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GEBIET DER ERFINDUNG
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Diese
Erfindung betrifft eine durch eine Hochgeschwindigkeitsextrusion
auf Drahtleiter mit Hilfe von pigmentierten fluorhaltigen Polymeren
aufgebrachte Beschichtung.
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HINTERGRUND
DER ERFINDUNG
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Durch
Schmelzen verarbeitbare fluorhaltige Polymere bzw. Fluorpolymere
finden eine weit verbreitete Anwendung als Isolation für Leiter,
d.h. für
Drähte.
Ein "Plenum Kabel" stellt eine solche
Verwendung dar. Ein Plenumkabel wird verwendet für das Telefon, die Computer
und für ähnliche
Kabelverdrahtung in Bürogebäuden, Schulen
usw.. Das Beschichten des Drahtes mit einem fluorhaltigen Polymer
bewirkt eine hervorragende Isolation, weil die Beschichtung nicht
entflammbar ist. Ein weiterer Vorteil der fluorhaltigen Polymere
liegt in ihrer niedrigen dielektrischen Konstante, eine wünschenswerte
Eigenschaft bei der Drahtisolierung in dem Kommunikationsbereich.
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Durch
Schmelzen verarbeitbare fluorhaltige Polymere werden auf einen Draht
aufgetragen durch eine Schmelzextrusion mit Hilfe einer den Draht
beschichtenden Ausrüstung,
deren Auslegung den Experten auf diesem Gebiet wohl bekannt ist.
Die Drähte
werden im Allgemeinen in Paaren verwendet, oft auch als „paarweise
verdrillte Leitungen, bzw. Doppelleitungen" (twisted pairs) bezeichnet; und um
die gepaarten Drähte
zu unterscheiden, wird die Isolierung farblich gekennzeichnet. Ein
Draht des Paares ist weiß und
der andere ist blau oder rot oder von einer anderen nicht weißen Farbe,
so dass nicht nur die gepaarten Drähte voneinander unterschieden
werden können,
sondern dass auch die verdrillten Paare durch verschiedene Farben
des nicht weißen
isolierten Drahtes voneinander unterschieden werden können. Das
U.S. Patent No. 5,789,466 beschreibt eine weiße Pigmentation fluorhaltiger
Polymere unter Verwendung von mit Silan beschichtetem Titandioxid
(TiO2).
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Eine
Drahtbeschichtung bewerkstelligt man typischer Weise bei etwa 1500
ft/Minute (7,6 m/s). Dies bezeichnet man als die "Liniengeschwindigkeit" (line speed). Die
Schmelzviskosität
des Polymers ist ein Faktor, welcher die "Liniengeschwindigkeit" begrenzt. In dem
Maße wie
die Liniengeschwindigkeit ansteigt, erreicht man einen Punkt, an
dem die Erscheinung und die Qualität der Beschichtung sich zu
verschlechtern beginnen. Diese Verschlechterung zeigt sich als Oberflächenrauheit,
Variation in der Beschichtungsdicke, wie etwa Polymerklumpen in
Abständen
entlang dem Draht, und als Fehler bei der Isolationsqualität der Beschichtung,
bekannt als Funken ("sparks").
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Im
Hinblick auf eine wirkungsvollere Verwendung der Drahtbeschichtungsausrüstung und
auf eine größere Produktivität ist es
wünschenswert,
dass die Liniengeschwindigkeiten ohne Verlust an Qualität der Beschichtung
herauf gesetzt werden kann. Tatsächlich
sind die Qualitätsstandards
der Isolierung höher
als in der Vergangenheit, weil der Bedarf an einer schnelleren und
an einer fast fehlerfreieren Übertragung
wächst. Jüngst sind
Polymere entwickelt worden, welche auf einen Draht bei Geschwindigkeiten
von 2500 ft/min (12,7 m/s) extrudiert werden können, vorzugsweise bei 3000
ft/min (15 m/s). Das nach der herkömmlichen Weise bei fluorhaltigen
Polymeren für
die Drahtbeschichtung verwendete weiße Pigment zeigt kein gutes
Leistungsverhalten bei einer Hochgeschwindigkeitsextrusion, sondern
es gibt eine Isolation mit nicht annehmbaren Graden von Klumpen
und Funken.
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Es
gibt einen Bedarf für
weiß pigmentierte
fluorhaltige Polymerzusammensetzungen, welche bei hoher Geschwindigkeit
auf einen Draht extrudiert werden können, um eine Isolation mit
wenigen oder mit gar keinen Klumpen oder Funken zu ergeben.
