DE3243908A1

DE3243908A1 - Behaelter sowie verfahren und vorrichtung zur herstellung desselben

Info

Publication number: DE3243908A1
Application number: DE19823243908
Authority: DE
Inventors: Kjell Mosvoll 23010 Skanör Jakobsen; Torsten 24021 Löddeköpinge Nilsson
Original assignee: PLM AB
Current assignee: Rexam AB
Priority date: 1981-11-26
Filing date: 1982-11-26
Publication date: 1983-06-01
Also published as: IT8268382A0; GB2153741B; US4991734A; AU9086782A; US4704243A; GB2113647A; SE428775B; IT1157099B; ZA828659B; ES517708A0; US4512735A; GB2153741A; GB8505623D0; CA1232555A; JPS5899340A; MX154286A; SE8107044L; ES8307578A1; IE822807L; JPH0422783B2

Description

PLM AB, Malmö

Behälter sowie Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung desselben

Vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Behälter aus Thermokunststoffj vorzugsweise aus Polyethylenterephthalat oder einem diesem ähnlichen Werkstoff sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung eines solchen Behälters und insbesondere eines Behälters mit mittigern Bodenteil aus amorphem, orientiertem und/oder thermokristallisiertem Werkstoff, der eine zum Innern des Behälters gerichtete Wölbung bildet, die in einen rund um den mittigen Bodenteil angeordneten Bereich aus Werkstoff übergeht, der beim Recken und/oder Umformen im Fließzustand gewesen ist und durch Erwärmung geschrumpft ist und/oder im Werkstoff eingebaute Spannungen erhalten hat, wodurch der umlaufende Werkstoffbereich die Wölbung daran hindert, bei erhöhtem Druck im Behälter und/oder bei Erwärmung desselben ausgeglichen zu werden oder eine entgegengesetzte Wölbungsrichtung anzunehmen.

Innerhalb des Verpackungssektors besteht ein Bedarf an Behältern aus Thermokunststoff mit der Fähigkeit, einem inneren Druck von mindestens 7 kp/cm² zu widerstehen, zur Aufbewahrung von mit Kohlenstoff versetzten Getränken wie Bier oder Limonade. Bisher war es nicht möglich, zu angemessenen Kosten z.B. dosenförmige Behälter herzustellen, die unter ungünstigen Bedingungen, z.B. bei hoher Temperatur, in so geringem Ausmaß verformt werden, daß diese Verformung mit Rücksicht auf Formveränderung s Inhaltsveränderung, Standfestigkeit usw. akzeptiert werden konnte.

Die Probleme liegen vor allem beim Boden des Behälters, da eine Verformung des Bodens die Standfestigkeit des Behälters gefährdet. Darüberhinaus besteht auch Gefahr, daß der Boden birst oder sich in die entgegengesetzte Richtung wölbt. Um den Forderungen in bezug auf die Standfestigkeit Rechnung zu tragen, wurde gemäß bekannter Technik der Boden des Behälters mit einer hauptsächlich sphärischen Form ausgeführt, worüberhinaus der Behälter mit einem zusätzlichen Fuß versehen wird, der am Behälter angeleimt, angeschweißt oder aufgedrückt wird.

Eine solche Konstruktion ist selbstverständlich kostenträchtig aufgrund der zusätzlichen Herstellungsphasen Herstellung und Zusammensetzen von zwei getrennten Teilen. Außerdem verursacht der zusammengesetzte Behälter einen unerwünscht hohen Werkstoffverbrauch beim Bodenteil.

Bisher bekannte, freistehende Behälter ohne gesonderten Fuß besitzen außerdem wesentlich ungenügende Standfestigkeit, und bei Versuchen, solche Behälter für den vorgesehenen Zweck anzuwenden, sind die Behälter bei den Drucksteigerungen, die beim Befüllen und Handhaben der gefüllten Verpackungen auftreten, geborsten.

Bei Verpackungen gilt die unnachgiebige Forderung, daß deren Kosten mit Rücksicht auf den Endverbraucherpreis akzeptiert werden können. Weiterhin sind die Verpackungskosten von großer Bedeutung, weil die Verpackungen in langen Serien hergestellt und verbraucht werden. Gemaß bekannter Technik war es bisher möglich, unter Verwendung einer großen Menge Werkstoff in jeder Verpackung freistehende Verpackungen aus Thermokunststoff herzustellen, die die vorgenannten Forderungen erfüllten, allerdings mit einem derart hohen Werkstoffverbrauch, daß die Kosten so unangemessen hoch ausfielen, daß die Verpackungen nicht akzeptiert werden konnten.

Gemäß bekannter Technik ist es möglich, Flaschen mit einem Mündungsteil aus monoaxial orientiertem Werkstoff mit normalerweise zylindrischem Behälterkörper aus biaxial orientiertem Werkstoff und mit einem mittigen Bodenteil aus amorphem bzw. thermisch kristallisiertem Werkstoff herzustellen. Solche Behälter haben einen Behälterkörper, bei dem die biaxiale Reckung des Werkstoffes durch ein Verfahren erhalten wird, bei dem das Ausmaß der Reckung des Werkstoffes in der axialen Richtung des Behälterkörpers bzw. der Umkreisrichtung des Behälterkörpers in der Hauptsache von der eigenen Fähigkeit des Werkstoffes abhängt, sich bei Beaufschlagung mit einem inneren Druck im Zusammenhang mit dem Blasformen des Behälters zu verlängern. In der Regel ergibt sich eine unzulängliche Reckung des Werkstoffes in Axial richtung des Behälters, obwohl bei gewissen Anwendungen versucht worden ist, diese Reckung durch eine mechanische Vorrichtung in Form eines Dornes zu

verbessern j, der den Rohling in dessen Axial richtung in der Einleitungsphase der Formblasung des Rohlings zum Behälter verlängert. Beispiele für diese Technik enthalten GB 1 536 194 und GB 2 052 367. Die beschriebene bekannte Technik bezieht sich nur auf die Herstellung von Flaschen und nicht auf die Herstellung von Behältern vom Typ Dosen.

