DE3319340C2

DE3319340C2 -

Info

Publication number: DE3319340C2
Application number: DE3319340A
Authority: DE
Inventors: Werner Dipl.-Chem. Dr. 6100 Darmstadt De Siol; Wolfgang Dipl.-Chem. Dr. 6500 Mainz De Klesse; Norbert Dipl.-Chem. Dr. 6105 Ober-Ramstadt De Suetterlin; Hubert 6108 Weiterstadt De Rauch
Original assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Current assignee: Roehm GmbH Darmstadt
Priority date: 1983-05-27
Filing date: 1983-05-27
Publication date: 1991-04-11
Also published as: EP0129699B2; JPS59227902A; CA1217893A; DE3473151D1; ES8502450A1; DE3319340A1; ES532781A0; US4539361A; EP0129699B1; EP0129699A3; EP0129699A2

Description

Technisches Gebiet

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von bi- oder polymodalen Kunststoffdispersionen. Man versteht darunter Dispersionen, deren Partikel unterschiedlich große Teilchen mit mehreren, deutlich getrennten Maxima in der Teilchengrößenverteilungskurve aufweisen. Dispersionen mit zwei solchen Maxima heißen bimodal, solche mit mehr als zwei Maxima polymodal. Im Vergleich zu Dispersionen mit nur einem Teilchengrößenmaximum haben bi- und polymodale Dispersionen eine geringere Viskosität, sind nicht strukturviskos und ergaben einen besseren Verlauf bei der Filmbildung sowie Filme mit verbesserter Wasserbeständigkeit.

Stand der Technik

Nach DE-OS 29 31 127 lassen sich bimodale Dispersionen durch Mischen von Dispersionen mit unterschiedlicher mittlerer Teilchengröße herstellen.

Ein anderes Verfahrensprinzip besteht darin, bei einem zweistufigen Emulsionspolymerisationsverfahren in der zweiten Stufe eine solche zusätzliche Emulgiermittelmenge zuzufügen, daß neue Teilchen gebildet werden, die im Wachstum hinter den ursprünglich gebildeten Teilchen zurückbleiben und ein zweites Maximum in der Verteilungskurve bilden. Dieses Prinzip wird bei den Verfahren der DE-OS 28 37 992 und 29 31 127 sowie der US-PS 42 54 004 angewendet. Es ist jedoch schwierig, bei diesen Verfahren reproduzierbare Ergebnisse zu erhalten, weil die Eigenschaften der Dispersion stark von der Anzahl der in der zweiten Stufe neugebildeten Teilchen abhängt. Diese Anzahl hängt auf schwer überschaubare Weise von einer Vielzahl von Faktoren ab.

Nach der FR-PS 23 44 579 erhält man eine "Mikrosuspension" von PVC-Partikeln mit mehr als zwei Teilchengrößenmaxima, indem man eine vorgebildete Mikrosuspension mit zwei weiteren vorgebildeten "Mikrosuspensionen" oder Dispersionen, von denen wenigstens eine einen organisch löslichen Initiator in den Partikeln enthält, mischt und in Abwesenheit zusätzlicher Initiatoren weiteres Monomer zusetzt. Dabei wachsen die Partikel, die den Initiator enthalten, weiter an, bis der gewünschte hohe Feststoffgehalt erreicht ist, während die initiatorfreien Partikel ihre Größe beibehalten. Die Herstellung von initiatorhaltigen "Mikrosuspensionen" unterscheidet sich von der herkömmlichen Emulsionspolymerisation durch die wesentlich längere Polymerisationsdauer und die Bildung von verhältnismäßig groben Teilchen, die sich absetzen, wenn sie nicht durch Rühren im dispergierten Zustand gehalten werden. Die aus diesem Verfahren hervorgehenden Produkte sind als Austauschprodukt für wäßrige Kunststoffdispersionen nur in Ausnahmefällen verwendbar.