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ZUSAMMENFASSUNG DER ERFINDUNG
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Gemäß einer
Ausführung
stellt die Erfindung ein Verfahren dar zum Beschichten eines Leiters,
welches eine Schmelzextrusion einer Mischung auf diesen Leiter umfasst,
wobei diese Mischung besteht
- (a) einem durch
Schmelzen verarbeitbaren fluorhaltigen Polymer, welches eine Flexibilitätslebensdauer von
mehr als 1000 Zyklen aufweist und welches in der Lage ist, von selbst
bei mindestens 2500 ft/min (12,7 m/s) extrudiert zu werden, und
- (b) einem Pigment, welches Titandioxid umfasst, welches mit
einer oder mit mehr Schichten beschichtet wird, welche Oxide oder
Mischungen von Oxiden oder mindestens eines unter Silizium und Aluminium
enthalten, wobei jene Extrusion bei einer Geschwindigkeit von mindestens
2000 ft/min (10 m/s) stattfindet, um einen Leiter mit einer Beschichtung
zu ergeben, welche nicht mehr als 10 Funken (sparks) / 135.000 ft (41.000
m) aufweist, wobei es sich bei jenen Oxiden um hydrierte Oxide handelt.
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Gemäß einer
zweiten Ausführung
stellt diese Erfindung eine Zusammensetzung dar, welche in der Lage
ist, in der Form einer Schmelze auf einen Leiter extrudiert zu werden
mit einer Geschwindigkeit von mindestens 2000 ft/min (10 m/s), wobei
diese Zusammensetzung besteht aus: (a) einem durch Schmelzen verarbeitbaren
fluorhaltigen Polymer, welches eine Flexibilitätslebensdauer von mehr als
1000 Zyklen aufweist und welches in der Lage ist, von selbst bei
mindestens 2500 ft/min (12,7 m/s) extrudiert zu werden, und (b)
einem Pigment, welches Titandioxid umfasst, welches mit einer oder
mit mehr Schichten beschichtet wird, welche Oxide oder Mischungen
von Oxiden oder mindestens eines unter Silizium und Aluminium enthalten,
wobei es sich bei jenen Oxiden um hydrierte Oxide handelt.
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DETAILLIERTE
BESCHREIBUNG
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Das
bei der vorliegenden Erfindung verwendete, durch Schmelzen verarbeitbare,
fluorhaltige Polymer bzw. Fluorpolymer ist von jener speziellen
Klasse, welche nicht nur durch sich selbst zu einer Hochgeschwindigkeitsextrusion
fähig ist,
sondern welche auch ausgezeichnete physikalische Eigenschaften zeigt,
welche durch eine hohe Flexibilitätslebensdauer gekennzeichnet
sind. Daher sind die durch Schmelzen verarbeitbaren, fluorhaltigen
Polymere gemäß dieser
Erfindung vorzugsweise zusammengesetzt aus mindestens einem fluorhaltigen
Monomer mit Schmelzpunkten unterhalb von etwa 320 °C und mit
Schmelzfließgeschwindigkeiten
(MFR = Melt Flow Rates) von 15 g/10 min bis 50 g/10 min, wobei solche
von 20 g/10 min bis 40 g/10 min. stärker bevorzugt sind.
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Fluorhaltige
Monomere sind Monomere, welche mindestens 35 Gew.-% Fluor enthalten,
vorzugsweise mindestens 50 Gew.-% Fluor, welche bei dem Verfahren
gemäß dieser
Erfindung polymerisiert werden können,
und dieselben umfassen fluorhaltige Olefine mit 2–10 Kohlenstoffatomen
und fluorhaltige Vinylether von der Formel CY2 =
CYOR oder CY2 = CYOR'OR, wobei Y gleich H oder F ist, und –R und –R' unabhängig voneinander
vollständig
fluorierte oder teilweise fluorierte Alkyl- und Alkylengruppen sind,
welche 1–8
Kohlenstoffatome enthalten. Bevorzugte –R Gruppen enthalten 1–4 Kohlenstoffatome
und sie sind vorzugsweise perfluoriert. Bevorzugte –R' Gruppen enthalten
2–4 Kohlenstoffatome
und sie sind vorzugsweise perfluoriert. Bevorzugte Perfluor(alkylvinylether)(PAVE)
sind Perfluor(propylvinylether)(PPVE) und Perfluor(ethylvinylether)(PEVE).
