DE4422416C1 - Bearbeitungszentrum - Google Patents

Description

Die Erfindung betrifft ein Bearbeitungszentrum zur mechanischen Bearbeitung von Werkstücken, mit mindestens einer Arbeitsein­ heit, die mindestens eine zu einer Rotationsbewegung antreibbare Arbeitsspindel aufweist, die mit einem Bearbeitungswerkzeug be­ stückbar ist, mit dem mindestens ein in einer Bearbeitungszone angeordnetes Werkstück bearbeitet werden kann, mit einem Werk­ stückträger, an dem das Werkstück mittels einer an dem Werk­ stückträger angeordneten Spannvorrichtung lösbar festgespannt ist, wobei die Arbeitseinheit und der Werkstückträger relativ zueinander verfahrbar sind, mit einer Förder- und Positionier­ einrichtung für den Werkstückträger, durch die der Werkstückträ­ ger zwischen der Bearbeitungszone und einer außerhalb der Bear­ beitungszone befindlichen Werkstück-Wechselstation verfahrbar ist, und mit einem Greifer für den Wechsel von zu bearbeitenden und bereits bearbeiteten Werkstücken, wobei der Greifer das Werkstück von oben oder von der Seite her aufnimmt, hochhebt und in die Bearbeitungszone fördert und nach der Bearbeitung an ei­ nem Werkstück-Ablageplatz in der Werkstück-Wechselstation von oben oder von der Seite her absetzt.

Ein Bearbeitungszentrum dieser Art ist bei der in der EP 0 088 645 A1 beschriebenen spanabhebenden Werkzeugmaschine verwirklicht. Diese verfügt zusätzlich über weitere Maschinen­ teile, die einen Einsatz als Vertikaldrehmaschine mit rotieren­ dem Werkstück und stationärem Werkzeug ermöglichen. Soweit das Bearbeitungszentrum der eingangs genannten Art betroffen ist, umfaßt die bekannte Maschine einen von einem Teilkopf gebildeten Werkstückträger und eine neben diesem angeordnete, von einem Ma­ gazin gebildete Werkstück-Wechselstation. Ein Greifer setzt die unbearbeiteten und bearbeiteten Werkstücke zwischen der Werk­ stück-Wechselstation und dem Werkstückträger um. Das Bearbei­ tungswerkzeug ist an der rotierenden Arbeitsspindel einer Ar­ beitseinheit gespannt.

Während der Werkstückbearbeitung nimmt der Greifer eine Bereit­ schaftsstellung außerhalb der Bearbeitungszone ein. Er muß daher bei jedem Werkstückwechsel unmittelbar vor und nach dem Bearbei­ tungseingriff des Bearbeitungswerkzeuges zwischen der Bereit­ schaftsstellung und der Bearbeitungszone verfahren werden. Der dafür notwendige Zeitaufwand wirkt sich negativ auf die Werk­ stück-Umrüstzeiten und somit die gesamten Werkstück-Bearbei­ tungszeiten aus. Außerdem ist es relativ umständlich, den stän­ dig in der Bearbeitungszone verbleibenden Werkstückträger von Spänen zu reinigen, was ebenfalls in einem erhöhten Zeitaufwand resultiert.

Es ist daher die Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Bear­ beitungszentrum der eingangs genannten Art zu schaffen, das bei verringertem baulichem Aufwand kürzere Werkstück-Bearbeitungs­ zeiten und eine vereinfachte Späneentsorgung ermöglicht.

Zur Lösung dieser Aufgabe ist vorgesehen, daß die Spannvorrich­ tung an dem Werkstückträger den Greifer bildet und der Greifer das Werkstück in Bearbeitungseingriff bringt, wobei das jeweils zu bearbeitende Werkstück von der Aufnahme bis zum erneuten Ab­ setzen in der Werkstückwechselstation, und somit auch während der dazwischenliegenden Bearbeitung durch das an der mindestens einen rotierenden Arbeitsspindel der Arbeitseinheit angeordnete Bearbeitungswerkzeug, ständig am Greifer verbleibt.

Auf diese Weise wird ein separater Greifer wie beim Stand der Technik zum Umsetzen der Werkstücke zwischen der Werkstück-Wech­ selstation und der Bearbeitungszone eingespart. Die Spannvor­ richtung an dem Werkstückträger hat eine Doppelfunktion, indem sie sowohl zur Handhabung beim Fördern der Werkstücke in die und aus der Bearbeitungszone und zum andern zum Festhalten des Werk­ stückes während der Bearbeitung dient. Der von der Spannvorrich­ tung gebildete Greifer holt sich die zu bearbeitenden Werkstücke selbst und gibt sie nach der Bearbeitung auch selbst wieder zu­ rück, wobei er sie in der Zwischenzeit in Bearbeitungseingriff bringt. Da sich Leerfahrten des Greifers erübrigen, kann insge­ samt die Werkstück-Bearbeitungszeit verringert werden. Man er­ reicht somit bereits mit nur einem einzigen Werkstückträger hohe Bearbeitungsstückzahlen mit entsprechend hoher Produktivität. Da die Werkstücke nun auch im hängenden Zustand bearbeitet werden können, kann ein Großteil der entstehenden Späne frei nach unten fallen, ohne die Spannvorrichtung bzw. den Greifer und daran an­ geordnete Spann- und Anlagefläche zu verschmutzen. Dies ermög­ licht eine vereinfachte Späneentsorgung bei gleichzeitiger Ver­ ringerung des Reinigungsaufwandes vor dem erneuten Spannens ei­ nes Werkstückes. Insgesamt liegt durch die Erfindung ein "Pick up"-System vor, da der Werkstückträger mit seiner Spannvorrich­ tung das jeweils zu bearbeitende Werkstück selbst abholt und aufnimmt.

Zwar wird in der Werkzeugmaschine gemäß EP 0 088 645 A1 bei ei­ nem Einsatz als Vertikaldrehmaschine das jeweils zu bearbeitende Werkstück von dem als Werkstückträger fungierenden Spannfutter selbst aus dem Werkstückmagazin geholt und nach der Bearbeitung wieder zurückgesetzt. Diese Anwendung beschränkt sich jedoch auf den Drehbetrieb bei rotierendem Spannfutter und feststehendem Werkzeug. Bei einem Einsatz als Bearbeitungszentrum der eingangs genannten Art wird auf einen zusätzlichen Greifer zum Umsetzen der Werkstücke zurückgegriffen.

Entsprechendes gilt auch für die aus der DE 40 22 458 A1 be­ kannte Werkzeugmaschine. Dort sitzt der im Betrieb rotierende Werkstückträger unterhalb des stationären Bearbeitungswerkzeuges und wird mit Hilfe eines Greifers bestückt. Die Bestückungszeit ist zwar kürzer als im Falle der EP 0 088 645 A1, da zwei Greifer vorhanden sind. Der hierfür erforderliche höhere ma­ schinentechnische Aufwand führt allerdings zu einer nicht unbe­ trächtlichen Verteuerung der Werkzeugmaschine.

Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteran­ sprüchen aufgeführt.