Gegenstand der europäischen Patentanmeldung 01 29 699 ist ein Verfahren zur Herstellung bi- oder polymodaler hochkonzentrierter Kunststoffdispersionen, bei dem man wenigstens zwei Latices, enthaltend Kunststoffpartikel unterschiedlicher Teilchengröße, mischt und in Gegenwart des Gemisches Monomere polymerisieren läßt, bis der Feststoffgehalt über 58 Gew.-% liegt. Die in dem Gemisch der vorgebildeten Latices enthaltenen Kunststoffe machen bei der Durchführung dieses Verfahrens stets mehr als die Hälfte des im Endprodukt enthaltenden Kunststoffes, in der Regel 60-70 Gew.-%, aus. Man benötigt daher verhältnismäßig große Mengen der vorgefertigten Latices, von denen wenigstens einer in entsprechenden Mengen vorrätig gehalten werden muß, während der andere jeweils in einer vorausgehenden Verfahrensstufe erzeugt werden kann. Die Steuerung der Größe der feineren Latexteilchen ist bei diesem Verfahren nur mit Einschränkung möglich.

Aufgabe und Lösung

Ziel der Erfindung ist es, ein verbessertes Verfahren zur Herstellung von bi- oder polymodalen Kunststoffdispersionen durch Emulsionspolymerisation von ungesättigten Monomeren in wäßriger Phase, die einen wasserlöslichen Initiator und ein Emulgiermittel enthält, und Zugabe eines Saatlatex während der Polymerisation zu finden. Insbesondere soll durch die Verbesserung bewirkt werden, den Bedarf an dem vorgefertigten Saatlatex herabzusetzen und die Teilchengrößenverteilung sicherer auf reproduzierbare Werte einzustellen und auf diese Weise bi- oder polymodale Kunststoffdispersionen mit gleichbleibenden Anwendungseigenschaften herzustellen.

Die Aufgabe wird erfindungsgemäß dadurch gelöst, daß der Saatlatex zugesetzt wird, bevor mehr als 40 Gew.-% der Monomeren polymerisiert sind, daß die Teilchen des Saatlatex um einen Faktor zwischen 2 und 15 kleiner sind als die durch die Emulsionspolymerisation bereits gebildeten Teilchen und daß die Gewichtsmenge der Kunststoffteilchen in dem Saatlatex 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des Monomeren, nicht überschreitet, und zu dem Gewicht der bereits polymerisierten Monomeren in einem Verhältnis 1 : 4 bis 1 : 500 steht.

Vorteile

Das Verfahren der Erfindung gestattet die Herstellung von bi- und polymodalen Kunststoffdispersionen ohne wesentliche Abänderung der gebräuchlichen Verfahren, durch die konventionelle Kunststoffdispersionen mit nur einem Maximum in der Teilchenverteilungskurve herstellbar sind. Die Ausbildung einer bimodalen oder polymodalen Teilchengrößenverteilung gelingt allein durch den ein- oder mehrmaligen Zusatz verhältnismäßig geringer Mengen eines Saatlatex in einem frühen Stadium der Emulsionspolymerisation. Gegenüber Verfahrensweisen, bei denen durch erneuten Emulgatorzusatz eine zweite Teilchenbildungsphase eingeleitet wird, zeichnet sich das Verfahren der Erfindung durch die genauere Reproduzierbarkeit aus, da sich die Zahl der zusätzlichen Keime mittels der Saatlatexmenge sehr genau einstellen läßt. Im Gegensatz zu Verfahren, bei denen erhebliche Mengen an Saatlatices im Laufe der Polymerisation zugesetzt werden, kommt das Verfahren der Erfindung mit sehr geringen Saatlatexmengen aus. Dadurch ist das Verfahren der Erfindung zugleich einfach und sicher reproduzierbar.

Die Monomeren,
die erfindungsgemäß der Emulsionspolymerisation unterworfen werden, sind wenigstens zu einem erheblichen Teil in Wasser schwerlöslich, worunter eine Löslichkeit von weniger als 10 Gew.-%, insbesondere weniger als 2 Gew.-%, bei 20°C verstanden wird. Der Anteil der schwerlöslichen Monomeren muß wenigstens so groß sein, daß das entstehende Emulsionspolymerisat wenigstens unter den Polymerisationsbedingungen in der Wasserphase unlöslich ist und in Form dispergierter Latexteilchen ausfällt. Wenn Monomerengemische polymerisiert werden, so bestehen sie vorzugsweise aus mindestens 70 und besonders bevorzugt aus mindestens 90 Gew.-% schwerlöslichen Monomeren.