Es ist bekannt, daß Polyethylenterephthalat, im weiteren PET genannt, das monoaxial und insbesondere biaxial um ca. das 3fache in jeder Axialrichtung gereckt wird, sehr gute Werkstoffeigenschaften erhält, siehe beispielsweise US 4,152,667. Eine sehr sichere und wirkungsvolle technische Weise zur Erzielung einer derartigen Reckung besteht darin, den Werkstoff bis zum Eintreten des Fließzustandes zu recken. Beispiele für eine Technik, bei der ein solches Recken vorkommt, findet man in GB 1 536 194 und GB 2 052 367.

PET, das bis zum Eintreten des Fließzustandes gereckt worden ist, besitzt, wie oben angeführt, eine sehr hohe Reckbarkeit kombiniert mit geringer Dehnung. Beim Umformen von Vorformlingen, die solchen Werkstoff enthalten, ist es deshalb nicht möglich, den Werkstoff in der früheren Reckungsrichtung zu recken, um die angestrebte Form beim Behälter zu erzielen.

Weiterhin gilt, daß beim Erwärmen von gerecktem und dadurch orientiertem PET der Werkstoff in der Reckungsrichtung schrumpft. Dieses Schrumpfen trifft ein sowohl, wenn die Reckung soweit vorgetrieben ist, daß der Fließzustand im Werkstoff eingetreten ist, als auch bei geringeren Reckungsverhältnissen und unabhängig davon, ob das Recken monoaxial oder mehraxial, z.B. biaxial, erfolgt. Diese Eigenschaften betonen die Probleme beim Umformen eines Vorformlings in einen Behälter.

Oben beschriebene physische Eigenschaften gelten nicht ausschließlich für PET, sonder in größerem oder kleinerem Ausmaß auch für viele andere Thermokunststoffe. Beispiele für solche Werkstoffe sind Polyhexamethylen-Adipamid, Polycaprolactam_s Polyhexamethylen-Sebacamid, PoIyäthylen-2,6- und 1,5-Naphthalat, Polytetramethylen-1,2-Dioxybensoat und Copolymere von Äthylenterephthalat, Äthylenisophthalat und anderen, ähnlichen Polymeren.

Vorliegende Erfindung bezieht sich auf einen Behälter hauptsächlich vom Typ Dose sowie ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung desselben.

Der Behälter hat einen mittigen Bodenteil, der hauptsächlich aus amorphem, orientiertem und/oder thermokristallisiertem Werkstoff besteht und von einem ringförmigen Werkstoffbereich aus orientiertem Werkstoff umgeben ist. Dieser mittige Bodenteil ist zur Behältermitte hin verschoben, so daß sich im Anschluß an und vorzugsweise außerhalb des mittigen Bodenteils eine ringförmige Standfläche bildet. Der ringförmige Werkstoffbereich ist durch ein Recken bis zum Fließen von hauptsächlich amorphem Werkstoff gebildet worden, der bei einem rohrförmigen Rohling unmittelbar am Bodenverschluß des Rohlings vorhanden ist und vor dem Recken einen ringförmigen und hauptsächlich amorphen Werkstoff bereich beim Rohling darstellt. Durch das Recken bis zum Fließen erhält der Werkstoff im ringförmigen Abschnitt eine Orientierung vorwiegend in Axialrichtung des Behälters, wozu noch eine vorzugsweise geringere Orientierung in Umkreisrichtung des Werkstoffes kommt. Der ringförmige Werkstoffbereich bildet somit beim Behälter einen übergang zwischen dem Werkstoff im Behälterkörper und dem mittigen Bodenteil des Behälters.

Bei dem bis zum Fließen gereckten Werkstoff im ringförmigen Bereich ist eine gewisse Schrumpfung dadurch eingetreten, daß der Werkstoff auf eine Temperatur oberhalb der Glasumwandlungstemperatur (TG) erwärmt worden war. Der innerhalb des ringförmigen Werkstoffbereiches vorhandene mittige Bodenteil verhindert jedoch ein vollständiges Schrumpfen entsprechend der erhöhten Werkstofftemperatur, wodurch in den ringförmigen Werkstoff Kräfte eingebaut werden, die versuchen, den Werkstoff weiter zusammenzuziehen (zu schrumpfen). Der ringförmige Werkstoffbereich besitzt deshalb eine sehr geringe Dehnungswilligkeit und verhindert, daß die Innenwölbung des mittigen Bodenteils ausgeglichen und/oder umgekehrt werden kann, wenn der Innendruck im Behälter ansteigt und/oder der Behälterwerkstoff einer erhöhten Temperatur ausgesetzt wird.

Der Werkstoff in dem ringförmigen Bereich hat bei PET eine Kristallisation von höchstens ca. 17 %_s die im Zusammenhang mit dem Recken bis zum Fließen des Werkstoffes eingetreten ist, wozu noch eine thermische Kristallisation kommt, die durch die Wärmebehandlung des Werkstoffes eingetreten ist und höchstens ca. 15 % beträgt und vorzugsweise unter 10 % liegt.

Bei einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung wird der gesamte Werkstoff im zylindrischen Teil des Rohlings bis zum Fließen gereckt, wobei der ringförmige Werkstoffbereich den Werkstoffabschnitten entspricht, die sich unmittelbar am Bodenverschluß des gereckten Rohlings befinden. Bei einem aus einem solchen Rohling geformten Behälter bestehen der Behälterkörper und der Mündungsteil aus Werkstoff, der in der Axialrichtung des Behälters orientiert ist und bei dem die Orientierung der entspricht, die der Werkstoff bei einem monoaxialen Recken bis zum Fließen erfährt, über die Orientierung in Axialrichtung des Behälters hinaus weist der Werkstoff auch eine gewisse, vorzugsweise geringere Orientierung in Umkreisrichtung des Behälters und darüberhinaus eine gewisse, vorzugsweise geringere thermische Kristallisation auf.