Der in der Werkstückwechselstation vorhandene Werkstück-Bereit­ stellungsplatz, von dem der Werkstückträger das jeweils zu bear­ beitende Werkstück entnimmt, kann mit dem Werkstück-Ablageplatz identisch sein.

Der Werkstückträger umfaßt zweckmäßigerweise eine auch als Pa­ lette bezeichenbare Aufspannplatte, die an der Förder- und Posi­ tioniereinrichtung hängend angeordnet ist, wobei sich an ihrer Unterseite die Spannvorrichtung befindet.

Um eine optimale Spanabfuhr zu erhalten befindet sich unterhalb der Bearbeitungszone zweckmäßigerweise ein Späneauffangschacht, der in eine Fördereinrichtung münden kann, die die anfallenden Späne abtransportiert.

Die mindestens eine vorhandene Arbeitseinheit kann in einspind­ liger oder in mehrspindliger Ausführungsform vorgesehen sein. Die einspindlige Ausführungsform kommt vor allem bei Hochge­ schwindigkeitsbearbeitung zum Einsatz, wobei man vorzugsweise auf eine Lösung zurückgreift, bei der Spindel und Motor zu einer Einheit zusammengefaßt sind. Vor allem bei einspindliger Ausfüh­ rungsform kann es sich empfehlen, mehrere und vorzugsweise zwei derartige Arbeitseinheiten gleichzeitig vorzusehen, die insbe­ sondere in einer Horizontalebene nebeneinander angeordnet sind und unabhängig voneinander arbeiten. So kann zum Beispiel die eine Arbeitseinheit einen Bearbeitungsvorgang durchführen, wäh­ rend bezüglich der momentan nicht in Betrieb befindlichen Ar­ beitseinheit ein Werkzeugwechsel stattfindet.

Um eine rasche Umrüstung des Bearbeitungszentrums auf andere Werkstücke zu ermöglichen, ist der Werkstückträger vorzugsweise auswechselbar an der Positioniereinrichtung angeordnet. Er läßt sich dann gemeinsam mit der an ihm vorgesehenen Spannvorrichtung austauschen und durch einen Werkstückträger mit anders gestalte­ ter Spannvorrichtung ersetzen. Um die Umrüstung zu erleichtern, empfiehlt sich die Ausrüstung mit einer Werkstückträger-Wechsel­ vorrichtung, der ein Werkstückträger-Magazin zugeordnet ist. Das Auswechseln der Werkstückträger zwischen der Werkstückträger- Wechselvorrichtung und dem Werkstückträger-Magazin kann zum Bei­ spiel von Hand oder mit einer geeigneten Hilfseinrichtung erfol­ gen.

Eine bevorzugte Ausführungsform sieht vor, den Werkstückträger an einer auslegerartigen Partie der Positioniereinrichtung anzu­ ordnen, um möglichst viel Bewegungsspielraum für den Werkstück­ träger zu bieten.

Nachfolgend wird die Erfindung anhand der beiliegenden Zeichnung näher erläutert. In dieser zeigen:

Fig. 1 eine Vorderansicht einer bevorzugten Bauform des Bearbeitungszentrums mit Blickrichtung gemäß Pfeil I aus Fig. 2,

Fig. 2 eine Draufsicht auf das Bearbeitungszentrum mit Blickrichtung gemäß Pfeil II aus Fig. 1,

Fig. 3 eine Seitenansicht des Bearbeitungszentrums mit Blickrichtung gemäß Pfeil III aus Fig. 1,

Fig. 4 die in Fig. 1 bis 3 der Übersichtlichkeit hal­ ber nicht oder nur schematisch dargestellte Werk­ stückträger-Wechselvorrichtung in einer aus­ schnittsweisen Seitenansicht mit Blickrichtung ge­ mäß Pfeil III,

Fig. 5 eine Draufsicht gemäß Pfeil V auf die Anordnung der Fig. 4,

Fig. 6 eine verkleinerte Draufsicht auf eine weitere Aus­ führungsform des Bearbeitungszentrums,

Fig. 7 eine besondere Anordnung des Werkstückträgers, und

Fig. 8 eine weitere Modifikation des Bearbeitungszen­ trums.

Alle Abbildungen sind schematisch gehalten. Es wurde insbeson­ dere auf die Darstellung der erforderlichen Antriebs- und Steu­ ermittel verzichtet, die als solche bekannt sind und vom Fach­ mann nach Bedarf eingesetzt werden können.

Das aus Fig. 1 bis 5 hervorgehende Bearbeitungszentrum be­ sitzt einen Tisch oder Sockel 1, im Bereich dessen Rückseite ein nach oben ragender Träger 2 vorgesehen ist. Im oberen Bereich des Trägers 2 und mit vertikalem Abstand zur Sockeloberseite 3 ist eine zum Beispiel schienenartige erste Horizontalführung 4 vorgesehen. An ihr ist eine Vertikalführung 5 horizontal linear beweglich gelagert, die entsprechende erste horizontale Bewe­ gungsrichtung ist durch Doppelpfeil 6 gekennzeichnet.

An der Vertikalführung 5 sitzt ein gemäß Doppelpfeil 7 in einer vertikalen Bewegungsrichtung bewegbar geführter Hubschlitten 8.

An der Unterseite des Hubschlittens 8 ist ein Drehteller 11 an­ geordnet. Er ist um eine vertikale Achse 12 relativ zu dem Hub­ schlitten 8 verdrehbar. Die Drehrichtung ist durch Doppelpfeil 13 verdeutlicht.

An dem Drehteller 11 ist über eine Kupplungseinrichtung 14 ein Werkstückträger 15 lösbar an seiner Unterseite fest­ gelegt. Der Drehteller 11, der Hubschlitten 8, die Vertikalfüh­ rung 5 und die erste Horizontalführung 4 bilden eine allgemein mit 16 bezeichnete Förder- und Positioniereinrichtung für den angekuppelten Werkstückträger 15. Dieser läßt sich somit gemäß den Bewegungs­ richtungen 6, 7 und 13 bedarfsgemäß bewegen, um in eine ge­ wünschte Position verbracht zu werden. Im Folgenden sei die Förder- und Positionierungseinrichtung zur Vereinfachung nunmehr als "Positionier­ richtung 16" bezeichnet.

An dem Sockel 1 ist im Bereich der Sockeloberseite 3 eine zweite Horizontalführung 17 vorgesehen. Sie erstreckt sich, in vertika­ ler Draufsicht gesehen, im rechten Winkel zu der ersten Horizon­ talführung 4. An ihr sitzt eine in ihrer Längsrichtung gemäß Doppelpfeil 18 in einer zweiten horizontalen Bewegungsrichtung hin und her verfahrbare Arbeitseinheit 22. Beispielsgemäß han­ delt es sich um eine einspindlige Arbeitseinheit, die über eine Arbeitsspindel 23 verfügt, an der ein gewünschtes Bearbeitungs­ werkzeug 24 lösbar festlegbar ist. Mittels eines nicht darge­ stellten und in die Arbeitseinheit 22 integrierten Antriebsmo­ tors läßt sich die Arbeitsspindel 23 und damit das Bearbeitungs­ werkzeug 24 in an sich bekannter Weise zu einer Rotationsbewe­ gung antreiben. Die Motorauslegung ermöglicht vorliegend eine Hochgeschwindigkeitsbearbeitung.