Zu den geeigneten Monomeren gehören beispielsweise die Alkylester der Acryl- und Methacrylsäure mit 1 bis 20 C-Atomen im Alkylrest, Styrol und seinen Homologen, Vinylester niederer Carbonsäuren, Diene und niedere α-Olefine. Sie bilden im allgemeinen die Hauptmonomeren, die mehr als 50 Gew.-% der Kunststoffe aufbauen. Als modifizierende Monomere, die in der Regel weniger als 50% des Kunststoffes bilden, seien Acryl- und Methacrylnitril, Acryl- und Methacrylamid, deren N-Methylolverbindungen und N-Methyloläther, Hydroxylalkylester der Acryl- und Methacrylsäure, gegebenenfalls quaternierte Aminoalkylester und Aminoalkylamide der Acryl- und Methacrylsäure, ungesättigte Carbonsäuren, wie Acryl- und Methacrylsäure, Malein-, Fumar- und Itakonsäure und die Halbester der zweibasischen Carbonsäuren, sowie Maleinsäureanhydrid genannt.

Eine bevorzugte Klasse von Kunststoffen ist überwiegend, d. h. zu 70% oder mehr, aus Acryl- und/oder Methacrylsäurealkylestern oder deren Gemisch mit Styrol aufgebaut. Vorzugsweise enthalten sie eine kleine Menge einer α,β-ungesättigten Carbonsäure.

Der Saatlatex
besteht aus einer wäßrigen Dispersion von Kunststoffpartikeln, die um einen Faktor zwischen 2 und 15 kleiner sind als die Teilchen des Emulsionspolymerisats zu dem Zeitpunkt, zu dem der Saatlatex zugesetzt wird. Die Saatlatexteilchen haben eine mittlere Teilchengröße von z. B. 0,01 bis 0,2 µm, vorzugsweise 0,02-0,1 µm. Als mittlere Teilchengröße wird der Gewichtsmittelwert des Teilchendurchmessers angesehen, der sich z. B. nach der Methode von H. Lange, Kolloid-Zeitschrift, Zeitschrift für Polymere 223, 24 (1968) ermitteln läßt. Eine moderne Meßmethode beruht auf der Messung der Streulichtschwankungen, die sich infolge der Brown′schen Bewegung der Latexpartikel in einem Laserstrahl ergeben.

Der Saatlatex wird in an sich bekannter Weise durch Emulsionspolymerisation in einer emulgiermittelhaltigen wäßrigen Phase erzeugt. Durch eine Emulgiermittelkonzentration nahe oder etwas oberhalb der kritischen Mizellbildungskonzentration wird eine sehr große Zahl kleiner Latex-Keime gebildet, die man durch ein entsprechendes Monomerangebot zu einer Teilchengröße im obengenannten Bereich anwachsen läßt. Die Monomeren, aus denen der Saatlatex gebildet wird, können die gleichen sein, die zur Emulsionspolymerisation gemäß der Erfindung eingesetzt werden. Jedoch können auch andere Monomere verwendet werden, für deren Auswahl die gleichen Grundsätze gelten, die oben im Abschnitt "Monomere" erläutert wurden.

Der Saatlatex kann einen Polymerisationsgehalt von 20 bis 50 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 40 Gew.-% haben. Geringere Polymerisatgehalte erhöhten die erforderlichen Einsatzmengen, während höhere Polymerisatgehalte wegen der hohen Viskosität und wegen Stabilisierungsproblemen bei der Herstellung und Lagerung nachteilig sind. Der Saatlatex ist in der Regel über längere Zeit lagerfähig und kann für eine Vielzahl von Produktionsansätzen der bimodalen Kunststoffdispersion vorrätig gehalten werden.