Ein stärker
bevorzugter PAVE ist PEVE. Bevorzugte fluorhaltige Olefine weisen
2–6 Kohlenstoffatome
auf und sie enthalten TFE, Hexafluorpropylen (HFP), Chlortrifluorethylen
(CTFE), Vinylfluorid, Vinylidenfluorid (VF2),
Trifluorethylen, Hexafluorisobutylen und Perfluorbutylethylen (PFBE).
Stärker
bevorzugte fluorhaltige Olefine sind TFE und HFP.
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Die
fluorhaltigen Polymere dieser Erfindung sind durch Schmelzen verarbeitbar.
Unter dem Begriff "durch
Schmelzen verarbeitbar" ist
gemeint, dass das Copolymer verarbeitet werden kann (d.h. eine Herstellung
in geformte Artikel, etwa zu Filmen, Fasern, Rohren, Drahtbeschichtungen
und dergleichen geht vor sich) durch herkömmliche Vorrichtungen für die Schmelzextrusion.
Die fluorhaltigen Polymere sind vorzugsweise Copolymere, mit einem
stärkeren
Vorzug Copolymere von TFE und CTFE, am meisten bevorzugt werden
Copolymere von TFE. Diese können
Copolymere von TFE und von CTFE mit anderen fluorhaltigen Monomeren sein.
Sie können
auch Copolymere von TFE und von CTFE mit nicht fluorhaltigen Monomeren
sein, wie etwa Kohlenwasserstoffmonomere. Kohlenwasserstoffmonomere,
welche mit einigen Verbindungen fluorhaltiger Monomere copolymerisieren,
umfassen Propylen und Ethylen. Das bevorzugte Kohlenwasserstoffmonomer
ist Ethylen. Unter "Copolymer" ist ein Polymer
zu verstehen, welches durch die Polymerisierung zweier oder mehrerer
Monomere hergestellt worden ist.
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Beispiele
nützlicher
Copolymere schließen
mit ein die Copolymere von TFE mit HFP und / oder Perfluor(alkylvinylether)
wie PPVE oder PEVE, Copolymere von TFE mit PMVE und Copolymere von
TFE oder CTFE mit Ethylen. Weitere Beispiele schließen die
Copolymere von Vinylidenfluorid mit HFP oder mit HFP und TFE mit
ein. Wie oben impliziert, können
Copolymere zusätzliche
Monomere enthalten, dies über
die genannten fluorhaltigen Monomere hinaus. TFE/Ethylen Copolymere
zum Beispiel sind am nützlichsten,
wenn sie zusätzliche
Monomere enthalten, welche voluminöse Seitengruppen wie PFBE,
HFP, PPVE oder 2-Trifluormethyl-3,3,3-trifluor-1-propen einführen.
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Bevorzugte
Copolymere von TFE sind Copolymere von TFE mit HFP, und von TFE
mit fluorierten Vinylethern. Copolymere von TFE, HFP und PAVE werden
stärker
bevorzugt. Am meisten bevorzugt werden Copolymere von TFE, HFP und
PEVE.
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Die
Zusammensetzung und das Molekulargewicht des in der vorliegenden
Erfindung verwendeten fluorhaltigen Polymers wird ausgewählt unter
den vorgenannten Verbindungen, so dass das fluorhaltige Polymer nicht
nur in der Lage ist, bei einer hohen Geschwindigkeit extrudiert
zu werden, sondern dass es auch eine gute Flexibilitätslebensdauer
aufweist, welche entsprechend der ASTM D2176 gemessen wird. Die
Fähigkeit zu
einer Extrusion bei einer Geschwindigkeit von mindestens etwa 2500
ft/min (12,7 m/s), vorzugsweise bei etwa 3000 ft/min (15 m/s), wird
erzielt durch das fluorhaltige Polymer, welches vorzugsweise eine
Schmelzfließgeschwindigkeit
von etwa 15 g/10 min bis 50 g/10 min aufweist, welche gemäß der ASTM
D-1238T gemessen wird, so wie dies in dem U.S. Patent 4,380,618
beschrieben wird. Die in dem Test verwendeten Temperaturen und Gewichte
hängen
von der Zusammensetzung des fluorhaltigen Polymers ab.
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Die
Herstellung solcher fluorhaltiger Polymere mit einer solch hohen
Schmelzfließgeschwindigkeit
ist nicht nur eine Frage der Verminderung des Molekulargewichts.