An die Stelle der einspindligen Arbeitseinheit 22 kann auch eine Mehrspindel-Arbeitseinheit treten, die gleichzeitig mit mehreren rotationsangetriebenen Bearbeitungswerkzeugen bestückbar ist.

An dem Werkstückträger 15 ist eine Spannvorrichtung 25 angeord­ net, so daß sich an dem Werkstückträger 15 ein zu bearbeitendes Werkstück 26 lösbar und in einer vorbestimmten Position fest­ spannen läßt. Diese Position sei als Trägerstellung bezeichnet.

Die oben erwähnten Bewegungsfreiheitsgrade 6, 7, 13, 18 ermögli­ chen Relativbewegungen zwischen dem Bearbeitungswerkzeug 24 und dem in Trägerstellung befindlichen Werkstück 26, so daß letz­ teres beliebig bearbeitet werden kann, indem das Bearbeitungs­ werkzeug 24 in erforderlicher Weise mit ihm in Eingriff gebracht wird.

Die Vertikalführung 5 und der Hubschlitten 8 sind von vorne her an die erste Horizontalführung 4 angesetzt, so daß der Hub­ schlitten 8 zusammen mit dem vorzugsweise angebrachten Drehtel­ ler 11 nach Art eines Auslegers nach vorne ragt (Fig. 3). Da­ durch wird der Werkstückträger 15 mit dem in Trägerstellung be­ findlichen Werkstück 26 mit Abstand oberhalb der Sockeloberseite 3 und vor dem Träger 2 gehalten. Von der Vorderseite 27 her ist der oberhalb des Sockels 1 befindliche Bereich, der die Bearbei­ tungszone 28 darstellt, somit im wesentlichen frei zugänglich und einsehbar.

Beispielsgemäß ist die Anordnung so getroffen, daß die erste ho­ rizontale Bewegungsrichtung 6 in Breitenrichtung des Sockels 1 und somit in Fig. 2 von links nach rechts verläuft. Die zweite horizontale Bewegungsrichtung 18 verläuft in Tiefenrichtung des Sockels 1 zwischen der Vorderseite und der Rückseite. Beispiels­ gemäß ist die zweite Horizontalführung 17 im linken Randbereich des Sockels 1 angeordnet und die Drehachse 32 der Arbeitsspindel 23 verläuft parallel zur ersten horizontalen Bewegungsrichtung 6. Die Bearbeitungszone 28 wird, in Draufsicht gemäß Fig. 2 ge­ sehen, von der ersten und der zweiten Horizontalführung 4, 17, sowie dem vorderen und dem rechten Seitenrand 33, 34 des Sockels 1 eingerahmt.

Die Positioniereinrichtung 16 dient nicht nur zur Positionierung des Werkstückes 26 während der Bearbeitung, sondern auch zum Verlagern des angekuppelten Werkstückträgers 15 zwischen der er­ wähnten Bearbeitungszone 28 und einer Werkstück-Wechselstation 35. Letztere befindet sich vorzugsweise außerhalb der Bearbei­ tungszone 28 und liegt beim Ausführungsbeispiel, in Draufsicht gemäß Fig. 2 gesehen, seitlich neben dem rechten Seitenrand 34. In der Werkstück-Wechselstation 35 ist ein Werkstückwechsel be­ züglich des Werkstückträgers 15 möglich, d. h. das zuvor in Trä­ gerstellung befindliche Werkstück wird nach der Bearbeitung durch das nächste zu bearbeitende Werkstück ersetzt. Es findet ein Werkstückaustausch statt.

Die erste Horizontalführung 4 erstreckt sich seitlich über den rechten Seitenrand 34 hinaus, so daß die Vertikalführung 5 mit dem Werkstückträger 15 längs dieser ersten Horizontalführung 4 in die Werkstück-Wechselstation 35 verfahrbar ist. Die in der Werkstück-Wechselstation 35 eingenommene Werkstück-Wechselstel­ lung ist in Fig. 1 und 2 strichpunktiert bei 36 angedeutet.

In der Werkstück-Wechselstellung 36 nimmt der Werkstückträger 15 eine Stellung vertikal oberhalb eines in der Werkstück-Wechsel­ station 35 vorgesehenen Werkstück-Bereitstellungsplatzes 37 ein. Um den unbestückten Werkstückträger 15 mit einem Werkstück 26 zu bestücken, wird das entsprechende Werkstück 26 in einer Bereit­ stellungsposition 42 an dem Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 angeordnet. Anschließend fährt der in Werkstück-Wechselstellung 36 befindliche Werkstückträger 15 aus einer mit Abstand oberhalb des Werkstückes 26 liegenden Bereitschaftsposition 43 in verti­ kaler Bewegungsrichtung 7 nach unten in eine Aufnahmeposition 44, in der er das Werkstück 26 mit seiner Spannvorrichtung 25 ergreift und festspannt. Die Aufnahme des Werkstückes 26 ge­ schieht also von oben her und unmittelbar durch die Spannvor­ richtung 25, die somit gleichzeitig eine Greiferfunktion hat. In der Position, in der die Spannvorrichtung 25 das Werkstück 26 aus der Bereitstellungsposition 42 übernimmt, bleibt das Werk­ stück 26 am Werkstückträger 15 festgespannt, bis es nach erfolg­ ter Bearbeitung wieder in der Werkstückwechselstation 35 abge­ legt wird. Das in der Bereitstellungsposition 42 gespannte Werk­ stück 26 wird durch vertikales Anheben des Hubschlittens 8 vom Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 angehoben und nimmt fortan eine Hängeposition am Werkstückträger 15 bis zur Rückgabe in die Werkstück-Wechselstation 35 ein.

Die Rückgabe erfolgt in umgekehrter Bewegungsabfolge, wobei der Werkstückträger 15 zunächst wieder in die Werkstück-Wechselstel­ lung 36 gebracht wird, so daß er sich in einer auf einem höheren Niveau liegenden Bereitschaftsposition 43 mit Abstand oberhalb eines Werkstück-Ablageplatzes 38 der Werkstückwechselstation 35 befindet. Dieser Werkstück-Ablageplatz 38 ist zweckmäßigerweise mit dem Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 identisch, so daß das bearbeitete Werkstück durch Absenken des Werkstückträgers 15 wieder in einer der vorangegangenen Bereitstellungsposition 42 entsprechenden Position abgelegt wird.