Es ist ein wesentliches Ziel der Erfindung, den Bedarf an dem Saatlatex möglichst gering zu halten. Die Saatlatexmenge kann um so kleiner sein, je früher während der Emulsionspolymerisation sie zugesetzt wird. Dies kann frühestens geschehen, wenn die mittlere Teilchengröße des entstehenden Emulsionspolymerisats den doppelten Wert der mittleren Teilchengröße des Saatlatex erreicht hat. Spätestens erfolgt die Zugabe, bevor 40 Gew.-% der Monomeren bei der Emulsionspolymerisation umgesetzt worden sind. Der bevorzugte Zeitraum liegt zwischen dem Umsatz von 2 und 30 Gew.-% der Monomeren. Die Menge des zuzusetzenden Saatlatex richtet sich nach der zum Zeitpunkt des Zusatzes, bzw. des Beginns dieses Zusatzes, bereits gebildeten Emulsionspolymerisatmenge. Die Menge der Kunststoffteilchen des Saatlatex verhält sich zur Menge des Emulsionspolymerisats wie 1 : 4 bis 1 : 500 Gew.-Teile. Die Menge des Emulsionspolymerisats kann mit hinreichender Genauigkeit mit der Menge der bereits eingesetzten Monomeren gleichgesetzt werden. Vorzugsweise liegt das Mengenverhältnis zwischen 1 : 20 und 1 : 200 Gew.-Teilen. Das Verhältnis kann um so kleiner gewählt werden, je größer der Teilchengrößenunterschied zwischen den Teilchen des Saatlatex und den schon gebildeten Emulsionspolymerisationsteilchen ist und je früher die Saatlatexzugabe beginnt. Aus den erwähnten Mengenverhältnissen ergibt sich, daß die Saatlatexmenge nicht mehr als 10 Gew.-%, bezogen auf die Gesamtmenge der Monomeren ausmachen kann. Vorzugsweise liegt diese Menge unter 5 und besonders bevorzugt unter 2 Gew.-% der Monomerenmenge. Der Saatlatex kann auf einmal oder in mehreren Anteilen oder auch mehr oder weniger kontinuierlich innerhalb des erwähnten Umsatzzeitraumes zugesetzt werden.

Während der Polymerisation der Monomeren wachsen die Saatlatexteilchen gleichzeitig mit den Teilchen des Emulsionspolymerisats weiter. Das Wachstum der Teilchen verschiedener Größe ist nicht völlig gleich. Im Endprodukt bilden die Teilchen mit dem größeren Durchmesser die überwiegende Masse des dispergierten Kunststoffes, vorzugsmäßig 60 bis 95 Gew.-%, während die kleinen Teilchen zahlenmäßig überwiegen.

Die wäßrige Phase
besteht anfänglich aus der vorgelegten Wassermenge, in der die Emulsionspolymerisation gestartet wird, und wird später durch die mit dem Saatlatex eingebrachte Wassermenge und, sofern die Monomeren in Form einer wäßrigen Emulsion eingesetzt werden, durch deren Wassergehalt vermehrt. Die Menge der Wasserphase richtet sich nach dem gewünschten Feststoffgehalt der fertigen Dispersion. Die Monomeren können in Form einer 30- bis 80gew.-%igen Emulsion zugegeben werden. Wenn hochkonzentrierte Dispersionen mit Feststoffgehalten über 65% hergestellt werden, wird es bevorzugt, die Monomeren wasserfrei oder allenfalls mit einem geringen Anteil an gelöstem oder emulgiertem Wasser einzusetzen. In diesem Falle wird die Menge der Wasserphase vorzugsweise auf weniger als 70, insbesondere 40 bis 60 Gew.-Teile je 100 Gew.-Teile der Monomeren begrenzt.

Die Emulgiermittel

Die wäßrige Phase, in der die Monomeren polymerisieren, enthält ein gelöstes Emulgiermittel und einen gelösten Initiator. Der Emulgator kann aus einer einzigen oberflächenaktiven Substanz oder aus einem Gemisch mehrerer solcher Substanzen bestehen. Das Emulgiermittel kann zu Beginn in der Wasserphase vorgelegt werden. Weitere Emulgiermittelmengen können durch die Monomeremulsion eingebracht werden.

