DE3407006A1 - Method for winding up mineral wool mats - Google Patents
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Abstract
Description
Verfahren zum Aufwickeln von MineralwollemattenMethod of winding mineral wool mats
Mineralwollematten werden insbesondere zur thermischen Isolierung beim Hochbau eingesetzt. Mineralwollematten bestehen aus Glas oder Gesteinsfäden von 2 bis 15 ii Durchmesser und 10 bis 50 mm Länge, die in Form eines Wirrvlieses angeordnet sind, wobei eine gewisse bevorzugte Anordnung der Fasern in Richtung der Längen- und Breitenausdehnung der Matte angestrebt wird. Die Einzelfasern sind an ihren Kreuzungspunkten durch Tröpfchen eines im allgemeinen organischen Binders miteinander verbunden. Die Dichte der auf dem Markt befindlichen Mineralwollematten liegt im allgemeinen zwischen 15 und 40 kg/m³. Die Entwicklung der Technik geht in Richtung auf Matten mit geringerer Dichte bis herab zu 6 kg/m³.Mineral wool mats are used in particular for thermal insulation used in building construction. Mineral wool mats are made of glass or stone threads from 2 to 15 ii diameter and 10 to 50 mm in length, in the form of a random fleece are arranged, with some preferred arrangement of the fibers in the direction the length and width of the mat is sought. The single fibers are at their crossing points by droplets of a generally organic binder connected with each other. The density of mineral wool mats on the market is generally between 15 and 40 kg / m³. The development of technology goes towards mats with a lower density down to 6 kg / m³.
Die Wärmedämmeigenschaften von Mineralwollematten werden durch die Faserqualität (Dicke, Länge, Anordnung), dem Bindergehalt, die Mattendichte und die Dicke der Matte bestimmt. Für den Anwender der Mineralwollematten ist daher die Einhaltung einer Nenndicke und Nenndichte am Anwendungsort von Interesse.The thermal insulation properties of mineral wool mats are enhanced by the Fiber quality (thickness, length, arrangement), the binder content, the mat density and determines the thickness of the mat. For the user of the mineral wool mats is therefore compliance with a nominal thickness and nominal density on Place of application of Interest.
Die Handelsform von Mineralwollematten ist im allgemeinen eine Rolle mit aus Gründen der vereinfachten Lagerhaltung und des vereinfachten Transportes auf ein Viertel bis ein Zehntel reduziertem Volumen.The commercial form of mineral wool mats generally matters with for reasons of simplified storage and simplified transport volume reduced to a quarter to a tenth.
Durch Kompression und Aufrollen kommt es aber zu Faserbrüchen und Abrissen an den durch Binder fixierten Kreuzungspunkten, so daß die komprimierte und aufgerollte Matte ihren ursprünglichen Zustand nicht wieder erreicht: die Mattendicke ist geringer und die Dichte entsprechend größer, als vor Kompression und Aufrollen.However, compression and rolling up lead to fiber breaks and Torn off at the crossing points fixed by binders, so that the compressed and the rolled up mat does not return to its original state: the mat thickness is lower and the density is correspondingly higher than before compression and rolling up.
Man spricht von "Erholung", wobei die Dicke der Matte nach dem Öffnen der Mattenrolle, gegebenenfalls nach Schütteln, in Prozent von der Dicke vor dem Komprimieren und Rollen angegeben wird. Ublicherweise beträgt die Erholung nach Aufrollen und Kompression auf ein Sechstel zwischen 60 und 80 %. Entsprechend muß die Matte nach der Herstellung um den Faktor 1,25 bis 1,67 dicker sein, als die für den Verbraucher relevante Nenndicke.One speaks of "recovery", the thickness of the mat after opening of the mat roll, if necessary after shaking, as a percentage of the thickness before Compress and roll is specified. Usually the recovery is after Rolling up and compression to a sixth between 60 and 80%. Accordingly must the mat after production be thicker than that by a factor of 1.25 to 1.67 Nominal thickness relevant for the consumer.