Bei einer ersten Anwendung der vorzugsweisen Ausführungsform hat der Behälter die Form eines geraden Zylinders, dessen Wände aus in der Axial richtung orientiertem Werkstoff bestehen.

Bei einer zweiten Anwendung weisen die Wände des Behälters über die axiale Orientierung auch eine Orientierung in Umkreisrichtung des Behälters auf.

Bei einer dritten Anwendung umfaßt der mittige Bodenteil Werkstoffabschnitte, deren ursprüngliche Dicke durch ein Verdichten in einem Umfang vermindert worden ist₃ der mit sich führt, daß der Werkstoff verbesserte Werkstoffeigenschaften erhalten hat, und zwar entsprechend den Werkstoffeigenschaften, die man beim Recken des Werkstoffes bis zum Fließen erhält. Bei z.B. PET beginnen solche verbesserte Eigenschaften bei einer ca. 2fachen Verdichtung einzutreten. Gemäß der Erfindung ist es möglich, diese verstärkenden Werkstoffabschnitte z.B.

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als Rautennetz, als konzentrische Ringe, als zu den Wänden des Behälters gerichtete Rippen oder als Kombinationen hiervon auszuführen.

In einer Ausflihrungsform der Erfindung ist der Behälter formbeständig bis zu einer bestimmten erhöhten Temperatur. Dies wurde durch eine Erwärmung des Werkstoffes bis zumindest der genannten Temperatur erreicht. Hierbei tritt im Werkstoff über die durch die Orientierung bewirkte Kristallisation hinaus eine gewisse thermische Kristallisation ein.

Bei bestimmten Ausführungsformen weist der Werkstoff in dem mittigen Bodenteil gegenüber dem übrigen Werkstoff des Behälters eine erhöhte thermische Kristallisation aut.

Bei anderen Ausführungsformen ist der mittige Bodenteil mit verstärkenden Werkstoffabschnitten in Form von Verdickungen ausgeführt, die ein Rautenmuster, konzentrische Ringe, radial gerichtete Rippen usw. bilden. Die verstärkenden Werkstoffabschnitte weisen vorzugsweise eine erhöhte thermische Kristallisation auf.

Der Werkstoff im Behälterkörper und im Mündungsteil weist bei PET und bis zum Fließen gerecktem Werkstoff eine Kristallisation im Bereich 15-33 %, vorzugsweise im Bereich 15-25 %, auf. Bei der Kristallisation handelt es sich teils um eine bei der Orientierung des Werkstoffes entstandene Kristallisation, teils um eine thermisch bedingte Kristallisation. Die durch die Orientierung hervorgerufene Kristallisation beläuft sich bei biaxialer Orientierung theoretisch gesehen auf höchstens ca. 33 %, aber bei den meisten Anwendungen begrenzen die Orientierungsbedinungen die durch die Orientierung hervorgerufene Kristallisation auf ca. 25 %.

Bei der obengenannten ersten Anwendung der Erfindung wird die durch die Orientierung hervorgerufene Kristallisation auf höchstens ca. 17 % begrenzt, wobei in gewissen Fällen eine thermische Kristallisation von höchsten ca. 15 % und vorzugsweise unter 10 % hinzukommt.

Bei der zweiten Anwendung kann die durch die Orientierung hervorgerufene Kristallisation theoretisch höchstens den angegebenen Wert von ca. 33 % erreichen, aber bei den meisten Anwendungen liegen die Werte im Bereich 15-25 %, zuzüglich in gewissen Fällen einer thermischen Kristallisation von höchstens ca. 15 % und vorzugsweise unter 10 %.

Je nach der für den Bodenteil gewählten Ausführungsform schwankt die Kristallisation im Werkstoff des Bodenteils zwischen einigen, wenigen Prozent und bis zu 25-30 %, wobei die thermisch bedingte Kristallisation gewöhnlich unter 10-15 % liegt.

Die in diesem Patentantrag angegebenen Kristallisationswerte basieren auf der Theorie, die in der Veröffentlichung „Die Makromolekulare Chemie" 176, 2459-2465 (1975) beschrieben wird. Die Werte beziehen sich auf den Werkstoff PET. Selbstverständlich ergeben sich bei Anwendung der Erfindung für andere Werkstoffe die für den jeweiligen anderen Werkstoff typischen Kristallisationswerte.

Bei der Herstellung eines Behälters gemäß der Erfindung geht man von einem rohrförmigen Rohling aus in der Hauptsache amorphem Werkstoff aus. Das Rohr ist am einen Ende verschlossen. Der Werkstoff in den Wänden des Rohres wird zumindest in einem ringförmigen Werkstoffbereich bis zum Bodenverschluß des Rohlings bis zum Fließen gereckt.

Bei einer vorzugsweisen Ausführungsform der Erfindung wird der Werkstoff dadurch gereckt, daß der Rohling einen Ziehring durchläuft, wobei ein Dorn gleichzeitig das Innere des Rohlings ausfüllt. Hierbei verlängert sich der Rohling entsprechend der Werkstoffverdickung in den Wänden des Rohlings. Bei PET beträgt diese Verlängerung ca. das 3fache. Während der Rohling durch den Ziehring läuft, entsteht im übergang zwischen dem bereits durch den Ziehring gelaufenen und dem kurz vor dem Ziehring liegenden Werkstoff eine Übergangszone zwischen in Axialrichtung des Rohlings gerecktem Werkstoff, d.h. orientiertem Werkstoff, und noch nicht gerecktem Werkstoff, d.h. in der Hauptsache amorphem Werkstoff. Bei der Umlagerung der Moleküle im Werkstoff, die beim Durchlauf des Werkstoffes durch den Ziehring eintritt, wird Wärme

freigesetzt. Sowohl der innere Dorn als auch der Ziehring werden auf einer Temperatur um die oder im Bereich der Glasumwandlungstemperatur TG des Werkstoffes gehalten. In der Regel sind sowohl der Dorn als auch der Ziehring mit Bohrungen für den Umlauf einer Flüssigkeit versehen, mit der die Temperatur des Dorns bzw. Ziehrings geregelt werden kann. Bei übermäßiger Temperatur des Werkstoffes in der Obergangszone wird die Berührung zwischen Werkstoff und Ziehring in Teilen der Übergangszone unterbrochen, was beim dem Werkstoff, der durch den Ziehring laufen soll oder gelaufen ist, zu nicht erwünschten Auswirkungen führt.