Man kann gegebenenfalls auch ein Emulgiermittel in den Monomeren lösen oder eine wäßrige Emulgiermittellösung darin dispergieren. Im allgemeinen sollen während der Emulsionspolymerisation keine neuen Teilchen gebildet werden. Das tritt auch nicht ein, wenn die gegebenenfalls zugeführte Emulgiermittelmenge so bemessen und dosiert wird, daß kein freies, d. h. nicht an die Teilchenoberfläche adsorbiertes Emulgiermittel auftritt. Der Saatlatex kann die für Kunststoffdispersionen üblichen anionischen, kationischen oder nicht-ionischen niedermolekularen Emulgiermittel mit Tensidcharakter oder verträgliche Mischungen davon in den gebräuchlichen Mengen enthalten. Es ist selbstverständlich, daß die Emulgatorsysteme der wäßrigen Phase und des Saatlatex miteinander verträglich sein müssen, was im Zweifelsfalle vorher zu prüfen ist. Im allgemeinen sind anionische Emulgatoren untereinander und mit nicht-ionischen Emulgatoren verträglich. Das gleiche gilt auch für kationische Emulgatoren, während anionische und kationische Emulgatoren meistens miteinander unverträglich sind. Auch bei der Zugabe zusätzlicher Emulgiermittel ist die Verträglichkeit zu beachten. Im Endprodukt liegt die Konzentration an ionischen Emulgiermitteln vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Wasserphase.

Die Emulgatoren, die allein oder im Gemisch eingesetzt werden, sind diejenigen, die bei der Emulsionspolymerisation üblicherweise verwendet werden und aus einem hydrophilen und einem hydrophoben Molekülteil zusammengesetzt sind. Ihre Molekulargewichte liegen meistens unter 1000. Wasserlösliche Polymere von höherem Molekulargewicht werden gelegentlich als Schutzkolloide mitverwendet.

Gebräuchliche Emulgatoren enthalten z. B. langkettige Alkylreste mit 8-22 C-Atomen oder Arylreste, insbesondere alkylsubstituierte Arylreste, wie Nonylphenol- oder Triisobutylphenolreste, als hydrophoben Molekülteil und Polyglykoläthergruppen, aufgebaut aus 3 bis 100 Äthylenoxidresten oder Propylenoxidresten als nichtionische hydrophile Gruppen, bzw. Sulfonsäuregruppen, an Polyglykoläthergruppen gebundene Schwefelsäurehalbestergruppen, Phosphonsäuregruppen oder Carboxylgruppen als anionische Gruppen, bzw. quartäre Ammoniumsalzgruppen als kationogene Gruppen. Typische Vertreter dieser Emulgatorentypen sind Addukte von 3 bis 100 Mol Äthylenoxid an Nonylphenol oder Triisobutylphenol, deren Schwefelsäurehalbester oder Phosphorsäurepartialester.

Die Konzentration der Emulgatoren in der wäßrigen Phase soll nur so groß sein, daß sie vollständig an die Oberfläche der Latexteilchen gebunden sind und keine freien Mizellen vorliegen, die zum Ausgangspunkt neuer Teilchen werden könnten. Im allgemeinen sind 0,01 bis 2 Gew.-%, bezogen auf die Wasserphase, an Emulgatoren während der Polymerisation anwesend. Nach Abschluß der Polymerisation werden häufig nichtionische Emulgatoren nachgegeben.

Der Polymerisationsinitiator

Die Herstellung echter Kunststoffdispersionen mit den für diese Produkte charakteristischen anwendungstechnischen Eigenschaften setzt voraus, daß die Polymerisation durch Radikale in der wäßrigen Phase ausgelöst wird. Daher muß die wäßrige Phase einen gelösten Polymerisationsinitiator enthalten, der unter den Polymerisationsbedingungen radikalisch zerfällt. Man unterscheidet thermische und Redox-Initiatoren. Zur erstgenannten Gruppe gehören wasserlösliche Peroxoverbindungen, wie Alkali- oder Ammoniumperoxodisulfat, oder wasserlösliche Azoverbindungen, wie Azo-bis-cyanvaleriansäure bzw. ihre Salze. Sie zerfallen bei 50-100°C, insbesondere 70-90°C zu polymerisationsauslösenden radikalischen Bruchstücken. Redox-Initiatoren bestehen aus einer oxydierenden Komponente, wie Alkali- oder Ammoniumperoxodisulfat oder Wasserstoffperoxid, und einer reduzierenden Komponente, wie Bisulfit, Rongalit oder tert. aromatischen Aminen. Die Initiatormenge liegt vorzugsweise im Bereich von 0,01 bis 0,5 Gew.-% bezogen auf die Monomeren.