Um Matten mit einer Nenndichte von 6 kg/m³ bereitzustellen, ist es notwendig, zunächst Matten mit einer Produktionsdichte von 3,6 bis 4,8 kg/m³ herzustellen.To provide mats with a nominal density of 6 kg / m³, it is It is necessary to first manufacture mats with a production density of 3.6 to 4.8 kg / m³.
Es wurde nun gefunden, daß das schlechte Erholungsverhalten gerollter und komprimierter Matten insbesondere aus der auf die Matte ausgeübten Walkarbeit beim gleichzeitigen Komprimieren und Rollen resultiert.It has now been found that the poor recovery behavior is more rolled and compressed mats, in particular from the flexing work performed on the mat when compressing and scrolling at the same time.
Erfindungsgemäß wird daher Kompressions- und Aufrollvorgang der Matten getrennt, und zwar derart, daß die Mineralwollematte zunächst unidirektional komprimiert wird und die komprimierte Matte ohne weitere Kompression anschließend aufgerollt wird. Hierzu ist zwischen Komprimierung und Aufrollen der Matte der Zustand der Kompression zu erhalten. Erfindungsgemäß geschieht dies dadurch, daß die Mineralwollematte nach Komprimierung in eine Folie eingeschweißt wird.According to the invention, therefore, the compression and rolling up process of the mats separated, in such a way that the mineral wool mat initially compressed unidirectionally and the compressed mat is then rolled up without further compression will. For this purpose, the state of the mat is between compression and rolling up of the mat To get compression. According to the invention, this is done in that the mineral wool mat after compression is shrink-wrapped in a film.
Die unidirektionale Dickenkompression der Matte erfolgt dabei auf eine Dicke, die etwas geringer ist, als die Dicke der Matte in der Rolle. Nach dem Einschweißen und Entlastung von dem Kompressionsdruck federt die Matte auf die Aufrolldicke zurück, wobei sich innerhalb der Folie ein Unterdruck ausbildet, der die Matte auf dieser Dicke hält.The unidirectional thickness compression of the mat takes place on a thickness slightly less than the thickness of the mat in the roll. After this Welding in and relieving the compression pressure springs the mat to the roll-up thickness back, with a negative pressure forming within the film, which the mat on this thickness lasts.
Beträgt der notwendige Differenzdruck, der die Matte auf die Aufrolldicke komprimiert, z.B. 0,2 bar, d.h. innerhalb der verschweißten Folie muß ein Druck von 0,8 bar absolut (Differenz 0,2 bar bis Atmosphärendruck) herrschen, so soll die unidirektionale Dickenkompression der Matte vor dem Einschweißen auf eine Dicke von 80 % der Aufrolldicke erfolgen. Nach Entlastung von dem Kompressionsdruck dehnt sich die Matte dann auf die Aufrolldicke aus, wobei sich ein Druck von 0,8 bar innerhalb der Folienhülle ausbildet. Die Matte kann dann zur Aufrollvorrichtung transportiert werden und dort ohne Kompression aufgerollt werden.Is the necessary differential pressure that the mat on the roll thickness compressed, e.g. 0.2 bar, i.e. there must be pressure within the welded film of 0.8 bar absolute (difference 0.2 bar to atmospheric pressure) should prevail the unidirectional thickness compression of the mat prior to welding to a thickness of 80% of the roll-up thickness. After releasing the compression pressure, it stretches the mat is then adjusted to the roll-up thickness, with a pressure of 0.8 bar within the film envelope forms. The mat can then be transported to the roll-up device and rolled up there without compression.
