. Während des
Laminierungsprozesses ist es zudem wünschenswert, die Spannung der
Flanschfolien zu steuern, um die Aufrollneigung in dem resultierenden,
laminierten Träger
zu minimieren.
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Spezifikationen für den Schaumkern:
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Der
geeignete Dickenbereich des Schaumkerns beträgt 25 μm bis 350 μm. Vorzugsweise beträgt die Dicke
des Schaumkerns zwischen 25 und 175 μm. Der bevorzugte Dickenbereich
beträgt
zwischen 50 μm
und 200 μm,
weil die bevorzugte Gesamtdicke des Elements zwischen 100 μm und 400 μm liegt.
Der Bereich der Dichtereduzierung des Schaumkerns beträgt 20% bis
95%. Der bevorzugte Dichtereduzierungsbereich beträgt 40% bis
70%, weil es schwierig ist, ein gleichmäßiges Produkt mit einer sehr
hohen Dichtereduzierung herzustellen (über 70%). Die Dichtereduzierung
ist die prozentuale Differenz zwischen dem festen Polymer und einer
bestimmten Schaumprobe. Es ist nicht wirtschaftlich, ein Produkt
mit einer Dichtereduzierung von weniger als 40% herzustellen.
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In
anderen Ausführungsbeispielen
der vorliegenden Erfindung umfassen die verwendeten Flanschfolien
Papier auf einer Seite und ein Polymermaterial mit hohem Elastizitätsmodul
auf der anderen Seite. In einem weiteren Ausführungsbeispiel kann sich die
integrierte Außenhaut
auf einer Seite befinden und eine andere Außenhaut kann auf der anderen
Seite des Schaumkerns laminiert sein.
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Die
Dicke des Papiers und der hohe Elastizitätsmodul des Polymermaterials
werden durch den jeweiligen Biegemodul derart bestimmt, dass die
Gesamtsteifigkeit des Abbildungselements innerhalb des bevorzugten
Bereichs liegt, und dass das Biegemoment um die Mittelachse ausgewogen
ist, um eine übermäßige Aufrollneigung
zu verhindern.
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Neben
der Steifigkeit und der Dicke muss ein Abbildungselement weitere
Anforderungen in Bezug auf die Oberflächenglätte und die optischen Eigenschaften,
wie Lichtdichtheit und Farbmetrik, erfüllen. Geeignete Bebilderungsträger, die
vollständig
aus Kunststoffschichten und unter Schaumbildung hergestellt sind,
müssen eine
bestimmte Oberflächentextur
unter der bilderzeugenden Schicht aufweisen. 1 zeigt
gefilterte Oberflächenspuren
einer „glänzenden" Oberfläche eines
harzbeschichteten fotografischen Elements und eines typischen Kunststoffschaums.
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Wie
in 1 gezeigt, sind die geschäumten Kunststoffschichten als
solche viel zu rau, um für
die meisten Bebilderungsmaterialien verwendbar zu sein. Der Erfindung
liegt die Aufgabe zugrunde, Schaum als Kern des Bebilderungsträgers zu
verwenden, und zwar mit Flanschschichten mit höherem Elastizitätsmodul,
die die benötigte
Steifigkeit und Oberflächenglätte verleihen
und den Schaumkern auf beiden Seiten umgeben. Die glatten Flanschschichten
mit hohem Elastizitätsmodul
trennen den rauen Schaumkern von der Bebilderungsschicht. Die Dicke,
Festigkeit und inhärente
Rauheit der Flanschschicht lässt
sich zur Steuerung des Glanzes des endgültigen Produkts optimieren.
Es wurde festgestellt, dass der Glanz von den Oberflächeneigenschaften
abhängt,
die nach Beschichtung verbleiben und Streulichtreflexion bewirken.
Weitere Untersuchungen haben nachgewiesen, dass die Oberfläche unter
der Emulsion eine sehr große
Wirkung auf die resultierende Emulsion- oder Geltextur hat und daher
besondere Qualitäten
aufweisen muss, um einen angemessenen „Glanz" zu gewährleisten.
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Die
Merkmale, die für
eine gute Oberfläche
von Bedeutung sind, weisen in der Ebene der Folie eine Größe von 0,01
bis 1,0 mm auf. Dies betrifft die Seitenneigung der Oberflächenkrater
und nicht die Zahl, die zur Messung der Oberflächenrauheit herangezogen werden
kann. Ein typischer Mittelwert für
die Oberflächenrauheit
eines Trägers,
der ein glänzendes
Produkt erzeugt, liegt bei 0,2 μm.
Die mittlere Rauheit (Ra) lässt
sich bei einer digitalisierten Oberflächenaufzeichnung durch ein
mathematisches Mittel der absoluten Differenz jedes Punktes von
der mittleren Gesamthöhe
ermitteln. Die Aufzeichnungslänge
sollte 20 mm oder mehr betragen, um eine Oberfläche statistisch auf Glanz testen
zu können.