Die Emulsionspolymerisation
kann in der Weise, wie sie für die Herstellung des Saatlatex beschrieben wurde, eingeleitet werden, wobei Latexkeime neu gebildet werden. Es ist jedoch auch möglich und häufig bevorzugt, in die vorgelegte Wasserphase vor Beginn der Emulsionspolymerisation schon eine kleine Menge des Saatlatex einzubringen. Diese Arbeitsweise hat den Vortiel, daß sich das Teilchenzahlenverhältnis der großteiligen und der kleinteiligen Fraktion des Emulsionspolymerisats sehr genau vorausbestimmen läßt.

Die Monomeren können vor Beginn der Emulsionspolymerisation in der Wasserphase emulgiert und die Polymerisation durch Einstellung der Polymerisationsbedingungen ausgelöst werden. Diese Arbeitsweise setzt eine ausreichende Möglichkeit zur Abführung der Polymerisationswärme voraus. Bevorzugt wird eine Arbeitsweise, bei der die Monomeren als solche oder in Form einer wäßrigen Emulsion im Laufe der Polymerisation allmählich nach Maßgabe des Umsatzes unter Polymerisationsbedingungen so zugesetzt werden, daß sich keine großen Mengen an nicht umgesetzten Monomeren ansammeln. Eine gleichmäßige Zugabe der Monomeren im Laufe von 0,5 bis 5 Stunden unter Rühren ist im allgemeinen zweckmäßig. Die freiwerdende Polymerisationswärme kann über die Kesselwand durch Kühlung abgeführt werden.

Die Polymerisationstemperatur wird den Zerfallseigenschaften des Polymerisationsinitiators angepaßt und durch Kühlung auf den gewünschten Wert gehalten. Bei Verwendung von thermisch zerfallenden Initiatoren liegt die Polymerisationstemperatur meistens im Bereich von 60 bis 90°C. Redox-Initiatorsysteme sind vorzugsweise im Bereich von 20 bis 60°C wirksam. Kräftiges Rühren während der Emulsionspolymerisation ist empfehlenswert.

Sobald die Latexteilchen bei der Emulsionspolymerisation auf das gewünschte Teilchengrößenverhältnis in bezug auf den Saatlatex angewachsen sind, beginnt dessen Zusatz. Vorzugsweise wird der Saatlatex auf einmal zugegeben, jedoch ist auch ein Zusatz über einen längeren Zeitraum oder in mehreren Anteilen möglich, jedoch soll der Zusatz abgeschlossen sein, bevor mehr als 40 Gew.-% der Monomeren zugesetzt und polymerisiert worden sind. Es ist möglich, aber nicht notwendig, die Zufuhr der Monomeren während der Saatlatexzugabe zu unterbrechen. Die Polymerisation wird nach der Saatlatexzugabe unverändert fortgesetzt. Nach Abschluß der Polymerisation wird vorzugsweise noch einige Stunden unter Polymerisationsbedingungen nachgerührt. Daran können sich übliche Maßnahmen zur Restmonomerentfernung, zur Nachstabilisierung durch weiteren Emulgiermittelzusatz oder zur Einstellung eines anderen pH-Wertes anschließen.

Polymodale Dispersionen entstehen nach dem Verfahren der Erfindung, wenn der Saatlatex zu zwei oder mehr deutlich voneinander getrennten Zeitpunkten zugesetzt wird oder wenn als Saatlatex bereits eine bi- oder polymodale Dispersion verwendet wird.