Es versteht sich, daß der Werkstück-Ablageplatz 38 nicht notwen­ digerweise mit dem Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 identisch sein muß. Vor allem bei kontinuierlicher Zuführung von Werkstüc­ ken 26 und wenn der Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 während der Bearbeitung des dort abgeholten Werkstückes nicht ständig freigehalten werden kann, ist es empfehlenswert, einen anderen Werkstück-Ablageplatz 38 zu wählen. Dieser befindet sich dann zweckmäßigerweise seitlich neben dem Werkstück-Bereitstellungs­ platz 37 oder aber, bei entsprechender Verlängerung der ersten Horizontalführung 4, im Bereich des linken Seitenrandes 45 des Sockels 1. Hieraus wird deutlich, daß die Werkstück-Wechselsta­ tion 35 nicht notwendigerweise eine bauliche Einheit sein muß, sondern durchaus in mehrere, örtlich voneinander getrennte Sta­ tionsteile unterteilt sein kann. Im einen Stationsteil kann dann beispielsweise die Werkstückaufnahme erfolgen, was man als "Pick-up"-Funktion bezeichnen könnte, während im anderen Stati­ onsteil die Abgabe des bearbeitenden Werkstückes erfolgt.

Das Verbringen der zu bearbeitenden Werkstücke 26, zu dem Werk­ stück-Bereitstellungsplatz 37 erfolgt zweckmäßigerweise mit Hilfe einer Werkstück-Fördereinrichtung 45, die bei der Ausfüh­ rungsform gemäß Fig. 1 bis 5 nach Art eines Förderbandes aus­ gebildet ist, das die Werkstück-Wechselstation 35 durchläuft und das Bearbeitungszentrum seitlich neben dem rechten Seitenrand 34 passiert. Es ist möglich, mehrere der Bearbeitungszentren in Tiefenrichtung hintereinander anzuordnen, so daß das Förderband an allen Bearbeitungszentren vorbeiläuft und die zu bearbeiten­ den Werkstücke von Fall zu Fall vom jeweiligen Bearbeitungszen­ trum entnommen werden. Die Werkstück-Fördereinrichtung 45 kann in diesem Falle praktisch einen kostengünstigen Werkstück-Spei­ cher darstellen, der ohne aufwendige, mit Spannvorrichtungen ausgestattete Werkstückpaletten auskommt.

Bei der Ausführungsform gemäß Fig. 6 ist eine nach Art eines Rundschalttisches ausgebildete Werkstück-Fördereinrichtung 45′ vorgesehen, wobei die Werkstücke 26 auf einem Drehteller ange­ ordnet sein können und die Werkstück-Wechselstation 35 nachein­ ander durchlaufen.

Um eine zuverlässige Übernahme der Werkstücke 26 durch den Werk­ stückträger 15 in der Werkstück-Wechselstation 35 zu gewährlei­ sten, empfiehlt es sich, das jeweils am Werkstück-Bereitstel­ lungsplatz 37 befindliche Werkstück 26 durch Positioniermittel 46 in einer vorbestimmten Ausrichtung bereitzustellen. Es kann sich hierbei um Positionierstifte handeln, die eine gewisse Win­ kelausrichtung des Werkstückes 26 vorgeben. Werden die Werk­ stücke 26 mittels einer Werkstück-Fördereinrichtung 45, 45′ zu­ geführt, sind zweckmäßigerweise an jedem Werkstückplatz 49 ent­ sprechende Positioniermittel 46 vorhanden.

Bei dem bevorzugten Ausführungsbeispiel umfaßt der Werkstückträ­ ger 15 eine als Aufspannplatte 47 bezeichnete Grundplatte, die mit ihrer Oberseite voraus an den Drehteller 11 fest gekuppelt ist, wobei die Plattenebene rechtwinkelig zu der vertikalen Drehachse 12 verläuft. Die Spannvorrichtung 25 ist an der in der gekuppelten Stellung nach unten weisenden unteren Plattenfläche 48 vorgesehen. Diese Stellung nimmt der Werkstückträger 15 auch in der Werkstück-Wechselstellung 36 ein, so daß zum Aufnehmen eines Werkstückes 26 eine Vertikalbewegung genügt, wobei die Spannvorrichtung 25 von oben her an das am Werkstück-Bereitstel­ lungsplatz 37 positionierte Werkstück 26 angesetzt wird. Die Spannvorrichtung 25 selbst kann auf an sich bekannte Weise mit geeigneten, zum Beispiel hydraulischen Spannmechanismen ausge­ stattet sein und die erforderlichen Spann- und Anlageflächen er­ halten, so daß das Ergreifen und Aufspannen des Werkstückes 26 im Rahmen des automatischen Betriebes des Bearbeitungszentrums erfolgen kann. Die erforderlichen Spann- bzw. Greifbewegungen sind in Fig. 1 durch die Doppelpfeile 52 angedeutet.

Da das Werkstück 26 in der Bearbeitungszone 28 hängend bearbei­ tet wird, fallen die entstehenden Späne zum allergrößten Teil nach unten, so daß sie die Spannvorrichtung 25 nicht verschmut­ zen. Die Späne werden beim Ausführungsbeispiel in einem Spä­ neauffangschacht 53 aufgefangen, der sich unterhalb der Bearbei­ tungszone 28 befindet und zweckmäßigerweise in den Sockel 1 in­ tegriert ist. Der Späneauffangschacht 53 kann sich nach unten hin trichterförmig verjüngen und in eine zum Beispiel von einem Förderband gebildete Fördereinrichtung 54 münden,, die horizontal verläuft und die anfallenden Späne vom Bearbeitungszentrum ab­ führt.

Dem Bearbeitungszentrum kann ferner ein Werkzeugspeicher 55 zu­ geordnet sein, der eine Vielzahl von Bearbeitungswerkzeugen be­ reithält, mit denen die Arbeitseinheit 22 wahlweise bestückbar ist. Das Bestücken selbst erfolgt dann zweckmäßigerweise mit Hilfe eines geeigneten Werkzeugwechslers 56.

Aus der Ausführungsform gemäß Fig. 6 wird deutlich, daß das Be­ arbeitungszentrum ohne weiteres mit mehreren Arbeitseinheiten 22 ausgestattet sein kann. Gemäß Fig. 6 sind zwei solcher Arbeits­ einheiten 22′, 22" vorgesehen, die jeweils an einer zweiten Ho­ rizontalführung 17 entsprechend dem Ausführungsbeispiel der Fig. 1 bis 5 gemäß Doppelpfeil 18 verlagerbar sind. Sie sind in diesem Falle allerdings im Bereich der Vorderseite 37 des Soc­ kels 1 angeordnet, so daß sie dem Träger 2 in Tiefenrichtung des Sockels 1 gegenüberliegen. Die Drehachsen der auch hier jeweils einspindligen Arbeitseinheiten 22′, 22′′ verlaufen im Gegensatz zur Bauform gemäß Fig. 1 bis 5 parallel zur zweiten horizon­ talen Bewegungsrichtung 18.

Das beispielsgemäße Bearbeitungszentrum ist mit lediglich einem einzigen Werkstückträger 15 ausgestattet, der nacheinander mit den zu bearbeitenden Werkstücken 26 bestückt wird. Da der Werk­ stückwechsel wegen der in Vertikalrichtung erfolgenden Aufnahme und Abgabe des Werkstückes durch die Spannvorrichtung 25 selbst und automatisch durchgeführt werden kann, sind die Werkstück­ wechselzeiten äußerst kurz, so daß auf einen weiteren Werk­ stückträger und ein abwechselndes Verlagern in die Bearbeitungs­ zone verzichtet werden kann. Dies führt zu einer Kostenreduzie­ rung, da pro Werkstücktyp nur ein einziger Werkstückträger benö­ tigt wird.