Im Zusammenhang mit dem Durchlauf durch den Ziehring darf der Werkstoff vorübergehend eine Temperatur etwas oberhalb der TG annehmen. Bei PET sind Temperaturen über 105 ⁰C in der Regel weniger geeignet. Im Patentantrag DEOS 31 21 524.6 wird eine Ausführungsform der oben kurzgefaßt beschriebenen Werkstoffreckung unter Anwendung von Ziehringen beschrieben.

Vorzugsweise im Anschluß an das soeben beschriebene Recken des Werkstoffes in den Wänden des Rohlings wird dem Bodenverschluß eine Form gegeben, die im großen ganzen mit der endgültigen Form des mittigen Bodenteils des zu formenden Behälters übereinstimmt. Das Formen des Bodenteils geschieht mit Hilfe einer Matrize und eines Stempels, die auf dem inneren Dorn bzw. auf einem äußeren Organ angeordnet sind, wobei Dorn und Organ in Axial richtung des Dorns im Verhältnis zueinander verschiebbar angeordnet sind. Das Umformen des Bodenverschlusses erfolgt normalerweise bei einer Temperatur im Bereich der TG. Das Umformen geschieht jedoch bei gewissen Ausführungsformen der Erfindung bei einer Temperatur unterhalb oder oderhalb des TG-Bereiches. Der Hauptteil des Werkstoffes im Bodenteil ist deshalb auch unmittelbar im Anschluß an den eigentlichen Umformvorgang in der Hauptsache amorph oder thermisch kristallisiert.

Das im vorhergehenden Absatz beschriebene Umformen des Bodenverschlusses des Rohlings bedeutet, daß der Stempel in der letzten Phase seiner Relativbewegung zur Matrize den Werkstoff im Bodenverschluß in Richtung zum üffnungsteil des Rohlings verschiebt, während gleichzeitig der Bodenverschluß eine zum Inneren des Behälters gerichtete Wölbung annimmt. Die Zunahme der Profillänge des Werkstoffes, die hierdurch

im Bodenteil stattfindet, führt mit sich, daß der Werkstoff im Bodenverschluß, der an den axial orientierten und bis zum Fließen gereckten Werkstoff in der Wand des Rohlings grenzt, mit so großen Kräften beaufschlagt wird, daß bei einer Werkstofftemperatur im Bereich der TG oder darunter im vorgenannten Obergangsbereich ein Fließen des Werkstoffes eintritt. Dabei bildet sich, zusätzlich zu dem bereits früher bis zum Fließen gereckten Werkstoff in der Wand des Rohlings, ein Ring aus bis zum Fließen gerecktem Werkstoff, der den übrigen, hauptsächlich amorphen Werkstoff des Bodenteils nach außen hin begrenzt und den übergang zwischen dem in der Hauptsache zylindrischen Teil des Behälters und dem mittigen Bodenteil des Behälters bildet. Der Formungsraum, der sich zwischen Stempel und Matrize bildet, wenn deren Bewegungen zueinander vollzogen sind, ist auf die gewünschte Endform des Bodens des herzustellenden Behälters oder auf eine für den nächsten Umformvorgang geeignete Form abgestimmt. Abhängig von den erwünschten Eigenschaften beim Werkstoff innerhalb des Rings aus gerecktem Werkstoff ist der Formungsraum für ein Formen oder Bearbeiten von Verstärkungsrippen usw. gemäß obigen Alternativen beim Bodenteil ausgeführt. Bei gewissen Ausführungen hat der Stempel und/oder die Matrize eine erhöhte Temperatur, wodurch der Werkstoff im Bodenteil gleichzeitig mit dem Umformen des Bodenteils einer thermischen Kristallisation ausgesetzt wird.

In der nächsten Phase wird die Mündungsöffnung des Rohlings vergrößert oder verkleinert;, was am einfachsten dadurch geschieht, daß der Rohling über einen Dorn oder eine Hülse mit Kegel form gepreßt wird. Die größtzulässige Vergrößerung des Umkreises der öffnung ist der erforderlichen Reckung des Werkstoffes zum Erreichen des Fließzustandes beim Werkstoff angepaßt. Bei PET beträgt die zulässige Vergrößerung höchstens das ca. 3fache. Während des Umformens der Mündung hat der Werkstoff eine Temperatur oberhalb der TG. Die Temperatur wird außerdem im Hinblick auf die höchste Temperatur gewählt, der der fertige Behälter bei der vorgesehenen Anwendung ausgesetzt werden wird, und sie liegt normalerweise über dieser letztgenannten Temperatur.

Bei einer Ausführungsform der Erfindung wird auch der restliche Werkstoff des Rohlings auf die gleiche Temperatur erwärmt, was bedeutet,

daß der bis zum Fließen gereckte Werkstoff schrumpft. Auch der amorphe Werkstoff im Bodenteil des Rohlings wird bei der Erwärmung von Schrumpfkräften betroffen, die danach streben, den in der Hauptsache amorphen Werkstoff im Bodenteil zurück in die Form zu bringen, die der Werkstoff vor dem Umformen mittels Stempel und Matrize hatte. Der Ring aus dem bis zum Fließen gereckten Werkstoff verhindert jedoch eine Rückkehr zur ursprünglichen Form, da sich dieser Ring zusammenzieht und dem unmittelbar am Ring liegenden Werkstoff keine Möglichkeit bietet, zurück zu den Positionen verlagert zu werden, die der Werkstoff vor dem Umformen des Bodenteils hatte. Je nach dem Grad der thermisehen Kristallisation, der beim Werkstoff im Bodenteil erreicht werden soll, wird der Werkstoff für kürzere oder längere Zeit auf der oben angegebenen Temperatur gehalten. Der auf diese Weise behandelte Rohling bildet nun einen fertiggestellten Behälter oder einen Vorformling, der bei allen Temperaturen unterhalb der Temperatur, bei der die Formung des Mündungsteils und das Schrumpfen des gereckten Werkstoffes stattgefunden haben, keinerlei Neigung zu einem Schrumpfen aufweist.