Normalerweise ist es erforderlich, die Rohdaten zu filtern, um Niederfrequenzmerkmale
in den Daten zu beseitigen, die eine Seitenlänge von mehr als 1 mm aufweisen,
wodurch sich die resultierenden Daten für die Oberflächenabweichung
auf Merkmale von Bedeutung für
Lichtstreuung und Glanz reduzieren. Das bedeutet auch, dass der
Wert für
die mittlere Rauheit von der verwen deten Filterung der Originaldaten
abhängt;
alle in dieser Erfindung genannten Werte für Ra sind mit einem 1,0 mm
Hochpass-Kantenfilter gefiltert. Die in 2 gezeigten
digitalen Aufzeichnungen machen die Ähnlichkeit der standardmäßigen Glanzoberfläche A und
eines Beispiels der Erfindung B deutlich, welche als Ersatz in Form
eines geschäumten
Verbundelements beansprucht wird. 2 zeigt
gefilterte Oberflächenaufzeichnungen
für fotografische
Träger.
Die Oberfläche
A ist ein typisches harzbeschichtetes fotografisches Farbpapier.
Die Oberfläche
B ist eine gute glänzende
Oberfläche
für ein
Abbildungselement.
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Eine
genauere mathematische Beschreibung der Erfindung kann durch Analyse
des Leistungsspektrums der Oberfläche des Bebilderungsträgers erfolgen.
Es wurde festgestellt, dass bestimmte, ausschließlich kunststoffgeschäumte Strukturen
bestimmte Vorteile in Bezug auf Glanz und Beschichtbarkeit verleihen.
Wie in 3 gezeigt, hat das erfindungsgemäße Schaumkernmaterial
mit integrierten Flanschen eine glänzende Oberfläche. 3 zeigt
die Analyse des Leistungsspektrums der Oberflächen unter der Emulsion für typische fotografische
Papierträger
sowie für
ausschließlich
kunststoffgeschäumte
erfindungsgemäße Träger.
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Anhand
einer Analyse des Leistungsspektrums lassen sich die konkreten Kombinationen
von Amplitude und Neigung zeigen, die eine Oberfläche kennzeichnen.
In dieser Analyse sind die Merkmale der Oberfläche, die eine Neigung von 0,1
bis 1,0 mm aufweisen, in ihrer Leistung und somit in ihrer Oberflächenrauheit ähnlich.
Merkmale mit einer Seitenlänge
von 0,1 bis 1,0 mm sind die steuernden Faktoren zur Vermeidung einer übermäßigen Lichtstreuung
oder von Glanzeinbußen
in den resultierenden Beschichtungen.
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Die
Abtastrate sollte hoch genug sein, um Merkmale mit einer Neigung
von 0,005 μm
unterscheiden zu können.
Eine Rauheit von 0,01 bis 0,1 μm
hat sich als günstig
zur Verbesserung der Beschichtung von Gels und Emulsionen mit hoher
Geschwindigkeit erwiesen, wobei es sehr wichtig ist, dass diese
in dem richtigen Maße
vorhanden sind, um einen wirtschaftlichen Bebilderungsträger herstellen
zu können.
In dem Beispiel aus 3 sind die 0,01 bis 0,1 mm großen Merkmale
der Erfindung rauer als bei normalen glänzenden Produkten, was zur
Verbesserung der Beschichtbarkeit mit hoher Geschwindigkeit beiträgt.
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Die
optischen Eigenschaften, wie Lichtdichte und Farbmetrik, werden
durch entsprechende Verwendung von Füllstoffen, wie Titandioxid
und Calciumcarbonat sowie Färbemitteln, Farbstoffen
und/oder optischen Aufhellern oder anderen in der Technik bekannten
Additiven erfüllt.
Jedes geeignete weiße
Pigment kann in die Polyolefinschicht eingebracht werden, beispielsweise
Titandioxid, Zinkoxid, Zinksulfid, Zirconiumdioxid, Bleiweiß, Bleisulfat,
Bleichlorid, Bleialuminat, Bleiphthalat, Antimontrioxid, Wismutweiß, Zinnoxid,
Manganweiß,
Wolframweiß oder
Kombinationen daraus. Das Pigment ist in jeder Form verwendbar,
die sich in üblicher Weise
in das Polyolefin dispergieren lässt.
Das bevorzugte Pigment ist Titandioxid. Es ist jeder geeignete Aufheller
in der Polyolefinschicht verwendbar, einschließlich der in Forschungsveröffentlichung "Research Disclosure", Band 308, Dezember
1989, Artikel 308119, Absatz V, Seite 998, beschriebenen.
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Es
kann zudem notwendig sein, verschiedene Additive zu verwenden, in
den Kunststoffelementen beispielsweise Antioxidationsmittel, Gleitmittel
oder Schmiermittel und Lichtstabilisatoren und in den Papierelementen
beispielsweise Biozide. Diese Additive dienen dazu, unter anderem
das Dispersionsvermögen
der Füllmittel
und/oder Färbemittel
zu verbessern, ebenso wie die thermische und farbliche Stabilität während der Verarbeitung
und die Herstellbarkeit und Langlebigkeit des fertigen Produkts.