Herstellung des Saatlatex

In einem Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl mit 100 l Fassungsvermögen, ausgerüstet mit Rückflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß, werden bei 80°C 0,056 kg Ammoniumperoxodisulfat und 0,56 kg eines Emulgators, bestehend aus einem Umsetzungsprodukt aus Tri-isobutylphenol und 7 Mol Äthylenoxid, das sulfatiert und in das Natriumsalz übergeführt ist, in 34,2 kg dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb 60 Min. eine zuvor aus 2,772 kg Methylmethacrylat, 3,168 kg Butylacrylat, 4,24 kg Methacrylsäure, 0,021 kg des obengenannten Emulgators und 6,0 kg dest. Wasser hergestellte Emulsion bei 80°C getropft. Anschließend wird innerhalb 3 Std. eine Emulsion bestehend aus 8,316 kg Methylmethacrylat, 9,504 kg Butylacrylat, 0,063 kg des obengenannten Emulgators, 0,028 kg des obengenannten Initiators und 18 kg dest. Wasser zudosiert. Nach Zulaufende wird der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten, dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit einem Festkörpergehalt von 29,5%; pH-Wert 2,5; Viskosität 43 mPa sec, Teilchengröße: 0,044 µm.

Die hier und in den folgenden Beispielen für unimodale Dispersionen angegebenen Teilchendurchmesser sind Mittelwerte, die nach einer speziellen Laserlichtstreuungsmessung unter Berücksichtigung der Brown′schen Molekularbewegung ermittelt wurden. Die Meßmethode ist in der Firmenschrift der Coulter Electronics Ltd. (1979) über das Gerät "Coulter Nano-Sizer" beschrieben.

Herstellung bimodaler Dispersionen Beispiel 1

In einem Witt′schen Topf (2 l) mit Rückflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß werden 0,96 g Ammoniumperoxodisulfat und 0,1 g eines Emulgators, bestehend aus einem Umsetzungsprodukt aus Tri-isobutylphenol und 7 Mol Äthylenoxid, das sulfatiert und in das Natriumsalz übergeführt ist, in 320 g dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb 4 Std. eine zuvor aus 828 g Butylmethacrylat, 354 g Butylacrylat, 18 g Methacrylsäure, 10 g des obengenannten Emulgators, 0,65 g des obengenannten Initiators und 490 g dest. Wasser hergestellte Emulsion bei 80°C zugetropft. 10 Min. nach Zulaufbeginn werden der Dispersion 2 g NH₃-Lösung (25%ig) und innerhalb von 10 Min. 3 g des feinteiligen Saatlatex ohne Unterbrechung des Zulaufs zugegeben. Nach Zulaufende wird der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten, dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 59,9%; pH 5,8; Viskosität 555 mPa sec.

Teilchengrößen siehe Tabelle am Schluß der Beispiele.

Beispiel 2

In einem Reaktionsgefäß aus rostfreiem Stahl mit 100 l Fassungsvermögen, ausgerüstet mit Rückflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß, werden bei 80°C 0,042 kg Ammoniumoperoxodisulfat und 0,0028 kg eines Emulgators, bestehend aus einem Umsetzungsprodukt aus Tri-isobutylphenol und 7 Mol Äthylenoxid, das sulfatiert und in das Natriumsalz übergeführt ist, in 8,7 kg dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb von 5 Std. eine zuvor aus 35,88 kg Butylmethacrylat, 15,34 kg Butylacrylat, 0,78 kg Methacrylsäure, 0,42 kg des obengenannten Emulgators, 0,028 kg des obengenannten Initiators und 16,7 kg dest. Wasser hergestellte Emulsion bei 80°C zugetropft. 55 Min. nach Zulaufbeginn werden der Dispersion 0,080 kg NH₃-Lösung (25%ig) und innerhalb von 10 Min. 0,80 kg des feinteiligen Saatlatex ohne Unterbrechnung des Emulsionszulaufs zugegeben. Nach Zulaufende wird der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten, dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit einem Festkörpergehalt von ca. 67%. Viskosität 2000 mPa s. Teilchengrößen siehe Tabelle.