In den Fällen, wo der Vorformling umgeformt werden soll, was in der Regel in einer Blasform durchgeführt wird, wird der Vorformling auf eine Blastemperatur erwärmt, die über der TG des Werkstoffes, aber unter der Temperatur liegt, bei der der Mündungsteil geformt wurde. Auf diese Weise läßt sich eine Formveränderung beim Vorformling während des Einstell ens der Temperatur des Werkstoffes auf die Umformungstemperatur vermeiden.

Der Vorformling ist vorzugsweise vorgewärmt und erhält seine endgültige Temperatureinstellung bis zur Blastemperatur in der Blasform dadurch, daß der Vorformling entweder in dieser Blasform weiterhin erwärmt wird oder im Zusammenhang mit der Einlegung in die Blasform etwas abkühlt. Die Temperatureinstellung erfolgt nach einer in sich bekannten Technik, z.B. durch einen inneren Dorn, umlaufende Flüssigkeit, erwärmte Formwände usw. Wenn der Werkstoff im Vorformling die Blastemperatur hat, wird das Innere des Vorform!ings mit Druck beaufschlagt, und der Vorformling wird bis zur Berührung mit den Wänden der Blasform bei gleichzeitiger Beibehaltung der Profillänge des Werkstoffes ausgeweitet. Dies wird dadurch erzielt, daß der Boden des Vor-

formlings bei gleichzeitigem Verschieben des mittigen Bodenteils der Blasform in Richtung zur öffnung des Vorform!ings verschoben wird. In der Endphase des Formens des Behälters bildet der verschobene mittige Bodenteil bei der Blasform gleichmäßige Übergangsflächen auf die angrenzenden Flächen, gleichzeitig wie der ausgeweitete Vorformling gegen sämtliche Formungsflächen bei der Blasform anliegt. Durch die Berührung mit den Formungsflächen der Blasform wird in einer Alternative der Erfindung dem Werkstoff eine thermische Kristallisation über die Kristallisation hinaus zugeführt, die der Werkstoff durch die axiale und quer hierzu gerichtete Reckung erhalten hat.

Bei gewissen Anwendungen wird die thermische Kristallisation des Werkstoffes des Behälters im Zusammenhang mit dem soeben beschriebenen Endformen des Vorformlings und in gewissen Anwendungen auch im Zusammenhang mit dem Formen des mittigen Bodenteils vollzogen.

Gemäß der Erfindung ist es möglich, einen Behälter herzustellen, der bei Erwärmung auf Temperaturen um die Blastemperatur des Werkstoffes und/oder die Temperatur, die die Formungsflächen der Blasform haben, formbeständig ist. Die Blastemperatur bzw. die Temperatur der Formungsflächen der Blasform liegt normalerweise unter der Temperatur, bei der der Werkstoff im Mündungsteil des Rohlings umgeformt worden ist.

Eine nähere Beschreibung der Erfindung erfolgt im Anschluß an eine Anzahl von Abbildungen, wobei:

Abb. 1 einen axialen Schnitt durch einen hauptsächlich aus amorphem Werkstoff bestehenden Rohling zeigt;

Abb. 2 einen axialen Schnitt durch einen aus dem Rohling gemäß Abb. 1 gebildeten Vorformling zeigt;

Abb. 3 den Vorformling gemäß Abb. 2 mit umgeformtem Boden zeigt;

Abb. 3a den Bereich A in Abb. 3 in Teil vergrößerung zeigt;

Abb. 4 den Vorformling nach Erwärmung zwecks Auslösung der im Werkstoff im zylindrischen Teil des Vorform!ings beim Formen des Vorformlings aufgetretenen Werkstoffspannungen zeigt;

Abb. 4a den Bereich B in Abb. 4 in Teil vergrößerung zeigt;

Abb. 5a-c Ausführungsformen eines durch Umformen des Mündungsteils des Vorformlings gemäß Abb. 4 gebildeten Behälters zeigt;

Abb. 6 einen durch Umformen des Behälters gemäß Abb. 5b gebildeten Behälter zeigt;

Abb. 7 eine Vorrichtung zum Umformen des Bodenteils des Vorformlings zeigt;

Abb. 8-10 eine Vorrichtung zum Umformen eines Vorformlings in den Behälter gemäß Abb. 6 in verschiedenen Phasen des Umformens zeigt.

In Abb. 1 erkennt man einen rohrförmigen Rohling 10 aus in der Hauptsache amorphem Werkstoff mit einem zylindrischen Teil 12 und einem Verschluß 14 am einen Ende.

In Abb. 2 erkennt man einen auf die Weise aus dem Rohling 10 gebildeten Vorformling 20, daß der zylindrische Teil 12 des Rohlings 10 bis zum Fließen gereckt worden ist. Der auf diese Weise gebildete Vorformling besitzt einen zylindrischen Teil 22 und einen Bodenteil 24.