Beispielsweise kann die Polyolefinbeschichtung Antioxidationsmittel
enthalten, z. B. 4,4'-Butyliden-Bis-(6-Tert-Butyl-meta-cresol);
Di-Lauryl-3,3'-Thiodipropionat,
N-butyliertes p-Aminophenol; 2,6-Di-Tert-Butyl-p-Cresol; 2,2-Di-Tert-Butyl-4-Methylphenol,
N,N-Disalicyliden-1,2-Diaminopropan, Tetra(2,4-Tert-Butyl-phenyl)-4,4'-Diphenyldiphosphonit,
Octadecyl 3-(3',5'-Di-Tert-Butyl-4'-Hydroxyphenylpropionat),
Kombinationen dieser Verbindungen und dgl.; Hitzestabilisatoren,
z. B. Metallsalze höherer
aliphatischer Säuren,
wie z. B. Magnesiumstearat, Calciumstearat, Zinkstearat, Aluminiumstearat,
Calciumpalmitat, Zirkoniumoctylat, Natriumlaurat sowie Salze von
Benzoesäuren,
z. B. Natriumbenzoat, Calciumbenzoat, Magnesiumbenzoat und Zinkbenzoat;
Lichtstabilisatoren, wie gehinderte Aminlichtstabilisatoren (HALS),
von denen ein bevorzugtes Beispiel Poly{[6-[(1,1,3,3-Tetramethylbutylamin}-1,3,5-Triazin-4-Piperidinyl)-Imin]-1,6-Hexandiyl[{2,2,6,6-Tetramethyl-4-Piperdinyl)imin]}
(Chimassorb 944 LD/FL) ist.
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Der
Begriff „Abbildungselement" bezeichnet im vorliegenden
Zusammenhang einen Bebilderungsträger, wie zuvor beschrieben,
zusammen mit einer Bildempfangsschicht, die auf mehrere Techniken
anwendbar ist, die die Übertragung
eines Bildes auf das Abbildungselement betreffen. Derartige Techniken
umfassen thermische Farbstoffübertragung,
elektrophotografische Drucke oder Tintenstrahldrucken sowie einen
Träger
für fotografische
Silberhaloge nidbilder. Die Benennung „fotografisches Element" bezeichnet im vorliegenden
Zusammenhang ein Material, das lichtempfindliches Silberhalogenid
zur Erzeugung von Bildern nutzt.
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Die
thermische Farbstoffempfangsschicht der erfindungsgemäßen Empfangselemente
kann beispielsweise ein Polycarbonat, ein Polyurethan, ein Polyester,
Poly(vinylchlorid), Polystyrol-Co-Acrylnitril), Polycaprolacton
oder Mischungen davon enthalten. Die Farbstoffbildempfangsschicht
kann in jeder geeigneten Menge vorhanden sein, die für den vorgesehenen
Zweck wirksam ist. Im Allgemeinen sind gute Ergebnisse bei einer
Konzentration von ca. 1 bis ca. 10 g/m2 erzielbar.
Eine Deckschicht kann über
der Bildempfangsschicht aufgetragen werden, wie in 4,775,657 von
Harrison et al. beschrieben.
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Mit
dem erfindungsgemäßen Farbstoffempfangselement
verwendete Farbstoffgeberelemente beinhalten einen Träger mit
einer darauf angeordneten farbstoffhaltigen Schicht. In dem in der
Erfindung verwendeten Farbstoffgeberelement ist ein beliebiger Farbstoff
verwendbar, vorausgesetzt, er ist mithilfe von Wärme auf die Farbstoffempfangsschicht übertragbar.
Besonders gute Ergebnisse lassen sich mit sublimierbaren Farbstoffen
erzielen. Zur Verwendung in der vorliegenden Erfindung geeignete
Farbstoffgeberelemente werden beispielsweise in US-A-4,916,112; 4,927,803
und 5,023,228 beschrieben. Wie bereits erwähnt, dienen Farbstoffgeberelemente
dazu, ein Farbstoffübertragungsbild
anzufertigen. Ein derartiges Verfahren umfasst das bildweise Erwärmen eines
Farbstoffgeberelements und das Übertragen
eines Farbstoffbildes auf ein Farbstoffempfangselement, wie oben
beschrieben, um das Farbstoffübertragungsbild
herzustellen. In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des thermischen
Farbstoffübertragungsdruckverfahrens
wird ein Farbstoffgeberelement verwendet, das einen Poly(ethylenterephthalat)träger umfasst,
der mit sich nacheinander wiederholenden Flächen aus Blaugrün-, Purpurrot-
und Gelb-Farbstoff beschichtet ist, wobei die zuvor genannten Verfahrensschritte
zur Farbstoffübertragung
nacheinander für
jede Farbe durchgeführt
werden, um ein dreifarbiges Farbstoffübertragungsbild zu erhalten.
Wenn der Prozess nur für
eine einzelne Farbe durchgeführt
wird, wird ein monochromes Farbstoffübertragungsbild erzeugt.
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Thermodruckköpfe, die
verwendbar sind, um Farbstoff von Farbstoffgeberelementen auf die
erfindungsgemäßen Empfangselemente
zu übertragen,
sind kommerziell erhältlich.
Beispielsweise sind der Fujitsu Thermokopf (FTP-040 MCS001), der
TDK Thermokopf F415 HH7-1089 oder der Rohm Thermokopf KE 2008-F3
verwendbar. Alternativ hierzu sind andere bekannte Energiequellen
für die
thermische Farbstoffübertragung
verwendbar, etwa Laser, wie z.B. in
GB 2,083,726A beschrieben.
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Eine
erfindungsgemäße Anordnung
für die
thermische Farbstoffübertragung
umfasst (a) ein Farbstoffgeberelement und (b) ein Farbstoffempfangselement,
wie zuvor beschrieben, wobei das Farbstoffempfangselement in übergeordneter
Beziehung zu dem Farbstoffgeberelement steht, so dass sich die Farbstoffschicht des
Geberelements in Kontakt mit der Farbstoffbildempfangsschicht des
Empfangselements befindet.