Von Vorteil ist es allerdings, wenn der Werkstückträger 15 des Bearbeitungszentrums auswechselbar ist. Dies ermöglicht einen Austausch zur Umrüstung des Bearbeitungszentrums auf einen ande­ ren zu bearbeitenden Werkstücktyp. Der Werkstückträger 15 ist daher beim Ausführungsbeispiel über die Kupplungseinrichtung 14 lösbar an dem Drehteller 11 fixiert und kann bei Bedarf durch einen anderen Werkstückträger 15′ ausgetauscht werden, der eine an andere Werkstücke angepaßte Spannvorrichtung aufweist. Im einzelnen geht dies aus Fig. 4 und 5 hervor.

Demnach ist das Bearbeitungszentrum zweckmäßigerweise mit einem Werkstückträgermagazin 57 ausgestattet, das an geeigneter Stelle neben dem Sockel 1 angeordnet ist. In ihm werden Werkstückträger mit unterschiedlich gestalteter Spannvorrichtung 25 bereit ge­ halten. Der Werkstückträgerwechsel geschieht zweckmäßigerweise maschinell, weshalb das beispielsgemäße Bearbeitungszentrum über eine geeignete Werkstückträger-Wechselvorrichtung 58 verfügt. Sie ermöglicht es, den momentan an der Positioniereinrichtung 16 in einer Arbeitsstellung 61 angeordneten Werkstückträger 15 aus dieser Arbeitsstellung 61 zu entfernen und statt dessen einen anderen Werkstückträger 15′ an die dann unbestückte Positionier­ einrichtung 16 anzukuppeln, so daß dieser-neue Werkstückträger 15′ die aus Fig. 1 bis 5 ersichtliche Arbeitsstellung 61 ein­ nimmt. Zweckmäßigerweise übernimmt die Werkstückträger-Wechsel­ vorrichtung 58 zumindest teilweise auch das Verlagern der Werk­ stückträger 15, 15′ in das und aus dem Werkstückträger-Magazin 57.

Beim Ausführungsbeispiel ist die Werkstückträger-Wechselvorrich­ tung 58 im Bereich des rechten Seitenrandes 34 des Sockels 1 an­ geordnet. Sie besitzt einen Halter 62, der über einen Horizon­ talschlitten 63 auf einer sich horizontal und linear erstrecken­ den Schlittenführung 64 gemäß Doppelpfeil 65 parallel zu der zweiten horizontalen Bewegungsrichtung 18 verfahrbar ist. Die Schlittenführung 64 ist zweckmäßigerweise an dem Sockel 1 ange­ ordnet. An dem Halter 62 sind zwei Bestückungsplätze 66, 67 vor­ gesehen, die jeweils zur lösbaren Aufnahme bzw. Halterung eines Werkstückträgers 15, 15′ geeignet sind. Der beispielsgemäße Hal­ ter 62 ist gabelähnlich gestaltet und verfügt über zwei neben­ einander angeordnete, die Bestückungsplätze 66, 6.7 bildende Aus­ nehmungen, die zur Vorderseite des Halters hin offen sind. Um einen Werkstückträger in einem Bestückungsplatz 66, 67 zu hal­ tern, wird besagter Werkstückträger 15 von der offenen Vorder­ seite her in den betreffenden Bestückungsplatz 67′ gemäß Pfeil 72 eingeschoben. Das Entnehmen eines gehalterten Werkstückträgers erfolgt durch Herausziehen aus dem betreffenden Bestückungsplatz 67 in entgegengesetzter Richtung gemäß Pfeil 73. Die Einschiebe- und Herausziehrichtungen 72, 73 verlaufen parallel zu der hori­ zontalen Bewegungsrichtung 65 des Halters 62.

Der Halter 62 ist so angeordnet, daß die offene Vorderseite der Bestückungsplätze 66, 67 zur Sockelrückseite weist. Der Werk­ stückträgerwechsel gestaltet sich wie folgt:

Einer der Bestückungsplätze 66 bleibt unbestückt, während der andere Bestückungsplatz 67 mit dem neuen Werkstückträger 15′ be­ stückt ist. Das Bestücken geschieht in einer Grundstellung 71, in der der Horizontalschlitten 63 im vorderen Sockelbereich an­ geordnet ist, wie es etwa die Fig. 4 zeigt. Nun wird der in Ar­ beitsstellung 61 befindliche Werkstückträger 15 mittels der Po­ sitioniereinrichtung 16 derart positioniert, daß er dem unbe­ stückten Bestückungsplatz 66 horizontal unmittelbar gegenüber­ liegt. Diese Zwischenposition ist in Fig. 5 gezeigt. Als näch­ stes wird der Horizontalschlitten 63 in Richtung des Werkstück­ trägers 15 gemäß Pfeil 74 verfahren, so daß der Werkstückträger 15 in den unbestückten Bestückungsplatz 66 eingeführt wird. Diese Zwischenstellung ist in Fig. 5 bei 75 strichpunktiert an­ gedeutet. Der im zweiten Bestückungsplatz 67 fixierte neue Werk­ stückträger 15′ liegt dabei in horizontaler Bewegungsrichtung 6 neben dem zu entfernenden Werkstückträger 15.

Nun wird die Kupplungseinrichtung 14 entriegelt und der Drehtel­ ler 11 in horizontaler Bewegungsrichtung 6 unter Beibehaltung seiner Höhe in Richtung des neuen Werkstückträgers 15′ verla­ gert, wobei der bisher in Arbeitsstellung 61 befindliche Werk­ stückträger 15 im ersten Bestückungsplatz 66 zurückbleibt. Bei dieser Seitwärtsbewegung wird der Kupplungseingriff mit dem bis­ herigen Werkstückträger 15 allmählich aufgehoben, während gleichzeitig ein allmählicher Kupplungseingriff mit dem neuen Werkstückträger 15′ erfolgt, bis dieser die Arbeitsstellung 61 einnimmt. Nun wird die Kupplungseinrichtung 14 wieder verriegelt und der neue Werkstückträger 15′ ist fest am Drehteller 11 fi­ xiert.

Um diesen Bewegungsablauf zu gewährleisten, verfügt die Kupp­ lungseinrichtung 14 beim Ausführungsbeispiel über eine Linear­ führung 76, die sich aus zwei komplementären Linearführungstei­ len 77, 77′ zusammensetzt, welche relativ zueinander in Längs­ richtung verschiebbar sind, im übrigen jedoch ineinandergreifen. Eines dieser Linearführungsteile 77 ist am Drehteller 11, das andere an der Aufspannplatte 47 vorgesehen. Die Linearführung 76 kann zum Beispiel als Schwalbenschwanzführung oder wie abge­ bildet als T-Führung ausgebildet sein. Die einzelnen Verriege­ lungselemente zur Verriegelung der jeweiligen Arbeitsstellung 61 sind in der Zeichnung nicht abgebildet.