In Abb. 3 und 3a erkennt man den Vorformling gem. Abb. 2 mit umgeformtem Bodenteil 24a. In gewissen Anwendungsbeispielen hat der Werkstoff beim Umformen des Bodenteils 24 eine Temperatur, die in einem Bereich unterhalb des thermoelastisehen Temperaturbereiches (inner- oder un- . terhalb des TG-Bereiches) des Werkstoffes liegt. Die durch das Umformen bedingte Vergrößerung der Profil länge des Bodenteils 24 bedeutet, daß der Vorformling gemäß Abb. 3 bzw. 3a beim Umformen einen ringför-

migen Werkstoffbereich 25a aus bis zum Fließen gerecktem Werkstoff erhält., der im weiteren ringförmiger Obergang genannt wird und aus amorphem Werkstoff gebildet worden ist, der sich beim Rohling 10 im Obergang zwischen dem Verschluß 14 des Rohlings und dem zylindrischen Teil 12 des Rohlings befindet. Der entsprechende Werkstoffbereich im Vorformling gemäß Abb. 2 wurde einer gewissen Reckung ausgesetzt, die jedoch geringer ist, als die Reckung, die einem Fließen des Werkstoffes entspricht. Beim Umformen des Bodenteils 24 wird der soeben genannte, vorgereckte Werkstoffbereich einem weiteren Recken ausgesetzt, was mit sich führt, daß ein Fließen des Werkstoffes eintritt. Dieses Fließen des Werkstoffes tritt somit bei einem Werkstoff ein, der sich beim Rohling 10 näher an der Achse des Rohlings befindet als der Werkstoff, der beim Rohling den zylindrischen Teil 12 bildet. Der Werkstoff des ringförmigen Überganges hat "einen kleineren Ausgangsradius als der Werkstoff im zylindrischen Teil. Die Abbildungen zeigen weiterhin eine Standfläche 26a und einen Mündungsteil 27a.

Bei einem anderen Ausführungsbeispiel wird der Bodenteil 24 mit dem Werkstoff bei einer Temperatur umgeformt, die im thermoelastischen Temperaturbereich des Werkstoffes liegt. Dabei vergrößert sich die Profillänge des Bodenteils beim Umformen dadurch, daß die Werkstoffdicke im Bodenteil bei gleichzeitiger Ausdehnung des Materials abnimmt. Das Gegenstück zum ringförmigen übergang aus Werkstoff, der bis zum Fließen gemäß der Beschreibung im vorhergehenden Abschnitt gereckt worden ist, besteht dabei aus einem ringförmigen Werkstoffbereich aus bis zum Fließen gerecktem Werkstoff, der beim Durchlauf des Rohlings durch den Ziehring gebildet worden ist und sich unmittelbar am Bodenteil 24 des Rohlings befindet. Die Abbildungen 3 und 3a sind auch für den ringförmigen Werkstoffbereich repräsentativ, der gemäß diesem Ausführungsbeispiel gebildet wird, und er trägt somit in den Abbildungen das Bezugszeichen 25a.

Die Abbildungen 4 und 4a zeigen den Vorformling gemäß Abb. 3 und 3a, wobei der Vorformling auf eine Temperatur oberhalb des TG-Bereiches des Werkstoffes erwärmt worden ist. Bei PET geschieht die Erwärmung des Werkstoffes bis zu einer Temperatur, die vorzugsweise den TG-Bereich um mindestens ca. 40 ⁰C übersteigt, d.h. auf eine Temperatur von

mindestens ca. 120 ⁰C. Durch die Erwärmung erhalten der Vorformling eine geringere axiale Länge und der zylindrische Teil 22b einen kleineren Durchmesser (vgl. Abb.). Die Verminderung des Durchmessers beim ringförmigen übergang 25a führt mit sich, daß der Bodenteil 24b beim Vorformling 20b eine stärkere Wölbung erhält als der Bodenteil 25a, und somit tiefer in den zylindrischen Teil einbuchtet als der Bodenteil 24a. Bei der Ausführungsform der Erfindung, bei der der ringförmige übergang 25a aus amorphem Werkstoff mit geringerem Abstand zur Achse des Rohlings als der Werkstoff in den zylindrischen Wänden des Rohlings gebildet wird, wird die zusammenziehende Wirkung des ringförmigen Überganges 25a verstärkt, was in der Regel zu einer gesteigerten Wölbung des Bodenteils 24b in den zylindrischen !eil 22b führt.

Die Abb. 5a-c zeigen alternative Ausführungsformen einer ersten Ausführungsform der Behälter 30a, 30b, 30c gemäß der Erfindung, die durch ein Umformen des Vorformlings 20b in dessen Mündungsteil 27b gebildet worden sind. In Abb. 5a hat der Behälter 30a einen aufgebördelten Mündungsteil 37a, in Abb. 5b hat der Behälter 30b einen in der Hauptsache kegelig aufgebördelten Mündungsteil 37b, und in Abb. 5c einen nach innen eingezogenen Mündungsteil 37c. Die Mündungsteile sind für ein Zusammenfalzen mit einem Verschlußspiegel vorgesehen, der jedoch in keiner der Abbildungen dargestellt ist. In den Abbildungen gelten die Bezugszeichen 34a - 34c für einen mittigen Bodenteil, 35a - 35c für die ringförmigen übergänge und 36a - 36c für die ringförmigen Standflächen.

Bei der in Abb. 6 gezeigten alternativen AusfUhrungsform eines Behälters 3Od stimmt die Konturenlänge bei dem bis zum Fließen gereckten Werkstoff im Mündungsteil 37d des Behälters, zylindrischen Teil 32d des Behälters und ringförmigen Übergangsbereich 35d mit der entsprechenden Konturenlänge beim Mündungsteil 27b, zylindrischen Teil 22b und ringförmigen Übergangsbereich 25b überein. Der mittige Bodenteil 34d des Behälters besitzt geringere Dicke als der mittige Bodenteil 24b beim Vorformling 20b. Bei einer vorzugsweisen Ausführungsform ist weiterhin der mittige Bodenteil dünner in den Abschnitten unmittelbar in der Nähe der Achse des Behälters. Zwischen dem mittigen Bodenteil 34d und der ringförmigen Standfläche 36d des Behälters liegt der ring-

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förmige Werkstoffbereich 35d aus bis zum Fließen gerecktem Werkstoff, der die Form des Bodenteils 34d stabilisiert und ein Umkehren des Bodenteils bei Drucksteigerungen im Behälter und/oder bei Erwärmung des Behälters verhindert. Der ringförmige Werkstoffbereich 35d entspricht beim Vorformling 20a dem ringförmigen Werkstoffbereich 25a. Aus der Abbildung geht weiterhin hervor, daß der Werkstoff im zylindrischen Teil 32d und Mündungsteil 37d des Behälters, über die Reckung in Axialrichtung des Behälters hinaus, auch in Umkreisrichtung des Behälters gereckt ist. Diese letztere Reckung beläuft sich höchstens auf eine Reckung, die einen Fließzustand des Werkstoffes mit sich führt.