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Wenn
ein dreifarbiges Bild erzeugt werden soll, wird die zuvor genannte
Anordnung drei Mal ausgebildet, während Wärme von dem Thermodruckkopf
angelegt wird. Nach Übertragen
des ersten Farbstoffs werden die Elemente voneinander getrennt.
Ein zweites Farbstoffgeberelement (oder ein anderer Bereich des
Geberelements mit einem anderen Farbstoffbereich) wird dann in Registrierung
mit dem Farbstoffempfangselement gebracht, und der Prozess wird
wiederholt. Die dritte Farbe wird auf gleiche Weise erzeugt.
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Die
elektrografischen und elektrofotografischen Prozesse und deren einzelne
Schritte sind in der Technik ausführlich beschrieben worden.
Die Verfahren beinhalten die grundlegenden Schritte zur Erzeugung
eines elektrostatischen Bildes, der Entwicklung des Bildes mit geladenen,
gefärbten
Partikeln (Toner), das wahlweise Übertragen des resultierenden
entwickelten Bildes auf ein zweites Substrat und das Fixieren des
Bildes auf dem Substrat. Es gibt zahlreiche Abwandlungen in diesen
Verfahren und Schritten, aber die Verwendung von flüssigen Tonern
anstelle von trockenen Tonern stellt lediglich eine dieser Abwandlungen
dar.
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Der
erste Grundschritt, nämlich
die Erstellung eines elektrostatischen Bildes, lässt sich durch verschiedene
Verfahren erreichen. Das elektrofotografische Verfahren von Kopierern
umfasst die bildweise Fotoentladung durch analoge oder digitale
Belichtung eines gleichmäßig geladenen
Fotoleiters. Der Fotoleiter kann ein Einmalsystem sein oder er kann
wiederholt geladen und bebildert werden, wie diejenigen, die auf
Selen oder organischen Fotorezeptoren beruhen.
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In
einer Form verwendet das elektrofotografische Verfahren von Kopierern
die bildweise Fotoentladung durch analoge oder digitale Belichtung
eines gleichmäßig geladenen
Fotoleiters. Der Fotoleiter kann ein Einmalsystem sein oder er kann
wiederholt geladen und bebildert werden, wie diejenigen, die auf
Selen oder organischen Fotorezeptoren beruhen.
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In
einem alternativen elektrografischen Verfahren werden elektrostatische
Bilder ionografisch erzeugt. Das Latentbild wird auf einem dielektrischen
(ladungserhaltenden) Medium erzeugt, entweder auf Papier oder Film.
Spannung wird an ausgewählte
Metallstifte oder Schreibspitzen aus einer Anordnung von Stiften
angelegt, die über
die Breite des Mediums beabstandet sind, was zu einem dielektrischen
Zusammenbruch der Luft zwischen den gewählten Stiften und dem Medium
führt.
Es werden Ionen erzeugt, die das Latentbild auf dem Medium bilden.
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Elektrostatische
Bilder werden unabhängig
von der Form der Erzeugung mit gegenteilig geladenen Tonerpartikeln
entwickelt. Zur Entwicklung mit flüssigen Tonern wird der Flüssigentwickler
in direkten Kontakt mit dem elektrostatischen Bild gebracht. Normalerweise
wird eine strömende
Flüssigkeit
verwendet, um zu gewährleisten,
dass ausreichend viele Tonerpartikel für die Entwicklung verfügbar sind.
Das von dem elektrostatischen Bild erzeugte Feld bewirkt, dass sich
die geladenen und in einer nicht leitenden Flüssigkeit suspendierten Partikel
durch Elektrophorese bewegen. Die Ladung des elektrostatischen Latentbildes
wird durch entgegengesetzt geladene Partikel neutralisiert. Die
theoretischen und physikalischen Grundlagen der elektrophoretischen
Entwicklung mit Flüssigtonern
ist in zahlreichen Büchern
und Publikationen ausführlich
beschrieben.
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Wenn
ein wieder bebilderbarer Fotorezeptor oder ein elektrografischer
Master verwendet wird, wird das getonte Bild auf Papier (oder auf
ein anderes Substrat) übertragen.
Das Papier wird dann elektrostatisch geladen, wobei die Polarität so gewählt ist,
dass die Tonerpartikel auf das Papier übertragen werden. Abschließend wird
das getonte Bild auf dem Papier fixiert. Für selbstfixierende Toner wird
Restfeuchtigkeit aus dem Papier durch Lufttrocknung oder Erwärmung entfernt.
Bei Verflüchtigung
des Lösemittels
bilden diese Toner einen auf dem Papier haftenden Film. Für wärmefixierbare
Toner werden thermoplastische Polymere als Teil der Partikel verwendet.
Durch Erwärmen
wird die Restfeuchtigkeit entfernt und der Toner auf dem Papier
fixiert.