Weil die physikalischen Eigenschaften von Polymeren stark von dem
Molekulargewicht abhängig
sind, führt
eine einfache Verminderung des Molekulargewichts (wachsende Schmelzfließgeschwindigkeit)
zu einem Verlust an Eigenschaften, wie etwa der Flexibilitätslebensdauer,
welche wichtig für
die Anwendungen sind, etwa bei der Drahtisolierung. Um dieser Neigung entgegenzuwirken,
müssen
Anpassungen an der Zusammensetzung des fluorhaltigen Polymers vorgenommen
werden, zum Beispiel durch eine Veränderung der Monomerverhältnisse
oder durch eine Veränderung der
verwendeten Monomere. In den U.S. Patenten No. 5,677,404 und 5,703,185
sind Beispiele besonderer fluorhaltiger Polymere offenbart worden,
welche so ausgelegt worden sind, dass sie gute physikalische Eigenschaften
aufweisen, wie sie durch die Flexibilitätslebensdauer gemessen werden,
bei einem niedrigen Molekulargewicht, wie sie durch die Schmelzfließgeschwindigkeit
gemessen werden. Diese sind Copolymere von TFE, HFP und PEVE. Der
Gehalt an HFP des Copolymers von TFE, HFP und PEVE liegt in dem
Bereich von 6 Gew.-% bis 16 Gew.-%.
Der bevorzugte Gehalt an HFP liegt in dem Bereich von etwa 6 Gew.-%
bis 10 Gew.-%. Stärker
bevorzugt man einen Gehalt an HFP in dem Bereich von etwa 6 Gew.-%
bis etwa 8 Gew.-%. Der PEVE Gehalt liegt in dem Bereich von 0,2
Gew.-% bis 4 Gew.-%. Der bevorzugte PEVE Gehalt liegt in dem Bereich
von etwa 1 Gew.-% bis etwa 3 Gew.-%. Stärker bevorzugt man einen PEVE
Gehalt in dem Bereich von etwa 1,5 Gew.-% bis etwa 2,5 Gew.-%. Die
Flexibilitätslebensdauer
dieser fluorhaltigen Polymere (wie sie nach ASTM D-2176 gemessen
werden) weist mehr als etwa 1000 Zyklen auf, vorzugsweise mehr als
etwa 2000 Zyklen und mit einem stärkeren Vorzug mehr als etwa
4000 Zyklen. Ein Experte auf diesem Gebiet wird erkennen, dass andere
spezifische, fluorhaltige Polymere auch verwendet werden können, welche über beides verfügen, nämlich sowohl über eine
Fähigkeit
zur Hochgeschwindigkeitsextrusion als auch über eine hohe Flexibilitätslebensdauer.
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TiO2 für
die Verwendung als Pigment im Rahmen der vorliegenden Erfindung
liegt im Allgemeinen in der kristallinen Form des Rutils oder des
Anatas vor. Diese Formen werden gewöhnlich jeweils durch ein Chloridverfahren
oder durch ein Sulfatverfahren hergestellt, obwohl die Anatasform
anschließend
zu der Rutilform kalziniert werden kann. Bei dem Chloridverfahren
wird TiCl4 zu TiO2 oxidiert.
Bei dem Sulfatverfahren wird das Titan enthaltende Erz in einer
Schwefelsäure
aufgelöst
und die sich daraus ergebende Lösung
durchläuft
eine Reihe von Verfahrensstufen, um TiO2 zu
ergeben. Beide Verfahren werden in größeren Einzelheiten in dem Handbuch „The Pigment
Handbook", Vol.
1, 2nd ed., John Wiley & Sons,
NY (1988) beschrieben. Bestimmte Schritte der Endbearbeitung werden
gewöhnlich
an den Produkten der vorhergehenden Verfahren durchgeführt, wie
etwa denjenigen des Aufschlämmens,
wenn sie nicht bereits als eine Aufschlämmung vorliegen, des Filtrierens,
Waschens, Trocknens und des Zermahlens mit einer Fluidenergiemühle. Ein
Zermahlen mit Fluidenergie impliziert das Einführen eines trockenen TiO2 Pigmentes und eines Fluids, z.B. Luft oder
Dampf, in den äußeren Teil
eines nach innen spiralförmig
zulaufenden Wirbels bzw. Vortex, um auf diese Weise das TiO2 mit einer hohen Geschwindigkeit gegen die
Wand des spiralförmigen
Wirbels zu befördern,
um so die Aggregatteile zu zerbrechen, so wie dies in dem U.S. Patent
No. 4,427,451 beschrieben wird. Die durchschnittliche Größe der TiO2 Partikel kann in dem Bereich von 5 – 1000 nm
liegen, aber gewöhnlich
liegt sie in dem Bereich von 150 – 400 nm im Hinblick auf ein
wirkungsvolles Leistungverhalten als ein weißes Pigment.