Aus Abb. 7 geht das Prinzip einer Vorrichtung zum Umformen eines Vorform! ings 20 gem. Abb. 2 in einen Vorformling 20a gem. Abb. 3 hervor. Die Abbildung zeigt einen Führungskörper 40 mit einem zylindrischen Hohlraum 41, dessen Durchmesser dem äußeren Durchmesser des Vorformlings 20 entspricht. Ein auf den inneren Durchmesser des Vorformlings 20 abgestimmter Dorn dient als erstes Formungsorgan 42 und ist in Axialrichtung des Hohlraumes und im Verhältnis zu einem zweiten Formungsorgan 43 beweglich. Das erste Formungsorgan befindet sich im Innern des Vorformlings 20 und das zweite Formungsorgan auf der gegenüberliegenden Seite des Bodenteils 24 des Vorformlings. Das erste Formungsorgan 42 richtet eine konkave Formungsfläche 44 gegen den Bodenteil 24 und das zweite Formungsorgan 43 eine konvexe Formungsfläche 45 gegen den Bodenteil. Im Sinne einer Vereinfachung wurden die Antriebsorgane für die Formungsorgane nicht abgebildet₉ aber solche Antriebsorgane können nach einer bekannten Technik angeordnet werden. Weiterhin ist die Bewegung der Formungsorgane gegeneinander so gesteuert, daß in der endgültigen Formungsstellung der Abstand zwischen den Formungsflächen der Formungsorgane der Dicke des Bodenteils 24a entspricht. Die Abbildung zeigt die Anschläge 46_S die den maximalen Arbeitsweg des ersten Formungsorgans 42 in Richtung zum Führungskörper 40 regeln. Mit den Doppelpfeilen A und B sind die Bewegungsrichtungen des ersten bzw. zweiten Formungsorgans angegeben.

In Abb. 8-10 ist ein Ausführungsbeispiel einer Vorrichtung zum Endformen eines Vorformlings gem. Abb. 3 oder 4 dargestellt. Obwohl die Abbildung 8 einen durch Erwärmen geschrumpften Vorformling 20b zeigt,

ist die Vorrichtung als solche auch zum Umformen eines Vorformlings 20a geeignet.

Die Abbildung zeigt eine Blasform 50 mit zwei Formhälften 51a,b. Im unteren Teil der Blasform befindet sich ein zylindrischer Hohlraum 52, der von den beiden Formhälften 51 a,b begrenzt ist und einen Durchmesser hat, der dem Durchmesser des Vorformlings 20b angepaßt ist, um ein Eindringen des Vorformlings in den Hohlraum zu erlauben. Im Hohlraum besitzt die Blasform einen in dieser in Richtung des Doppelpfeiles D beweglichen Bodenteil 53, der in einer seiner Endstellungen die in Abb. 10 dargestellte Lage einnimmt. Der Bodenteil 53 entspricht dem vorher im Anschluß an Abb. 5 genannten zweiten Formungsorgan 43 und ist, wie dieses, mit einer konvexen Formungsfläche 55 versehen. Ein in der Hauptsache zylindrischer Dorn 56, mit einem in der Hauptsache dem inneren Durchmesser des Vorformlings 30b entsprechenden und einer Einführung in den Vorformling angepaßten Durchmesser, entspricht dem vorher genannten ersten Formungsorgan und ist, wie dieses, mit einer konkaven Formungsfläche 54 versehen. In seinen oberen Teil ist der Dorn mit einem Abschnitt 57 mit größerem Durchmesser ausgeführt, und den Abschluß des Domes bildet ein plattenähnlicher Abschnitt 58 mit einer unteren Auflagefläche 59, die für eine Auflage gegen eine obere Auflagefläche 60 a,b bei den Formhälften 51 a,b angepaßt ist. Der Dorn 56 ist in Richtung des Pfeiles C hin- und herbeweglich, um in einer seiner Endstellungen die in Abb. 9 und 10 dargestellte Lage einzunehmen. Die Blasformhälften 51 a,b haben in ihren oberen Teilen 61 a,b eine auf die Form des Domes im Abschnitt 57 abgestimmte Form mit größerem Durchmesser, wodurch sich bei der in Abbildung 9 und 10 dargestellten Endstellung des Domes 56 zwischen dem Dorn und den oberen Teilen der Blasformhälften ein Formungsraum ergibt, der der Form des Mündungsabschnittes des späteren Behälters angepaßt ist. Weiterhin gilt, daß, wenn Dorn und Bodenteil 53 die in Abb. 10 gezeigte Stellung haben, ein entsprechender Formungsraum für den mittigen Teil 34c des späteren Behälters gebildet wird.

In den Formhälften 51 a,b, im Bodenteil 53 der Blasform und im Dorn sind Flüssigkeitskanäle 62 a,b, 63 bzw. 64 zur Erwärmung oder Abkühlung des jeweiligen Organs angeordnet.