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Bei
Verwendung als Tintenstrahlbebilderungsmedien umfassen die Aufzeichnungselemente
typischerweise einen Träger
oder ein Trägermaterial,
auf dessen mindestens einer Seite sich eine tintenaufnehmende oder
tintenbildende Schicht befindet. Zur Verbesserung der Haftung der
Tintenempfangsschicht auf dem Träger
kann die Oberfläche
des Trägers
vor dem Aufbringen der lösemittelabsorbierenden
Schicht coronaentladen werden, oder alternativ hierzu kann eine
Unterschicht, wie ein aus einem halogenierten Phenol erzeugtes oder
ein teilhydrolysiertes Vinylchlorid-Vinylacetat-Copolymer, auf die
Oberfläche
des Trägers
aufgetragen werden. Die Tintenempfangsschicht wird vorzugsweise
auf die Trägerschicht
aus einer Wasser- oder Wasser-Alkohollösung in einem Trockendickenbereich
zwischen 3 und 75 μm
aufgetragen, vorzugsweise 8 bis 50 μm.
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In
Kombination mit der externen, polyesterbasierenden Sperrschicht,
die in der vorliegenden Erfindung Verwendung findet, ist jede bekannte
Tintenempfangsschicht verwendbar. Beispielsweise kann die Tintenempfangsschicht
primär
aus anorganischen Oxidpartikeln, wie Siliciumdioxid, modifiziertes
Siliciumdioxid, Tone, Aluminiumoxid, schmelzbaren Körnern, wie
beispielsweise Körner
aus thermoplastischen oder duroplastischen Polymeren, nicht schmelzbaren
organischen Körnern
oder hydrophilen Polymeren bestehen, wie die natürlich vorkommenden hydrophilen
Kolloide und Gumen, wie Gelatine, Albumin, Guar, Xantham, arabisches Gummi,
Chitosan, Stärken
und deren Derivate usw.; Derivate von natürlichen Polymeren, wie funktionalisierte Proteine,
funktionalisierte Harze und Stärken
sowie Celluloseether und deren Derivate und synthetische Polymere,
wie Polyvinyloxazolin, Polyvinylmethyloxazolin, Polyoxide, Polyether,
Poly(ethylenimin), Poly(acrylsäure),
Poly(methacrylsäure),
n-Vinylamide, einschließlich
Polyacrylamid und Polyvinylpyrrolidon sowie Poly(vinylalkohol),
dessen Derivate und Copolymere sowie Kombinationen dieser Materialien.
Hydrophile Polymere, anorganische Oxidpartikel und organische Körner können in
einer oder mehreren Schichten auf dem Substrat und in verschiedenen
Kombinationen in der Schicht vorhanden sein.
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In
die aus hydrophilen Polymeren bestehenden Tintenempfangsschichten
kann eine poröse
Struktur durch Zusatz keramischer oder harter polymerer Partikel
eingebracht werden, und zwar während
des Beschichtungsvorgangs durch Schaum oder Treibmittel oder durch
Phasentrennung in der Schicht durch Einbringen eines nicht löslichen
Mittels. Im Allgemeinen wird eine hydrophile aber nicht poröse Grundschicht
bevorzugt. Dies gilt insbesondere für Prints in fotografischer
Qualität,
in denen die Porosität
einen Glanzverlust bewirken kann. Die Tintenempfangsschicht kann
insbesondere aus einem hydrophilen Polymer oder einer Kombination
von Polymeren mit oder ohne Zusatz von Additiven bestehen, wie in
der Technik bekannt ist.
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Falls
gewünscht,
kann die Tintenempfangsschicht mit einer tintendurchlässigen,
schützenden
Antihaftschicht bedeckt werden, beispielsweise einer Schicht, die
ein Cellulosederivat oder ein kationisch modifiziertes Cellulosederivat
oder Mischungen daraus enthält.
Eine besonders bevorzugte Deckschicht ist Poly-β-1,4-Anhydroglucose-g-Oxyethylen-g-(2'-Hydroxypropyl)-N,N-Dimethyl-N-Dodecylammoniumchlorid.
Die Deckschicht ist nicht porös,
aber tintendurchlässig
und dient zur Verbesserung der optischen Dichte der auf das Element
mit wasserbasierenden Tinten gedruckten Bilder. Die Deckschicht
kann auch die Tintenempfangsschicht vor Abrieb, Verschmieren und
Beschädigung
durch Wasser schützen.
Im Allgemeinen kann diese Deckschicht in einer Trockendicke von
0,1 bis 5 μm
vorhanden sein, vorzugsweise von 0,25 bis 3 μm.
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In
der Praxis sind verschiedene Additive in der Tintenempfangsschicht
und Deckschicht verwendbar. Diese Additive umfassen grenzflächenaktive
Mittel, wie Surfactant(s) zur Verbesserung der Beschichtbarkeit und
zur Einstellung der Oberflächenspannung
der trockenen Beschichtung, Säuren
oder Basen zur Kontrolle des pH-Werts, Antistatikmittel, Suspensionsmittel,
Antioxidationsmittel, Härtungsmittel
zur Vernetzung der Beschichtung, Antioxidationsmittel, UV-Stabilisatoren,
Lichtstabilisatoren. Zudem kann ein Beizmittel in kleinen Mengen
(2–10
Gew.-% bezogen auf die Grundschicht) zugesetzt werden, um die Wasserfestigkeit
weiter zu verbessern. Geeignete Beizmittel werden in US-A-5,474,843
beschrieben.