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Das
U.S. Patent No. 5,789,466 offenbart, dass ein fluorhaltiges Polymer,
welches mit einem mit Silan beschichteten TiO2 Pigment
pigmentiert ist, gut auf einen Leiter extrudiert wird bei Geschwindigkeiten
bis hinauf zu etwa 1500 ft/min (7,6 m/s). Es wird weiter offenbart,
dass TiO2 mit einer Oxidbeschichtung kein
zufrieden stellendes Pigment für
ein fluorhaltiges Polymer unter diesen Extrusionsbedingungen darstellt,
es ergibt eine Isolation mit vielen Klumpen und Funken. Im Verlaufe
des Anstiegs der Extrusionsgeschwindigkeiten zur Drahtbeschichtung
in den Bereich von 2000 bis 3000 ft/min (10 bis 15 m/s) hat man
herausgefunden, dass die Verwendung eines fluorhaltigen Polymers,
welches mit dem mit Silan beschichteten TiO2 Pigment
pigmentiert ist, eine Drahtisolation mit Fehlern von denjenigen
Typen ergibt, welche als Klumpen und als Funken bekannt sind. Weiterhin
und überraschender
Weise hat man herausgefunden, dass ein mit TiO2 pigmentiertes,
fluorhaltiges Polymer, welches Schichten eines Oxids überzogen
worden ist, oder mit Mischungen von Oxiden, von Silizium und Aluminium,
bei diesen Liniengeschwindigkeiten extrudiert werden kann und dass
ein solches fluorhaltiges Polymer eine Isolation ergibt, welche
nur wenige oder gar keine Klumpen und Funken aufweist. Dies ist
das Umgekehrte dessen, was das U.S. Patent No. 5,789,466 lehrt.
Die hier beschriebenen Oxidbeschichtungen können hydriert sein, auch werden
sie nach dem Stand der Technik manchmal als wasserhaltige Oxide oder
als Oxyhydroxide beschrieben.
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Das
mit Siliziumdioxid beschichtete TiO2 wird
gemäß dem in
dem U.S. Patent 2,885,366 offenbarten Verfahren hergestellt. Diese
Beschichtungen sind nach dem Stand der Technik bekannt als "dichte" ("dense") Beschichtungen
(U.S. Patent No. Re. 27,818).
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Wirkungsvoll
mit Siliziumdioxid beschichtetes TiO2 gemäß dieser
Erfindung braucht nicht "dicht" zu sein. Das U.S.
Patent No. 3,591,398 beschreibt andere Beschichtungen mit Siliziumdioxid
für TiO2.
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Mit
Aluminiumoxid beschichtetes TiO2 ist wirkungsvoll
als ein Pigment bei fluorhaltigen Polymeren für eine Hochgeschwindigkeitsextrusion
auf einen Draht. Das U.S. Patent No. 4,416,699 beschreibt ein Verfahren zur
Herstellung solch eines Pigmentes. Die Beschichtung mit Aluminiumoxid
auf das Pigment kann mit Fluorid behandelt werden, so wie dies in
dem U.S. Patent No. 4,460,655 offenbart wird. Diese Beschichtungen
mit Aluminiumoxid oder solche von dem Typ, wie sie in Re. 27,818
offenbart wird, werden als amorph beschrieben. Beschichtungen mit
Aluminiumoxid vom Typ "Boehmit", offenbart in dem
U.S. Patent 3,523, 810, sind auch wirkungsvoll. Die amorphen Beschichtungen
mit Aluminiumoxid werden gegenüber
den Aluminiumoxidbeschichtungen mit Boehmit bevorzugt.
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Das
mit Siliziumdioxid und mit Aluminiumoxid beschichtete TiO2 gemäß dieser
Erfindung kann eine Beschichtung von Siliziumdioxid auf den TiO2 Partikel aufweisen und auch eine Beschichtung
aus Aluminiumoxid. Vorzugsweise wird das TiO2 zuerst
mit Siliziumdioxid beschichtet und dann trägt man die Beschichtung mit
Aluminiumoxid über
der Beschichtung von Siliziumdioxid auf. Das Siliziumoxid macht
1 bis zu 20 Gew.-% aus, vorzugsweise 1 bis zu 10 Gew.-% und noch
stärker
bevorzugt man 3 bis zu 6 Gew.-%.