Beispiel 3

In einem Polymerisationsgefäß, ausgestattet wie in Beispiel 1 beschrieben, werden 1,05 g Ammoniumperoxodisulfat, 2 g des feinteiligen Saatlatex und 0,07 g eines Emulgators, bestehend aus einem Umsetzungsprodukt aus Tri-isobutylphenol und 7 Mol Äthylenoxid, das sulfatiert und in das Natriumsalz übergeführt ist, in 650 g dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb von 4 Std. eine zuvor aus 897 g Butylmethacrylat, 383,5 g Butylacrylat, 19,5 g Methacrylsäure und 10,5 g des obengenannten Emulgators hergestellte Monomer- Emulgatormischung bei 80°C zugetropft. 60 Min. nach Zulaufbeginn werden der Dispersion 2 g NH₃-Lösung (25%ig) und innerhalb von 10 Min. 100 g des feinteiligen Saatlatex ohne Unterbrechung des Monomerzulaufs zugegeben. Nach Beendigung des Monomerenzulaufs werden 0,7 g des obengenannten Initiators zugesetzt, der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten und dann auf Raumtemperatur abgekühlt.
Man erhält eine koagulationsfreie Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 64,8%, pH=7,5; Viskosität=1100 mPa sec. Teilchengrößen siehe Tabelle.

Vergleichsversuch mit Saatlatex-Zugabe nach Polymerisation von mehr als 40% der Monomeren

In einem Witt′schen Topf (2 l) mit Rührflußkühler, Rührwerk und Zulaufgefäß werden bei 80°C 1,2 g Ammoniumperoxosulat und 0,1 g eines Emulgators, bestehend aus einem Umsetzungsprodukt aus Tri-isobutylphenol und 7 Mol Äthylenoxid, das sulfatiert und in das Natriumsalz übergeführt ist, in 738 g dest. Wasser gelöst. In diese Lösung wird unter Rühren innerhalb 4 Std. eine zuvor aus 828 g Butylmethacrylat, 354 g Butylacrylat, 18 g Methacrylsäure und 12 g des obengenannten Emulgators hergestellte Monomer-Emulgatormischung bei 80°C zugetropft. 160 Min. nach Zulaufbeginn werden der Dispersion 2 g NH₃-Lösung (25%ig) und innerhalb 10 Min. 120 g Saatlatex ohne Unterbrechung des Monomer-Zulaufs zugegeben. Nach Zulaufende werden 0,8 g des obengenannten Initiators zugesetzt, der Ansatz 2 Std. bei 80°C gehalten und dann auf Raumtemperatur abgekühlt. Man erhält eine koagulatfreie Dispersion mit einem Feststoffgehalt von 60,4%; pH 6,3; Viskosität 230 mPa sec.

Teilchengrößen siehe Tabelle, woraus ersichtlich ist, daß bei dieser Arbeitsweise trotz vergrößertem Saatlatexeinsatz nur eine unbefriedigende Menge an feindispersem Polymerisatanteil entstanden ist.

Tabelle

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer wäßrigen, bi- oder polymodalen Kunststoffdispersion durch Emulsionspolymerisation von äthylenisch ungesättigten, wenigstens zum Teil in Wasser schwerlöslichen Monomeren in wäßriger Phase, die ein Emulgiermittel und einen wasserlöslichen Polymerisationsinitiator enthält, und Zugabe eines Saatlatex während der Emulsionspolymerisation, dadurch gekennzeichnet, daß der Saatlatex zugesetzt wird, bevor mehr als 40 Gew.-% der Monomeren polymerisiert sind, daß die Teilchen des Saatlatex um einen Faktor zwischen 2 und 15 kleiner sind als die durch die Emulsionspolymerisation bereits gebildeten Teilchen und daß die Gewichtsmenge der Kunststoffteilchen in dem Saatlatex 10 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Monomeren, nicht überschreitet, und zu dem Gewicht der bereits polymerisierten Monomeren in einem Verhältnis zwischen 1 : 4 und 1 : 500 steht.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Emulsionspolymerisation in Gegenwart einer zusätzlichen Menge des Saatlatex begonnen wird.

3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß die Monomeren als solche oder in Form einer wäßrigen Emulsion allmählich unter Polymerisationsbedingungen zugegeben werden.