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Die
zuvor beschriebenen Schichten, einschließlich der Tintenempfangsschicht
und der Deckschicht, können
mit herkömmlichen
Mitteln auf einem transparenten oder undurchsichtigen Trägermaterial
aufgetragen werden, wie es in der Technik gängig ist. Die Beschichtungsverfahren
umfassen beispielsweise, aber nicht abschließend, Rakelbeschichtung, Drahtumspinnbeschichtung,
Schlitzgießen,
Trichterbeschichtung, Gravurstreichbeschichtung und Vorhangbeschichtung.
Einige dieser Verfahren ermöglichen
das gleichzeitige Auftragen beider Schichten, was aus Perspektive
einer wirtschaftlichen Herstellung zu bevorzugen ist.
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Die
Farbstoffempfangsschicht wird über
der Haftvermittlerschicht in einer Dicke von 0,1–10 μm, vorzugsweise von 0,5–5 μm, aufgetragen.
Diese und andere bekannte Formulierungen sind als Farbstoffempfangsschichten
verwendbar. Primäre
Anforderungen sind, dass die Farbstoffempfangsschicht mit den Tinten kompatibel
ist, mit denen sie bebildert wird, so dass der gewünschte Farbfächer und
die gewünschte
Dichte erzeugt wird. Wenn die Tintentropfen durch die Farbstoffempfangsschicht
treten, werden die Farbstoffe in der Farbstoffempfangsschicht zurückgehalten
oder gebeizt, während
die Tintenlösemittel
frei durch die Farbstoffempfangsschicht treten und von der Haftvermittlerschicht
schnell absorbiert werden. Außerdem
ist zu bevorzugen, dass die Formulierung der Farbstoffempfangsschicht
mit Wasser aufgetragen wird, eine gute Haftung auf der Haftvermittlerschicht
aufweist und eine einfache Steuerung des Oberflächenglanzes ermöglicht.
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Beispielsweise
beschreiben Misuda et al in US-A-4,879,166; 5,264,275; 5,104,730;
4,879,166, und in den japanischen Patenten 1,095,091; 2,276,671;
2,276,670; 4,267,180; 5,024,335 und 5,016,517 wasserbasierende Formulierungen
für die
Farbstoffempfangsschicht, die Mischungen aus Pseudobohemit und bestimmten
wasserlöslichen
Harzen enthalten. Light beschreibt in US-A-4,903,040; 4,930,041;
5,084,338; 5,126,194; 5,126,195 und 5,147,717 wasserbasierende Formulierungen
für die
Farbstoffempfangsschicht, die Mischungen aus Vinylpyrrolidonpolymeren
und bestimmte wasserdispergierbare und/oder wasserlösliche Polyester umfassen,
zusammen mit anderen Polymeren und Zusätzen. Butters et al beschreiben
in US-A-4,857,386 und 5,102,717 tintenabsorbierende Harzschichten,
die Mischungen aus Vinylpyrrolidonpolymeren und Acryl- oder Methacrylpolymeren
umfassen. Sato et al beschreiben in US-A-5,194,317 und Higuma et
al beschreiben in US-A-5,059,983 wasserbeschichtbare Formulierungen
für Farbstoffempfangsschichten,
die auf Poly(vinylalkohol) basieren. Iqbal beschreibt in US-A-5,208,092
wasserbasierende Formulierungen für Farbstoffempfangsschichten,
die Vinylcopolymer enthalten, die anschließend vernetzt werden. Zusätzlich zu
diesen Beispielen kann es andere bekannte oder vorgesehene Farbstoffempfangsschichtformulierungen
geben, die die zuvor genannten primären und sekundären Anforderungen
der Farbstoffempfangsschicht erfüllen
und die alle in den Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung fallen.
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Die
vorgesehene Farbstoffempfangsschicht ist 0,1 bis 10 μm dick und
als wässrige
Dispersion aus 5 Teilen Alumoxan und 5 Teilen Poly(vinylpyrrolidon)
aufgetragen. Die Farbstoffempfangsschicht kann verschiedene Mengen
und Größen von
Mattiermitteln zur Steuerung von Glanz, Reibung und/oder Unempfindlichkeit gegenüber Fingerabdrücken enthalten,
Surfactants zur Verbesserung der Gleichmäßigkeit der Oberfläche und zur
Einstellung der Oberflächenspannung
der trockenen Beschichtung, Beizmittel, Antioxidationsmittel, UV-Absorptionsmittel
sowie Lichtstabilisatoren.
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Obwohl
die zuvor beschriebenen Tintenempfangselemente erfolgreich zur Lösung der
Aufgaben der vorliegenden Erfindung verwendbar sind, ist es ggf.
wünschenswert,
die Farbstoffempfangsschicht zur Verbesserung der Haltbarkeit des
bebilderten Elements mit einer Deckschicht zu beschichten. Derartige
Deckschichten können
auf die Farbstoffempfangsschicht entweder vor oder nach Bebilderung
des Elements aufgetragen werden. Beispielsweise kann die Farbstoffempfangsschicht
mit einer tintendurchlässigen
Schicht beschichtet werden, durch die die Tinten ungehindert treten
können.