Das Aluminiumoxid macht 1 bis zu 10 Gew.-% aus, vorzugsweise 1 bis
zu 5 Gew.-% und noch stärker
bevorzugt man mindestens 3 Gew.-%. Das Gewichtsverhältnis des
Aluminiumoxids zum Siliziumdioxid liegt in dem Bereich von etwa
1:10 bis zu etwa 10:1, vorzugsweise von etwa 3:1 bis zu etwa 1:3.
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Die
Siliziumdioxid-Aluminiumoxidbeschichtung des TiO2 kann
modifiziert werden mit Boroxid, wie dies in dem U.S. Patent No.
5,753,025 offenbart wird.
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Das
in der vorliegenden Erfindung verwendete TiO2 Pigment
kann unter oder über
den Siliziumdioxid- und / oder Aluminiumoxidbeschichtungen auch
andere Oxidbeschichtungen aufweisen. Zum Beispiel ist in dem U.S.
Patent No. 3,859,109 ein TiO2 Pigment offenbart,
welches mit Siliziumdioxid beschichtet und dann weiter mit Oxidbeschichtungen
aus Zirkon, Hafnium oder Titan beschichtet worden ist. TiO2 Oxide, welche zuerst mit anderen Oxiden
beschichtet worden sind, sind in dem U.S. Patent No. 6,200,375 beschrieben.
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Diese
beschichteten Pigmente können
weiter behandelt werden mit Hilfe von organischen Materialien, welche
manchmal als Dispergiermittel bezeichnet werden, wie etwa mit Organosilan,
dies gemäß den Lehren dieser
Erfindung. Das Organosilan hat die Formel SiR1R2R3R4.
Mindestens eine R Gruppe ist eine nicht hydrolysierbare, nicht funktionale
organische Gruppe und mindestens eine R Gruppe ist eine hydrolysierbare
Gruppe, welche ausgewählt
wird aus der Gruppe bestehend aus; Alkoxy, Acetoxy, Hydroxy oder
Halid, die restlichen R Gruppen werden ausgewählt aus der Gruppe bestehend
aus jener nicht hydrolysierbaren, organischen Gruppe und aus jener
hydrolysierbaren Gruppe. Silanbeschichtungen sind in dem U.S. Patent
No. 5,562,990 offenbart worden. Die organische Behandlung kann auch
aus einem Polysiloxan bestehen, wie etwa aus Polydimethylsiloxan,
wie es in dem U.S. Patent No. 4,810,305 offenbart worden ist. Andere
organische und anorganische Behandlungen werden in dem U.S. Patent
No. 3,459,091 offenbart. Behandlungen mit Silan und mit Polysiloxan
werden bevorzugt. Dort wo nichts näher spezifiziert worden ist,
liegen Behandlungen mit einem Gehalt von etwa 0,1 bis etwa 1 Gew.-%
vor.
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Die
Konzentration des Pigmentes in dem fluorhaltigen Polymer kann in
dem Bereich von 0,01 bis 25 Gew.-% liegen, wobei die kombinierten
Gewichte des fluorhaltigen Polymers und des Pigmentes zugrunde liegen.
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Die
Experten auf diesem Gebiet werden erkennen, dass das TiO2 Pigment nicht nur als ein weißer Farbstoff
verwendet wird, sondern dass es auch mit farbigen anorganischen
oder organischen Pigmenten oder Farbstoffen vermischt werden kann,
um demselben eine bestimmte Farbe zukommen zu lassen. Die Offenbarungen
dieser Erfindung schließen
solche Verbindungen von anderen Farbzusatzstoffen mit einem TiO2 Pigment mit ein.
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Die
Drahtbeschichtung dieser Erfindung ist typischer Weise etwa 0,1
bis etwa 40 mils (2,5 bis 1000 μm)
dick, vorzugsweise etwa 1 bis etwa 20 mils (25 bis 500 μm) dick,
und stärker
bevorzugt man eine Dicke von etwa 2 bis etwa 10 mils (50 bis 250 μm) und am
meisten bevorzugt man etwa eine Dicke von etwa 4 bis etwa 7 mils
(100 bis 175 μm).
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Es
ist wünschenswert,
dass eine Drahtbeschichtung so wenig Klumpen und Funken wie möglich aufweist.