Als Folie wird vorzugsweise eine Polyethylenfolie von 10 bis 150 F Dicke eingesetzt. Das Verschweißen kann durch Andrücken eines Schweißdrahtes, Heißluft, Ultraschall, Beleimen oder Prägen erfolgen. Da der Unterdruck in der Folienhülle nur für den kurzen Zeitraum zwischen Kompression der Matte und Aufrollen erhalten bleiben muß, werden keine sehr strengen Anforderungen an die Gas-Dichtigkeit der Folie und/oder der Schweißung gestellt. Anstelle der Polyethylenfolie kann auch Packpapier oder ein ähnliches folienartiges Material eingesetzt werden.A polyethylene film of 10 to 150 F is preferably used as the film Thickness used. The welding can be done by pressing a welding wire, hot air, Ultrasound, gluing or embossing are carried out. Because the negative pressure in the foil envelope only obtained for the short period between compression of the mat and rolling it up must remain, there are no very strict requirements for the gas-tightness of the Foil and / or the weld. Instead of the polyethylene film can also Wrapping paper or a similar film-like material can be used.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren zum Aufrollen von Mineralwollematten wird das Erholungsverhalten der Matte nach dem Öffnen der Rolle beim Anwender je nach Nenndichte der Mineralwollematte um 10 bis 20 Prozentpunkte gesteigert. Das bedeutet für den Mineralwollehersteller, daß er bei gleicher Produktionsdichte Mineralwollematten mit einer Nenndichte, die bis zu 30 % geringer ist als nach dem Stand der Technik, herstellen kann.By the method according to the invention for rolling up mineral wool mats the recovery behavior of the mat depends on the user after opening the roll increased by 10 to 20 percentage points based on the nominal density of the mineral wool mat. That means for the mineral wool manufacturer that he has mineral wool mats with the same production density with a nominal density that is up to 30% lower than according to the state of the art, can produce.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand der beigefügten Figuren näher erläutert.The invention is explained in more detail below with reference to the accompanying figures explained.
Figuren 1, 2 und 3 zeigen die erfindungsgemäße Kompressions- und Einschweißvorrichtung in drei verschiedenen Betriebszuständen.Figures 1, 2 and 3 show the compression and welding device according to the invention in three different operating states.
Figur 4 zeigt in vergrößerter Darstellung ein Detail zum thermischen Verschweißen der Folie in Richtung quer zur Transportrichtung.FIG. 4 shows, in an enlarged illustration, a detail relating to the thermal Welding the film in the direction transverse to the transport direction.
Figur 5 zeigt ein Detail zum Verschweißen der Folie in Längsrichtung.FIG. 5 shows a detail for welding the film in the longitudinal direction.
Figur 6 zeigt schematisch eine einfache Aufrollvorrichtung und deren Funktionsweise.Figure 6 shows schematically a simple roll-up device and its Functionality.
Figur 7 zeigt in vereinfachter schematischer Darstellung eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung.FIG. 7 shows an alternative in a simplified schematic representation Embodiment of the present invention.
Die Darstellung der Figur 1 zeigt eine Mineralwollematte 1, die auf dem Transportband 2 vom nicht gezeichneten Härtungsofen und der nicht gezeichneten Schneidevorrichtung angeliefert wird.The illustration of Figure 1 shows a mineral wool mat 1, which on the conveyor belt 2 from the curing oven, not shown, and the not shown Cutting device is delivered.
Die Komprimier- und Einschweißvorrichtung 3 besteht aus einem unteren Transportband 31 und einem oberen Transportband 32, sowie einer Vorrichtung 33, mit Hilfe derer das obere Transportband 32 in Richtung auf das untere Transportband 31 bewegt werden kann. Ferner sind obere und untere Folienvorratsrollen 41 und 42 vorgesehen, die je über eine Transportvorrichtung 43 in Richtung auf die Zuführstelle der Mineralwollematte 1 abgerollt werden können.The compression and welding device 3 consists of a lower one Conveyor belt 31 and an upper conveyor belt 32, as well as a device 33, with the help of which the upper conveyor belt 32 in the direction of the lower conveyor belt 31 can be moved. Furthermore, there are upper and lower film supply rolls 41 and 42 provided, each via a transport device 43 in the direction of the feed point the mineral wool mat 1 can be unrolled.