Derartige Schichten werden in US-A-4,686,118; 5,027,131 und 5,102,717
beschrieben. Alternativ hierzu kann eine Deckschicht nach Bebilderung
des Elements aufgetragen werden. Zu diesem Zweck sind beliebige
bekannte Laminatfolien und Laminiergeräte verwendbar. Die in dem zuvor
genannten Bebilderungsverfahren verwendeten Tinten sind bekannt,
wobei die Tintenformulierungen häufig
eng mit dem jeweiligen Prozess verbunden sind, d.h. kontinuierlich,
piezoelektrisch oder thermisch. Je nach Tintenverfahren können die
Tinten daher sehr unterschiedliche Mengen und Kombinationen von
Lösungsmitteln,
Färbemitteln,
Konservierungsmitteln, Surfactants und Feuchtmitteln enthalten. Die
in Kombination mit den erfindungsgemäßen Bildaufzeichnungselementen
bevorzugten Tinten sind wasserbasierend, etwa die derzeit zur Verwendung
in dem Drucker des Typs Hewlett-Packard Desk Writer 560C verwendeten.
Es ist jedoch vorgesehen, dass alternative Ausführungsbeispiele der Bildaufzeichnungselemente, wie
zuvor beschrieben, die zur Verwendung mit Tinten für einen
gegebenen Tintenaufzeichnungsprozess oder einen gegebenen kommerziellen
Anbieter formuliert sein können,
auch in den Geltungsbereich der vorliegenden Erfindung fallen.
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Glatte,
lichtdichte Papierträger
sind in Kombination mit Silberhalogenidbildern geeignet, weil der
Kontrastbereich des Silberhalogenidbildes verbessert und das Durchscheinen
von Umgebungslicht während
der Bildbetrachtung reduziert wird. Das erfindungsgemäße fotografische
Element betrifft ein fotografisches Silberhalogenidelement, das
bei Belichtung mit einem elektronischen Druckverfahren oder mit
einem konventionellen optischen Druckverfahren eine sehr gute Leistung
aufzuweisen vermag. Ein elektronisches Druckverfahren umfasst das
pixelweise Bestrahlen der strahlungsempfindlichen Silberhalogenidemulsionsschicht
eines Aufzeichnungselements mit aktinischer Strahlung von mindestens
10–11 J/cm2 (10–4 Erg/cm2)
für bis
zu 100 μ Sekunden,
worin die Silberhalogenidemulsion aus Silberhalogenidkörnern zusammengesetzt
ist. Ein konventionelles optisches Druckverfahren umfasst das bildweise
Bestrahlen der strahlungsempfindlichen Silberhalogenidemulsionsschicht
eines Aufzeich nungselements mit aktinischer Strahlung von mindestens
10–11 J/cm2 (10–4 Erg/cm2)
für 10–3 bis
300 Sekunden, worin die Silberhalogenidemulsionsschicht aus Silberhalogenidkörnern zusammengesetzt
ist, wie zuvor beschrieben. Die vorliegende Erfindung verwendet
in einem bevorzugten Ausführungsbeispiel
eine strahlungsempfindliche Emulsion aus Silberhalogenidkörnern, die
(a) mehr als 50 Mol.% Chlorid, bezogen auf Silber, enthalten, (b)
deren Oberfläche
zu mehr als 50% von {100} Kristallseiten gebildet wird, und die
(c) einen mittleren Teil aufweisen, der 95 bis 99% des gesamten
Silbers ausmacht und zwei Dotierungen enthält, die derart ausgewählt sind,
dass sie folgende Klassenanforderungen erfüllen: (i) einen Hexakoordinationsmetallkomplex,
der folgende Formel erfüllt: [ML6]n (I)wobei n
für null, –1, –2, –3 oder –4 steht;
M für ein
besetztes, grenzorbitales, mehrwertiges Metallion steht, das nicht
Iridium ist und L6 für Brückenliganden steht, die unabhängig voneinander
wählbar
sind, vorausgesetzt, mindestens vier der Liganden sind anionische
Liganden und mindestens einer der Liganden ist ein Cyanoligand oder
ein stärker
elektronegativer Ligand als ein Cyanoligand; und (ii) ein Iridiumkoordinationskomplex, der
ein Thiazol oder einen substituierten Thiazolliganden enthält. Bevorzugte
Strukturen fotografischer Bebilderungsschichten werden in der europäischen Publikation
1 048 977 beschrieben. Die dort beschriebenen lichtempfindlichen
Bebilderungsschichten erzeugen besonders wünschenswerte Bilder auf der
Grundlage der vorliegenden Erfindung.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein fotografisches Aufzeichnungselement,
das einen Träger
und mindestens eine lichtempfindliche Silberhalogenidemulsionsschicht
umfasst, die Silberkörner
enthält,
wie zuvor beschrieben.
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Die
folgenden Beispiele dienen zur Veranschaulichung der praktischen
Verwertung der vorliegenden Erfindung. Sie dienen nicht dem Zweck,
alle denkbaren Abwandlungen der Erfindung darzustellen. Soweit nicht
anders angegeben, beziehen sich die Angaben von Teilen und Prozentsätzen auf
Gewicht.
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Beispiele
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Beispiel
1 (Kontrolle) steht für
den Stand der Technik und wird hier zu Vergleichszwecken dargestellt. Es
umfasst ein fotografisches Rohpapier, hergestellt auf einer üblichen
Langsiebmaschine, gemischt mit zum Großteil gebleichten Hartholz-Kraftfasern.
Das Faserverhältnis
bestand zunächst
aus gebleichter Pappel (38%) und Ahorn/Buche (37%) mit geringeren
Mengen von Birke (18%) und Weichholz (7%). Saure chemische Leimzusätze, auf
der Basis ihres Trockengewichts verwendet, umfassten einen Aluminiumstearatleim
mit 0,85% Zugabe, Polyaminamidepichlorhydrin mit 0,68% Zugabe und
Polyacrylamidharz mit 0,24% Zugabe. Titandioxidfüllmittel wurde mit 0,60% zugegeben.