Ein gemäß den Lehranweisungen
dieser Erfindung hergestellter Draht hat weniger als 10 Funken / 135.000
ft (41.000 m), vorzugsweise weniger als etwa 5 Klumpen / 135.000
ft (41.000 m) und weniger als etwa 5 Funken / 135.000 ft (41.000
m), und noch stärker
bevorzugt werden weniger als etwa 2 Klumpen / 135.000 ft (41.000
m) und nicht mehr als etwa 2 Funken / 135.000 ft (41.000 m).
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BEISPIELE
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Das
in den Beispielen verwendete Polymer ist von dem Typ, der in dem
U.S. Patent No. 5,677,404 und 5,700,889 beschrieben worden ist.
Das Polymer ist ein Terpolymer von Tetrafluorethylen (TFE), Hexafluorpropylen
(HFP) und Perfluor(ethylvinylether) (PEVE). Das Polymer enthält etwa
7 Gew. -% HFP und 2 Gew.-% PEVE, der Rest ist TFE. Die Schmelzfließgeschwindigkeit
(MFR) des Polymers liegt bei 30 g/10 min, gemessen gemäß dem Test
D-1238-52T der American Society for Testing and Materials (ASTM),
der wie folgt modifiziert worden ist: Der Zylinder, der Ausfluss
und die Kolbenspitze sind aus einer korrosionsbeständigen Legierung,
Stellite 19 der Deloro Stellite Co., Goshen, Indiana USA, hergestellt
worden. Die 5,0 g Probe wird in den Zylinder mit dem Innendurchmesser
von 9,53 mm (0,375 Inch) geladen, wobei der Zylinder bei 372 °C ± 1 °C gehalten
wird. Fünf
Minuten nachdem die Probe in den Zylinder geladen worden ist, wird
sie durch einen rechtwinkligen Ausfluss mit einem Durchmesser von
2,10 mm (0,0825 Inch) und mit einer Länge von 8,00 mm (0,315 Inch)
extrudiert unter einer Last (Kolben plus Gewicht) von 5000 Gramm.
Die MFR ist die beobachtete Extrusionsgeschwindigkeit in den Einheiten
von g/10 Minuten.
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Die
Flexibilitätslebensdauer
des Polymers wird gemäß ASTM D
2176 gemessen, so wie dies in dem U.S. Patent No. 5,703,185 beschrieben
worden ist, und man findet heraus, dass sie mehr als 2000 Zyklen
beträgt.
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TiO2 Pigmente, welche bei der Herstellung der
Zusammensetzungen für
die Beispiele verwendet wurden, sind:
- Typ 1– Rutil,
Minimum 97 % TiO2, organische Oberflächenbeschichtung
(0,3 Gew.-% Kohlenstoff, mittlere Partikelgröße 0,22 μm über eine Röntgen Tellerzentrifuge bestimmt,
Dichte von 4,2 g/ml.
- Typ 2 – Rutil,
Minimum 96 % TiO2, Oberflächenbeschichtung
Aluminiumoxid (3,2 Gew.-%) / organisch (0,25 Gew.-% Kohlenstoff),
mittlere Partikelgröße 0,23 μm über eine
Röntgen
Tellerzentrifuge bestimmt, Dichte von 4,1 g/ml.
- Typ 3 – Rutil,
Minimum 89 % TiO2, Oberflächenbeschichtung
Siliziumdioxid (5,5 Gew.-%)/Aluminiumoxid
(3,3 Gew.-%), mittlere Partikelgröße 0,35 μm über eine Röntgen Tellerzentrifuge bestimmt,
Dichte von 3,9 g/ml.
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Sechs
andere Typen von Pigmenten wurden bewertet. Sie und die obigen Typen
sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.
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KONZENTRATHERSTELLUNG
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Das
TiO2 Pigment wird trocken mit einem zu Pellets
reduzierten Polymer gemischt, um so Mischungen mit einer Pigmentkonzentration
von etwa 5 Gew.-% zu erzielen. Die trockenen Mischungen werden einem
28 mm Kombiplast Doppelschraubenextruder zugeführt und bei etwa 330 °C zusammengemischt.
Das Extrudat wird mit Wasser abgeschreckt und zu Pellets zerkleinert.
Dies ist das über
die Schmelze gemischte Konzentrat.
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Die
Schmelzfließeigenschaften
der über
die Schmelze gemischten Konzentrate sind in der Tabelle 2 zusammengefasst.