Die Mineralwollematte 1 mit der Produktionsdicke wird nun mittels Transportband 2 zwischen die Führungsrollen 44 für die Folie 4 gefördert. Dabei wird die Folie 4 von der Mineralwollematte 1 in den Zwischenraum zwischen das obere und das untere Transportband 31, 32 der Komprimiervorrichtung mitgenommen, wobei die Matte an ihrer Unterseite und an ihrer Oberseite mit Folie belegt wird. Figur 2 zeigt einen Zustand, bei dem die Matte 1 bereits zur Hälfte in die Komprimiervorrichtung eingefahren ist. Wenn sich die Matte vollständig zwischen den Transportbändern 31 und 32 befindet, wird über die Vorrichtung 33 das obere Transportband herabgesenkt, so daß die Matte auf die komprimierte Dicke zusammengedrückt wird. Die in der Matte befindliche Luft kann dabei seitlich entweichen. Figur 3 zeigt wie die beiden Backen der Schneid- und Schweißvorrichtung 5 gegeneinander gefahren werden, wobei die Folie 4 im Abstand von einigen Millimetern zweimal parallel quer zur Bewegungsrichtung des Transportbandes verschweißt wird und zwischen den beiden Schweißnähten getrennt wird. Während dieses "Querschweißens" wer'den die Transportbänder 31 und 32 angehalten.The mineral wool mat 1 with the production thickness is now by means of Conveyor belt 2 conveyed between the guide rollers 44 for the film 4. Included the sheet 4 is from the mineral wool mat 1 in the space between the upper one and the lower conveyor belt 31, 32 of the compression device taken along, wherein the mat on their underside and on their upper side covered with foil will. Figure 2 shows a state in which the mat 1 is already half in the Compressor is retracted. When the mat is completely between the conveyor belts 31 and 32 is located, the device 33 is the upper Conveyor belt lowered so that the mat is compressed to the compressed thickness will. The air in the mat can escape to the side. Figure 3 shows how the two jaws of the cutting and welding device 5 against each other be driven, with the film 4 parallel to each other at a distance of a few millimeters twice is welded transversely to the direction of movement of the conveyor belt and between the both weld seams is separated. During this "cross welding" the Conveyor belts 31 and 32 stopped.
Die Breite der Folie 4 ist so gewählt, daß sie die Breite der Matte 1 auf beiden Seiten jeweils um 5 bis 10 cm überragt. Gleichzeitig mit dem Querschweißen werden die die Matte seitlich überragenden Folienstücke ebenfalls miteinander verschweißt. Danach wird die in Folie eingeschweißte Matte 1 mittels der Transportbänder 31 und 32 aus der Komprimier- und Schweißvorrichtung 3 herausgefördert und auf ein Transportband 6 übergeben, das zu der hier nicht gezeichneten Aufrollvorrichtung fördert (Figur 1). Nachdem die Backen der Schweiß- und Schneidvorrichtung 5 wieder auseinander gefahren sind, spannt sich die Folie 4 wieder vor den Führungsrollen 44, so daß erneut eine Mineralwollematte 1 in die Komprimier- und Schweißvorrichtung 3 eingefahren werden kann (Figur 1). Figur 4 zeigt die Schweiß- und Schneidvorrichtung 5 in vergrößerter Darstellung. Die Matte 1 befindet sich inzwischen zwischen den hier nicht gezeichneten Transportbändern 31 und 32.The width of the film 4 is chosen so that it is the width of the mat 1 protrudes 5 to 10 cm on both sides. Simultaneously with the cross welding the pieces of film protruding laterally over the mat are also welded together. Then the mat 1, which is welded in foil, is moved by means of the conveyor belts 31 and 32 conveyed out of the compression and welding device 3 and onto a conveyor belt 6 passed, which conveys to the reeling device, not shown here (Figure 1). After the jaws of the welding and cutting device 5 again apart are driven, the film 4 is stretched again in front of the guide rollers 44, so that Another mineral wool mat 1 is inserted into the compression and welding device 3 can be (Figure 1). Figure 4 shows the Welding and cutting device 5 in an enlarged view. The mat 1 is now between the Conveyor belts 31 and 32, not shown here.