Die Oberfläche
wurde mit hydroxyethylierter Stärke
und Natriumbicarbonat gestrichen. Dieser Rohträger wurde dann extrusionsbeschichtet,
und zwar unter Verwendung einer Zusammensetzung für die Bebilderungsseite
von im Wesentlichen 83% LDPE, 12,5% Titandioxid, 3% Zinkoxid und
0,5% Calciumstearat, sowie einer Mischung auf der Unterseite von
HDPE/LDPE im Verhältnis von
46/54. Der Harzauftrag betrug ca. 27 g/m2.
Eine Kühlwalze
mit einer Oberflächenrauheit
von 0,19 μm
Ra wurde zur Ausbildung der Oberfläche der Bebilderungsseite verwendet.
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Beispiel
2 der Erfindung umfasst ein geschäumtes Polypropylen von 110 μm Dicke und
einem Grundgewicht von 61,0 g/m2. Dieser
coronabehandelte Schaum wurde auf jeder Seite mit einer orientierten
Polystyrolfolie schmelzextrusionslaminiert, die eine Dicke von 57,15 μm und eine
Dichte von 1,05 gm/cm3 und einen Biegemodul
im Bereich von 2585 – 3070
Megapascal aufwies. Für
den Laminiervorgang wurde eine Ethylenmethylacrylat-Haftvermittlerschicht
verwendet, und zwar konkret eine des Typs Equistar 806-009. Der
Auftrag der Haftvermittlerschicht betrug ca. 12,2 g/m2.
Nach dem Laminieren der Papierproben wurde das Substrat extrusionsharzbeschichtet,
und zwar unter Verwendung gleicher Mischungen für Bebilderungsseite und Unterseite
bei ungefähr
der Hälfte
des Harzauftrags von Beispiel 1 und unter Verwendung der gleichen
Kühlwalze mit
einer Rauheit von 0,19 μm
Ra.
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Beispiel
3 der Erfindung, das dem Beispiel 2 ähnlich ist, sich aber in der
Dicke der Flanschschichten unterscheidet, umfasst ein geschäumtes Polypropylen
von 110 μm
Dicke und einem Grundgewicht von 61,0 g/m2.
Dieser coronabehandelte Schaum wurde auf jeder Seite mit einer orientierten
Polystyrolfolie schmelzextrusionslaminiert, die eine Dicke von 31,75 μm und eine
Dichte von 1,05 gm/cm3 und einen Biegemodul
im Bereich von 2585 – 3070
Mega pascal aufwies. Für
den Laminiervorgang wurde eine Ethylenmethylacrylathaftvermittlerschicht
verwendet, und zwar konkret eine des Typs Equistar 806-009. Der
Auftrag der Haftvermittlerschicht betrug ca. 12,2 g/m2.
Nach dem Laminieren der Papierproben wurde das Substrat extrusionsharzbeschichtet,
und zwar unter Verwendung gleicher Mischungen für Bebilderungsseite und Unterseite
bei ungefähr der
Hälfte
des Harzauftrags von Beispiel 1 und unter Verwendung der gleichen
Kühlwalze
mit einer Rauheit von 0,19 μm
Ra.
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Vergleichsbeispiel
4 umfasste ein geschäumtes
Polypropylen mit 110 μm
Dicke und einem Grundgewicht von 61,0 g/m2,
das dann extrusionsbeschichtet wurde, und zwar unter Verwendung
einer Zusammensetzung für
die Bebilderungsseite von im Wesentlichen 83% LDPE, 12,5% Titandioxid,
3% Zinkoxid und 0,5% Calciumstearat, sowie einer Mischung auf der
Unterseite von HDPE/LDPE im Verhältnis
von 46/54. Der Harzauftrag betrug ca. 27 g/m2.
Eine Kühlwalze
mit einer Oberflächenrauheit
von 0,19 μm
Ra wurde zur Ausbildung der Oberfläche der Bebilderungsseite verwendet.
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Beispiel
3 und 4 zeigen, dass Schaum mit einer Polyethylenschicht oder Schaum
mit einer dünnen Schicht
aus orientierter Polystyrolfolie keine geeignete Oberfläche für die Erzielung
von Glanz bilden kann, weil die Rauheit der darunter liegenden geschäumten Schichten
nicht verborgen werden kann. Beispiel 2 zeigt den Wert der vorliegenden
Erfindung, weil eine verwendbare glänzende Schicht erzielt wurde,
wenn eine ausreichend dicke Schicht einer stark orientierten Polystyrolfolie
auf die Schaumschicht aufgetragen wurde. Das Leistungsspektrum der
dicken und dünnen
orientierten Polystyrolfolie aus Beispiel 2 und 3 zeigt, dass die
dünne orientierte
Polystyrolfolie eine stärkere
Rauheit bei niedrigen Frequenzen oder größeren Merkmalen aufwies, wie
zu erwarten ist, wenn die Rauheitsdifferenz zwischen den Proben
auf die Isolierung des rauen Schaums zurückzuführen war. Die größeren Merkmale
würden
daher stärker
in Erscheinung treten als die kleineren Merkmale.