Nachdem der neue Werkstückträger 15′ in der Arbeitsstellung 61 fixiert ist, wird der Halter 62 über den Horizontalschlitten 63 aus der Zwischenstellung 75 in die Grundstellung 71 zurückge­ fahren. Dabei bleibt der neue Werkstückträger 15′ am Drehteller 11 zurück, während der alte Werkstückträger 15 im zugeordneten Bestückungsplatz 66 verbleibt und ebenfalls mit zurückbewegt wird. Nun kann das Bearbeitungszentrum die Bearbeitung des neuen Werkstücktyps unter Verwendung des neuen Werkstückträgers 15′ aufnehmen.

In bevorzugter Ausgestaltung ist der zum Beispiel gabelähnlich E-förmig konturierte Halter 62 wie abgebildet zwischen einer in Fig. 4 in durchgezogenen Linien dargestellten Wechselstellung 81 und einer in strichpunktierten Linien dargestellten Beschic­ kungsstellung 82 verschwenkbar, wobei die Schwenkachse 78 zweck­ mäßigerweise eine Horizontalachse ist. In der Wechselstellung 81 nimmt der Halter 62 die oben beschriebene Position ein, in der die Bestückungsplätze 66, 67 mit ihrer offenen Vorderseite zur Sockelrückseite weisen. Damit der Halter 62 und der daran fest­ gelegte Werkstückträger beim Bearbeitungsvorgang nicht stören, kann der Halter 62 um die horizontale Schwenkachse 78 gemäß Dop­ pelpfeil 83 in die Beschickungsstellung 82 verschwenkt werden, wobei der Schwenkwinkel beispielsgemäß 180° beträgt. Der Halter 62 ist dadurch dem Werkstückträger-Magazin 57 zugewandt und der alte Werkstückträger 15 kann in das Werkstückträger-Magazin 57 eingelagert werden. Ebenso kann in der Beschickungsstellung 83 der als nächstes vorgesehene Werkstückträger an einem der Be­ stückungsplätze 66, 67 gehaltert werden.

Bei einer Anordnung der Arbeitseinheiten 22, 22′, 22′′ wie sie in Fig. 6 gezeigt ist, kann es empfehlenswert sein, die Werkstück­ träger-Wechselvorrichtung 58 im Bereich des entgegengesetzten linken Seitenrandes 31 des Sockels 1 zu positionieren. Dieser Bereich ist hier frei, da die Arbeitseinheiten 22′, 22′′ im vor­ deren Bereich des Bearbeitungszentrums angeordnet sind. Um einen optimalen Werkstückträgerwechsel vornehmen zu können, sollte in diesem Falle die erste Horizontalführung 4 allerdings soweit nach links verlängert sein, daß sich der Hubschlitten 8 in Tie­ fenrichtung 18 gegenüber der Werkstückträger-Wechselvorrichtung 58 positionieren läßt.

Aus Fig. 8 geht eine weitere Bauform des Bearbeitungszentrums in Seitenansicht analog Pfeil III hervor, die einen besonders kostengünstigen Werkstückträger-Wechsel ermöglicht. Der Wechsel­ vorgang erfolgt hier in einer Werkstückträger-Wechselstation 92, die von einer Zuführeinrichtung 93 durchlaufen wird, mit der der jeweils nicht mehr benötigte Werkstückträger 15 abtransportiert und der als nächstes in der Arbeitsstellung an der Positionier­ einrichtung 16 bzw. dem Drehteller 11 festzulegende Werkstück­ träger 15′ zugeführt wird. In bevorzugter Ausgestaltung gemäß dem Ausführungsbeispiel ist die Werkstückträger-Wechselstation 92 mit der Werkstück-Wechselstation 35 identisch und die Zuführ­ einrichtung 93 ist die Werkstück-Fördereinrichtung 45, 45′. Auf letzterer sind zusätzlich zu den Positioniermitteln 46 für Werk­ stücke 26 mehrere Haltevorrichtungen 94 angeordnet, an denen sich jeweils ein Werkstückträger 15, 15′ derart festlegen läßt, daß er beim Durchlaufen der Werkstückträger-Wechselstation 92 eine Lage einnimmt, die für den Wechsel geeignet ist. Bevorzugt ist der in einer Haltevorrichtung 94 festgelegte Werkstückträger 15′ derart angeordnet und ausgerichtet, daß die Spannvorrichtung 25 nach unten weist, die Plattenebene der Aufspannplatte 47 in einer Horizontalebene verläuft und das Linearführungsteil 77′ zweckmäßigerweise in Vorschubrichtung 95 der Zuführeinrichtung 93 ausgerichtet ist. Die Haltevorrichtung 94 arbeitet zweckmäßi­ gerweise mit der Spannvorrichtung zusammen.

Um die unbestückte Positioniereinrichtung 16 mit einem Werk­ stückträger 15′ zu bestücken, wird die Positioniereinrichtung 16 zweckmäßigerweise derart in der Werkstückträger-Wechselstation 92 positioniert, daß das an ihr vorgesehene Linearführungsteil 77 auf einer Höhe mit dem Linearführungsteil 77′ des ankommenden Werkstückträgers 15′ liegt und ebenfalls in Vorschubrichtung 95 ausgerichtet ist. Die laufende Zuführeinrichtung 93 schiebt dann den ankommenden Werkstückträger 15′ automatisch mit seinem Li­ nearführungsteil 77′ auf das Linearführungsteil 77 am Drehteller 11. Ist die gewünschte Arbeitsstellung erreicht, wird die im De­ tail nicht näher dargestellte Kupplungseinrichtung 14 betätigt und der Werkstückträger 15′ durch Hochfahren des Drehtellers 11 von der Haltevorrichtung 94 abgehoben.

In entsprechender Weise kann ein nicht mehr benötigter Werk­ stückträger 15 in der Werkstückträger-Wechselstation 92 an eine Haltevorrichtung 94 abgegeben werden. Zweckmäßigerweise setzt die Positioniereinrichtung 16 den Werkstückträger 15 unmittelbar in eine Haltevorrichtung 94 ein. Anschließend wird die Kupp­ lungseinrichtung 14 gelöst, so daß die laufende Zuführeinrich­ tung 93 den Werkstückträger 15 von dem Linearführungsteil 77 abzieht. Gleichzeitig kann hierbei bereits der nächste Werk­ stückträger 15′ aufgeschoben werden.

Es versteht sich, daß der Werkstückträger-Wechsel, vor allem in Abhängigkeit von der Ausgestaltung der Kupplungseinrichtung 14, auch mit anderen Bewegungsabläufen koordiniert werden kann. Bei­ spielsweise wäre es denkbar, das Ein- und Ausfädeln der Linear­ führungsteile 77, 77′ im rechten Winkel zu der Vorschubrichtung 95, d. h. in der ersten horizontalen Bewegungsrichtung 6 auszu­ führen. Dann müßten die Werkstückträger 15, 15′ und der Drehtel­ ler 11 im Vergleich zur Fig. 8 um 90° bezüglich der Vertikal­ achse gedreht angeordnet werden. Die Positioniereinrichtung 16 würde dann zweckmäßigerweise zunächst den nicht mehr benötigten Werkstückträger 15 auf die Zuführeinrichtung 93 absetzen und dann ein Stück zurückfahren, damit der "neue" Werkstückträger 15′ an den Wechselplatz gelangen und vom Drehteller aufgenommen werden kann.