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BEISPIEL 1
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Das über die
Schmelze gemischte Konzentrat wird vermischt mit einem Polymer in
einem Verhältnis von
1:99 trocken, um Mischungen zu erzielen, welche 500 ppm Pigment
enthalten. Diese Mischungen werden dann verwendet, um eine weiße Isolierung
auf einen AWG 24 festen Kupferleiter zu extrudieren unter Verwendung
einer im Durchmesser 45 mm großen
Nokia Maillefer Einzelschneckenextrudiervorrichtung (Concord, Ontario,
Canada) mit einem Verhältnis
Länge /
Durchmesser von 30/1, ausgestattet mit einem B&H Tool Co. (San Marcos, California
USA) 75 Querkopf, einer Schnecke mit einem Mischkopf, einer Extrusionsdüse mit einem
Durchmesser von 0,275 Inch (7,00 mm) und einer Führungsspitze mit einem Durchmesser
von 0,152 Inch (3,86 mm). Die Schmelztemperatur liegt bei etwa 790 °F (420 °C). Die Liniengeschwindigkeit
liegt bei etwa 2000 ft/min (10 m/s) und das Herunterziehverhältnis liegt
etwa bei 70/1. Das Extrudat wird luftgekühlt über etwa 40 ft (12 m), es wird
durch ein 48 Fuß (15
m) Wasserbad hindurchgeschleust, dann wird es in der Luft durch einen
Wulstkernfunkentester, welcher bei 2,5 kV arbeitet, zu einem Aufnahmesystem
transportiert. Die sich dann ergebende Dicke der Drahtbeschichtung
beträgt
0,007 Inches (0,18 mm). Beim Beginn wird ein nicht pigmentiertes
Polymer dem Extruder zugeführt,
bis die Verfahrenslinie auf die Geschwindigkeit gebracht worden ist
und normal arbeitet. Dann wird die Extruderbeschickung zu der Mischung übergeführt. Annähernd 135.000 ft
(41.000 m) an Draht, beschichtet mit jeder Zusammensetzung, werden
hergestellt. Zusätzlich
wird eine Menge von 90.000 Fuß (27.500
m) Draht hergestellt mit dem natürlichen,
fluorhaltigen Polymerharz (kein Pigment). Die Ergebnisse sind in
der Tabelle 3 zusammengefasst.
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Die
Drahtbeschichtung, welche ohne Verwendung eines Pigmentes hergestellt
worden ist, weist keine Klumpen und fünf Funken auf 90.000 ft (27.500
m) auf. Die Drahtbeschichtung, welche aus der Zusammensetzung hergestellt
worden ist, welche mit Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid / Siliziumdioxid
beschichtete Pigmente enthält,
weist nicht mehr als 3 Klumpen und 8 Funken auf. Die meisten Zusammensetzungen
haben keine Klumpen und 5 oder weniger Funken. Eine Drahtbeschichtung
aus einem Polymer, welches mit einem Pigment, das nicht mit einem
Oxid beschichtet worden ist, pigmentiert ist, weist bis zu 4 Klumpen
und 87 Funken auf. Diese Ergebnisse zeigen den Vorzug von fluorhaltigen
Polymerzusammensetzungen, welche Aluminiumoxid oder Aluminiumoxid
/ Siliziumdioxid beschichtete Pigmente in einer Hochgeschwindigkeitsextrusion zur
Drahtbeschichtung enthalten.
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Die
Tests in dem Beispiel zeigen, dass fluorhaltige Polymere, welche
mit einem mit einem Oxid beschichteten TiO2 pigmentiert
sind, eine Drahtbeschichtung mit geringen Fehlern ergeben, wenn
sie auf einen Leiter schmelzextrudiert werden.
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BEISPIEL 2
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Unter
Bedingungen, die denen des Beispiels 1 ähnlich sind, aber unter Verwendung
eines 60 mm Nokia Maillefer Extruders wird das Polymer bei einer
Schmelztemperatur von 776 °F
(413 °C),
bei einer Düsentemperatur
und einer Temperatur der Führungsspitze
von 745 °F
(396 °C)
auf einen AWG 24 festen Kupferleiter bei 3.000 ft/min (15 m/s) extrudiert.
Wenn die Extrusion normal verläuft,
dann wird die Extruderbeschickung zu einer Mischung überführt, welche
500 ppm des Typ 3 Pigments enthält.
Bei der so hergestellten Drahtbeschichtung fand man heraus, dass
sie keine Klumpen und einen Funken auf 315.000 ft (96.000 m) des
beschichteten Leiters aufweist.