Die Vorrichtung 5 besteht aus einem oberen und einem unteren Teil 51 und 52 wobei jedes der Teile eine Schweißschiene 56 aufweist. Jeder der Schienen weist drei direkt beheizte Sickendrähte (Schweißdrähte) auf die die Folie verschweißen und in der Mitte trennen. Um diese Sickendrähte liegt ein Teflonband 57. Durch den Antihafteffekt des Teflons bleiben die zu verschweißenden Folien nicht am Sickendraht kleben.The device 5 consists of an upper and a lower part 51 and 52, each of the parts having a welding bar 56. Each of the rails has three directly heated corrugated wires (welding wires) on which the foil is welded and separate in the middle. Around these beading wires is a Teflon tape 57. Through the Due to the non-stick effect of the Teflon, the foils to be welded do not stay on the beading wire glue.
Figur 5 zeigt die beidseitig der Komprimier- und Schweißvorrichtung 3 angeordneten Längsschweißvorrichtung 7".Figure 5 shows the compression and welding device on both sides 3 arranged longitudinal welding device 7 ″.
Die Matte 1 ist quer zur Transportrichtung der Transportbänder 31 und 32 gezeigt. Nach dem Komprimieren der Matte wird die über die Breite der Matte 1 überstehende Folie 4 von den Leitblechen 77 und 78, sowie im oberen und unteren Teil der Schweißvorrichtung 71 und 72 erfaßt. Die Schweiß schienen 76 weist zwei direkt beheizte Sickendrähte 73 und 75 zum verschweißen und trenn der Folie auf, wobei der äußere Sickendraht die Folie trennt.The mat 1 is transverse to the transport direction of the conveyor belts 31 and 32 shown. After compressing the mat, it becomes about the width of the mat 1 protruding film 4 from the baffles 77 and 78, as well as in the upper and lower Part of the welding device 71 and 72 detected. The sweat rails 76 has two directly heated corrugated wires 73 and 75 for welding and separating the film, the outer bead wire separating the foil.
Um diese Sickendrähte liegt ein Teflonband 74. Ferner ist eine Zange 80 vorgesehen, die den äußeren Teil der Folie 4 erfaßt. Nach Beendigung des Schweiß- und Trennvorganges öffnen sich die Teile 71 und 72. Die Zange 80 wird dann entsprechend Pfeil 84 geschwenkt wobei sich die Zangenbacken 81 und 82 entsprechend Pfeilen 83 öffen und die abgeschnittenen Folienenden entsprechend Pfeil 85 ausgeworfen werden.A Teflon tape 74 is located around these beading wires. There are also pliers 80 is provided, which engages the outer part of the film 4. After completing the welding and the separation process open the parts 71 and 72. The pliers 80 is then accordingly Arrow 84 pivoted with the tong jaws 81 and 82 corresponding to arrows 83 open and the cut ends of the film are ejected according to arrow 85.