Bei entsprechender Ausgestaltung der Kupplungseinrichtung 14, beispielsweise ohne die Linearführungsteile 77, 77′, könnte der Wechselvorgang auch ohne weiteres ausschließlich im Rahmen einer Vertikalbewegung des Drehtellers durchgeführt werden. Der nicht mehr benötigte Werkstückträger 15 wird an einem Wechselplatz von oben her auf die Zuführeinrichtung 93 abgesetzt und nach dem Entkuppeln abtransportiert. Anschließend wird der nächste Werk­ stückträger 15′ zum Wechselplatz gefördert, von oben durch die Positioniereinrichtung 16 angekuppelt und abgehoben.

Von Vorteil ist bei dieser Bauform jedenfalls, daß auf eine aufwendige spezielle Werkstückträger-Wechselvorrichtung 58 ver­ zichtet werden kann, weil der Werkstückträger-Wechsel durch die Positioniereinrichtung 16 selbst unter Verwendung der sowieso vorhandenen Werkstück-Fördereinrichtung 45, 45′ ausgeführt wer­ den kann. Man braucht beispielsweise lediglich im Anschluß an das letzte zu bearbeitende Werkstück 26 auf der Werkstück- Fördereinrichtung 45, 45′ den als nächstes zu verwendenden Werkstückträger 15 anzuordnen, so daß im Anschluß an den letzten Werkstückwechsel, ebenfalls im Pick-up-System ein Werkstückträ­ ger-Wechsel ausgeführt werden kann.

Es ist sogar möglich, den Werkstückträger-Wechsel bei an der Spannvorrichtung 25 festgelegtem Werkstück auszuführen. In die­ sem Falle werden die Werkstückträger 15 über das betreffende Werkstück 26 an der Werkstück-Fördereinrichtung 45, 45′ gehalten und die Haltevorrichtungen 94 sind praktisch von den Positio­ niermitteln 46 gebildet, die mittelbar, über das zugeordnete Werkstück 26, auch den betreffenden Werkstückträger halten.

Das beispielsgemäße Bearbeitungszentrum ermöglicht eine Werk­ stückbearbeitung mit nur einem Werkstückträger und lediglich ei­ ner daran angeordneten, insbesondere hydraulisch oder pneuma­ tisch betätigten Spannvorrichtung. Die nicht in Bearbeitung be­ findlichen Werkstücke brauchen nicht in aufwendigen und teuren Spannvorrichtung gehalten werden, sondern können mit einfachen Fördermitteln zur Werkstück-Wechselstation zugeführt bzw. aus dieser abgeführt werden. Es genügen einfache Positioniermittel, um eine gewisse Grundausrichtung zu gewährleisten, die dafür sorgt, daß die am Werkstück-Bereitstellungsplatz 37 ankommenden Werkstücke stets die gleiche Ausrichtung haben, die ein unmit­ telbares Ergreifen durch die Spannvorrichtung des in Höhenrich­ tung verlagerbaren Werkstückträgers 15 gestattet. Das Bearbei­ tungszentrum ermöglicht eine vollautomatische Werkstückbearbei­ tung ohne Bedienpersonal für den Werkstückwechsel. Der Werk­ stückträger holt sich die zu bearbeitenden Werkstücke selbst ab und spannt sie auch selbst in die Trägerstellung.

Es versteht sich, daß das Bearbeitungszentrum ohne weiteres noch mit weiteren Bewegungsfreiheitsgraden bzw. Achsen ausgestattet sein kann. Beispielsweise wäre es denkbar, den Werkstückträger 15 oder den Drehteller 11 nochmals zu unterteilen und die beiden Teile mit einer quer zur vertikalen Achse 12 verlaufenden Quer­ achse miteinander zu verknüpfen, wobei die Querachse schräg, d. h. nicht rechtwinkelig zur vertikalen Achse 12 verlaufen kann. Dadurch läßt sich die Spannvorrichtung 25 bei Bedarf während der Bearbeitung auch derart positionieren, daß sie nicht nach verti­ kal unten, sondern (auch) seitwärts weist, wobei die beim Werk­ zeugwechsel nach unten weisenden Plattenfläche 48 seitwärts weist.

Aus der Fig. 7 geht eine modifizierte Anordnung des Werkstück­ trägers 15 hervor. Er sitzt hier nicht unmittelbar an dem oben erwähnten Drehteller 11, sondern an einem zweiten Drehteller 85, der über einen Winkelkopf 86 an dem besagten ersten Drehteller 11 festgelegt ist. Der zweite Drehteller 85 ist um eine recht­ winklig zu der vertikalen Achse 12 verlaufende horizontale Drehachse 87 bezüglich dem Winkelkopf 86 drehbar, der seiner­ seits um die vertikale Achse 12 drehbar ist. Der Werkstückträger 15 ist über seine Aufspannplatte 47 über eine Kupplungseinrich­ tung 14 der oben beschriebenen Art lösbar an dem zweiten Dreh­ teller 85 festgelegt, während der Winkelkopf 46 über eine ent­ sprechende Kupplungseinrichtung 14 mit dem ersten Drehteller 11 fest verbunden ist. Der Werkstückträger 15 läßt sich nun zusätz­ lich gemäß Doppelpfeil 88 um die horizontale Drehachse 87 dre­ hen. Dies macht es möglich, praktisch jeden Raumwinkel bearbei­ ten zu können und eine Fünfseitenbearbeitung des Werkstückes 26 zu verwirklichen.

Der Werkstückträger 15 ist dabei derart ausgerichtet, daß die Plattenebene der Aufspannplatte 47 horizontal ausgerichtet ist und die Plattenfläche 48 mit der daran angeordneten Spannvor­ richtung 25 horizontal seitwärts weist.

Um bei einer derartigen Anordnung bzw. Ausrichtung des Werk­ stückträgers 15 ein jeweiliges zu bearbeitendes Werkstück in der Werkstück-Wechselstation 35 aufzunehmen, wird das am Werkstück- Bereitstellungsplatz 37 befindliche Werkstück von der Seite her durch die Spannvorrichtung 25 erfaßt. Der Werkstückträger 15 wird durch die Positioniereinrichtung 16 in die Werkstück-Wech­ selstation 35 verbracht, anschließend abgesenkt, bis er seitlich neben dem aufzunehmenden Werkstück 26 angeordnet ist, und dann durch eine horizontale Seitwärtsbewegung an das Werkstück 26 herangefahren, das wiederum durch die Spannvorrichtung 25 selbst ergriffen wird. Nun wird der Werkstückträger 15 durch die Posi­ tioniereinrichtung 16 angehoben und das Werkstück 26 in die Be­ arbeitungszone verbracht. Das Absetzen des Werkstückes 26 nach der Bearbeitung erfolgt in entsprechender Weise.

Claims (21)

1. Bearbeitungszentrum zur mechanischen Bearbeitung von Werk­ stücken (26), mit mindestens einer Arbeitseinheit (22, 22′, 22′′), die mindestens eine zu einer Rotationsbewegung antreibbare Arbeitsspindel (23) aufweist, die mit einem Bearbeitungswerkzeug (24) bestückbar ist, mit dem mindestens ein in einer Bearbei­ tungszone (28) angeordnetes Werkstück (26) bearbeitet werden kann, mit einem Werkstückträger (15), an dem das Werkstück (26) mittels einer an dem Werkstückträger (15) angeordneten Spannvor­ richtung (25) lösbar festgespannt ist, wobei die Arbeitseinheit (22, 22′, 22′′) und der Werkstückträger (15) relativ zueinander verfahrbar sind, mit einer Förder- und Positioniereinrichtung (16) für den Werkstückträger (15), durch die der Werkstückträger (15) zwischen der Bearbeitungszone (28) und einer außerhalb der Bearbeitungszone (28) befindlichen Werkstück-Wechselstation (35) mit einem Werkstück-Bearbeitungsplatte (37) verfahrbar ist, und mit einem Greifer für den Wechsel von zu be­ arbeitenden und bereits bearbeiteten Werkstücken (26), wobei der Greifer das Werkstück (26) von oben oder von der Seite her auf­ nimmt, hochhebt und in die Bearbeitungszone fördert und nach der Bearbeitung an einem Werkstück-Ablageplatz (38) in der Werk­ stück-Wechselstation (35) von oben oder von der Seite her ab­ setzt, dadurch gekennzeichnet, daß die Spannvorrichtung (25) an dem Werkstückträger (15) den Greifer bildet und der Greifer das Werkstück (26) in Bearbeitungseingriff bringt, wobei das jeweils zu bearbeitende Werkstück (26) von der Aufnahme bis zum erneuten Absetzen in der Werkstück-Wechselstation, und somit auch während der dazwischenliegenden Bearbeitung durch das an der mindestens einen rotierenden Arbeitsspindel (23) der Arbeitseinheit (22, 22′, 22′′) angeordnete Bearbeitungswerkzeug (24), ständig am Greifer verbleibt.

2. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstück-Bereitstellungsplatz (37) mit dem Werkstück- Ablageplatz (38) identisch ist.

3. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Werkstück-Fördereinrichtung (45, 45′) zum Zu­ führen und/oder Abführen zu bearbeitender bzw. bereits bearbei­ teter Werkstücke (26) in die bzw. aus der Werkstück-Wechselsta­ tion (35) vorgesehen ist, die zum Beispiel als Förderband oder als Rundschalttisch ausgebildet ist.

4. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 3, da­ durch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (15) eine Auf­ spannplatte (47) umfaßt, an deren Unterseite (48) die Spannvor­ richtung (25) angeordnet ist.

5. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 4, da­ durch gekennzeichnet, daß unterhalb der Bearbeitungszone (28) ein Späneauffangschacht (53) vorgesehen ist.

6. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 5, da­ durch gekennzeichnet, daß die mindestens eine Arbeitseinheit (22, 22′, 22′′) horizontal verfahrbar ist.

7. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß mindestens zwei nebeneinander angeordnete und unabhängig voneinander betreibbare Arbeitseinheiten (22′, 22′′) vorhanden sind.

8. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 7, da­ durch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (15) auswechselbar an der Förder- und Positioniereinrichtung (16) angeordnet ist.

9. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (15) über eine Linearführung (76) an der Förder- und Positioniereinrichtung (16) gelagert ist, wobei er zum Auswech­ seln längs dieser Linearführung (76) verschoben wird.

10. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekenn­ zeichnet, daß eine Werkstückträger-Wechselvorrichtung (58) vor­ handen ist.

11. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 10, dadurch gekennzeich­ net, daß die Werkstückträger-Wechselvorrichtung (58) einen Hal­ ter (62) mit zwei Bestückungsplätzen (66, 67) für Werkstückträ­ ger (15, 15′) aufweist.

12. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 11, dadurch gekennzeich­ net, daß der Halter (62) in Richtung zu dem an der Förder- und Positionier­ einrichtung (16) angeordneten Werkstückträger (15) und in Gegen­ richtung verschiebbar ist (Doppelpfeil 65).

13. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 11 oder 12, dadurch ge­ kennzeichnet, daß der Halter (62) zwischen einer Wechselstellung und einer Beschickungsstellung (63) insbesondere um eine Hori­ zontalachse (78) verschwenkbar ist.

14. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 10 bis 13, da­ durch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger-Wechselvorrichtung (58) ein Werkstückträger-Magazin (57) für Werkstückträger (15, 15′) mit unterschiedlichen Spannvorrichtungen (25) zugeordnet ist.

15. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 8 bis 14, da­ durch gekennzeichnet, daß eine Werkstückträger-Wechselstation (92) vorhanden ist, in der die Förder- und Positioniereinrichtung (16) den für einen Bearbeitungsvorgang benötigten Werkstückträger (15′) von einer Zuführeinrichtung (93) aufnimmt.

16. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 15, dadurch gekennzeich­ net, daß die Förder- und Positioniereinrichtung (16) den nicht mehr benötig­ ten Werkstückträger (15) auf die Zuführeinrichtung (93) zurück­ legt.

17. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 15 oder 16, dadurch ge­ kennzeichnet, daß die Werkstückträger-Wechselstation (92) mit der Werkstück-Wechselstation (35) identisch ist, wobei die Zu­ führeinrichtung (93) von der Werkstück-Fördereinrichtung (45, 45′) gebildet ist.

18. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 17, dadurch gekennzeich­ net, daß an der Werkstück-Fördereinrichtung (45, 45′) mindestens eine Haltevorrichtung (94) für zu- und/oder abzuführende Werk­ stückträger (15, 15′) vorgesehen ist.

19. Bearbeitungszentrum nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (15) über die ihn tragende Förder- und Positionier­ einrichtung (16) in Vertikalrichtung (7) und in einer ersten ho­ rizontalen Bewegungsrichtung (6) verfahrbar ist und daß die Ar­ beitseinheit (22) in einer zu diesen Richtungen senkrechten zweiten horizontalen Bewegungsrichtung (18) verfahrbar ist, wo­ bei der Werkstückträger (15) zweckmäßigerweise ferner um eine Vertikalachse (12) verdrehbar ist.

20. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 19, da­ durch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (15) an einem Aus­ leger (4, 5, 8) der Förder- und Positioniereinrichtung (16) angeordnet ist.

21. Bearbeitungszentrum nach einem der Ansprüche 1 bis 20, da­ durch gekennzeichnet, daß der mindestens einen Arbeitseinheit (22, 22′, 22′′) ein Werkzeugspeicher (55) und ein Werkzeugwechs­ ler (56) zugeordnet ist.