Figur 6 zeigt eine einfache Aufrollvorrichtung, die aus einen horizontalen Transportband 91, einem im Winkel von ca. 600 dazu angeordnetem Transportband 92 und einer Gegenrolle 94 besteht. Die Matte 1 wird entsprechend dem gezeichneten Pfeil vom Transportband 6 angeliefert und durch das Transportband 91 gegen das im Winkel hierzu angeordnete Transportband 92 gefördert und zwischen Transportbändern 91, 92 und Walze 94 gerollt. In dem Maße, in dem sich der Durchmesser der Mattenrolle vergrößert, wird die Walze 94 um den Drehpunkt 95 entsprechend Pfeil I geschwenkt. Wenn die Matte aufgerollt ist, wird das Transportband 92 um den Drehpunkt 93 entsprechend Pfeil II geschwenkt und die Mattenrolle 101 entsprechend Pfeil III ausgestoßen.Figure 6 shows a simple retractor, which consists of a horizontal Conveyor belt 91, a conveyor belt 92 arranged at an angle of approx. 600 to it and a counter roller 94. The mat 1 is drawn according to the one shown Arrow delivered by the conveyor belt 6 and by the conveyor belt 91 against the im Conveyor belt 92 arranged at an angle to this and conveyed between conveyor belts 91, 92 and roller 94 rolled. To the extent that the diameter of the mat roll changes enlarged, the roller 94 is pivoted about the pivot point 95 according to arrow I. When the mat is rolled up, the conveyor belt 92 about the pivot point 93 is accordingly Arrow II pivoted and the mat roll 101 ejected according to arrow III.
Figur 7 zeigt eine alternative Ausführungsform der vorliegenden Erfindung, die insbesondere bei höherer Produktionskapazität der Zerfaserungseinheit vorteilhaft eingesetzt wird. Die Zufuhr der Mineralwollematten 1 erfolgt dann über Transportband 22 mit hoher Geschwindigkeit und in kurzem Abstand. Es sind dann zwei Komprimier-und Schweißvorrichtungen 3a und 3b vorgesehen. Uber die Weiche 21 wird eine ankommende Mineralwollematte 1 einmal dem Transportband 2a und danach dem Transportband 2b zugeführt. Das Transportband 2a fördert in die Komprimier- und Schweißvorrichtung 3a. Diese weist ein unteres und ein oberes Transportband 31a und 32a auf.Figure 7 shows an alternative embodiment of the present invention, which is particularly advantageous in the case of a higher production capacity of the defibering unit is used. The mineral wool mats 1 are then supplied via a conveyor belt 22 at high speed and at a short distance. There are then two compression and Welding devices 3a and 3b are provided. Via the switch 21 there is an incoming Mineral wool mat 1 once the conveyor belt 2a and then the conveyor belt 2b fed. The conveyor belt 2a conveys into the compression and welding device 3a. This has a lower and an upper conveyor belt 31a and 32a.
Die Komprimierung erfolgt durch einen konvergierenden Einlaß zwischenraum 35 zwischen den Transportbändern.Compression occurs through a converging inlet space 35 between the conveyor belts.
Das Längsschweißen der die Breite der Matte 1 überragenden Bereiche der Folie 4 erfolgt durch ein Heißluftgebläse 7a, wobei das Gebläse ortsfest angeordnet ist und die mit Folie umgebene Matte 1 kontinuierlich an der Schweißvorrichtung 7a vorbeifährt. Die eingeschweißte Mineralwollematte 1 wird dann über Transportbänder 6a und 6b abwechselnd der Aufrollvorrichtung 90 zugeführt. Weitere Bezeichnungen in der Figur ergeben sich analog zu Figuren 1 bis 3.The longitudinal welding of the areas protruding beyond the width of the mat 1 the film 4 is carried out by a hot air blower 7a, the blower being arranged in a stationary manner and the mat 1 surrounded by foil is continuously attached to the welding device 7a passes. The welded-in mineral wool mat 1 is then on conveyor belts 6a and 6b alternately supplied to the reeling device 90. Other names in the figure result analogously to FIGS. 1 to 3.
- L e e r s e i t e -- L e r s e i t e -
Claims (2)
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|---|---|---|---|
| DE19843407006 DE3407006A1 (en) | 1984-02-27 | 1984-02-27 | Method for winding up mineral wool mats |
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| DE19843407006 DE3407006A1 (en) | 1984-02-27 | 1984-02-27 | Method for winding up mineral wool mats |
Publications (1)
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| DE3407006A1 true DE3407006A1 (en) | 1985-08-29 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| 8130 | Withdrawal |