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Zur Vereinfachung der Abbildungen wurden die Kanäle für ein Druckmedium sowie sämtliche Antriebsorgane für die Bewegungen von Formhälften 51 j Bodenteil 53 und Dorn 56 ausgelassen»

Im einleitenden Teil der Beschreibung wurde erläutert;, wie ein Vorformling 20 erhalten wurde. Das Umformen des Vorformlings 20 in die Ausführungsformen 20a bzw. 20b beginnt bei einem Anwendungsbeispiel in einer Vorrichtung gemäß Abb. 7. Der Vorformling 20 wird über dem Dorn 42 angebracht und mit Hilfe dessen in den Hohlraum 41 eingeführt, bis der Bodenteil 24 des Vorformlings gegen die konvexe Fläche 45 beim zweiten Formungsorgan 43 anliegt. Die Dornbewegung setzt danach fort gegen das zweite Formungsorgan, bis sich zwischen der konvexen Fläche 45 des Formungsorgans 43 und der konkaven Fläche 44 des Dornes ein Formungsraum gebildet hat, der der Form des gewünschten Bodenteils 24a beim Vorformling 20a entspricht.

Bei einem ersten Anwendungsbeispiel hat hierbei der Werkstoff zumindest im unteren Teil des Vorformlings 20 eine Temperatur im Bereich der oder unterhalb der Glasumwandlungstemperatur TG, wobei die Bildung des ringförmigen Oberganges 25a gemäß dem im vorhergehenden Absatz beschriebenen Formungsvorgang vollendet wird.

Bei einem zweiten Anwendungsbeispiel hat der Werkstoff im unteren Teil des Vorformlings 20 eine Temperatur oberhalb des TG-Bereiches, wobei der Werkstoff gummiähnliche Eigenschaften aufweist und das Umformen bei einem schrittweisen Recken des Werkstoffes im Bodenteil 24 stattfindet. Abhängig davon, welche der Ausführungsformen des mittigen Bodenteils bei dem herzustellenden Behälter erwünscht ist, wird der Werkstoff im Bodenteil bei der Berührung mit den konkaven bzw. konvexen Flächen 44, 45 erwärmt oder abgekühlt,,

hin Vergleich der Abbildungen 7 und 8 läßt eindeutig erkennen, daß das Umformen des Vorformlings 20 in den Vorformling 20a auch in einer Vorrichtung gemäß Abb. 8 stattfinden kann, wobei der Vorformling 20a in der Einleitungsphase des Formens des Behälters 3Od gebildet wird.

Bei Anwendung einer Vorrichtung gemäß den Abb. 8-10 wird während der Einleitungsphase des Umformens des Vorform!ings auch der Mündungsteil des späteren Behälters dadurch gebildet, daß der Abschnitt 57 mit größerem Durchmesser des Dorns 56 den Werkstoff radial nach außen gegen die oberen Teile 61 a,b der Formhälften verschiebt. Der Vorformling besitzt dabei in der Regel die Fähigkeit, den axialen Kräften ohne Verformung zu widerstehen. In den Fällen, wenn Bearbeitungstemperatur und Werkstoff so gewählt worden sind, daß die axiale Stärke des Vorformlings nicht ausreicht, wird das Formen des Mündungsteiles des späteren Behälters zweckmäßigerweise in einer gesonderten Vorrichtung durchgeführt, die einen zylindrischen Hohlraum aufweist, der den Vorformling im großen ganzen über dessen gesamte Länge abstützt.

Durch Erwärmung des Werkstoffes im Vorformling 20a wird dieser, wie bereits beschrieben, in den Vorformling 20b umgebildet. Die Erwärmung des Vorformlings 20a geschieht bei einer Alternative der Erfindung in getrennten Erwärmungsöfen, während die Erwärmung bei einer anderen Ausführungsform in der Blasform 50 stattfindet. Selbstverständlich gibt es auch Ausführungsformen, bei denen die Erwärmung in öfen mit einer Temperatureinstellung in der Blasform kombiniert wird. Die im Zusammenhang mit den verschiedenen Formungsschritten zutreffenden Temperaturen sind im einleitenden Teil der Beschreibung bereits behandelt worden.

Unabhängig davon, ob ein erwärmter Vorformling 20a oder ein wärmebehandelter Vorformling 20b in die Blasform 50 eingebracht worden ist, wird, nach Verschieben des Dorns 56 in dessen untere Stellung, der Vorformling in eine Gestalt umgebildet, die in Abb. 9 dargestellt ist. Bei gewissen Anwendungen entspricht dies dem gewünschten Endprodukt, während bei anderen Anwendungen der Dorn eine größere axiale Länge aufweist, um ein gewisses Umformen und eine Wärmebehandlung des Werkstoffes im Bodenteil 34b zu erlauben.

Für den Fall, daß ein Behälter 30d hergestellt werden soll, wird das Innere des Behälters 30b, das nun als Zwischenprodukt zu betrachten ist, mit Druck beaufschlagt, wodurch die Wände des Zwischenproduktes bis zum Anliegen gegen die Formungsflächen der Formhälften 51a, b aus-

geblasen werden, gleichzeitig wie der Bodenteil 53 der Blasform nach oben verschoben wird und hierdurch ermöglicht, daß das Umformen mit beibehaltener Profillänge bei dem Werkstoffabschnitt des Zwischenprodukts stattfindet, der aus bis zum Fließen gerecktem Werkstoff besteht. In der obersten Stellung (Abb. 10) wirken die konkave Formungsfläche 54 und die konvexe Formungsfläche 55 zusammen, um einen Formungsraum zu bilden, der der Form des mittigen Bodenteils 34d des gewünschten Behälters entspricht.

Durch die Flüssigkeitskanäle 62 a,b_s 63 und 64 strömt dabei kalte oder warme Flüssigkeit, je nachdem, auf welche der in der Einleitung der Beschreibung angegebenen Ausführungsformen sich das einzelne Anwendungsbeispiel bezieht. Durch gleichzeitige Aufrechterhaltung des inneren Druckes in dem geformten Behälter und der Wärmezufuhr zu den Formungsflachen wird ein Behälter hergestellt, bei dem eine thermische Kristallisation auch in den Werkstoffabschnitten eintritt, die durch die Reckung des Werkstoffes kristallisiert werden.

In der obigen Beschreibung wurde angegeben, daß der Rohling bzw. Vorformling einen zylindrischen Teil aufweist. Selbstverständlich muß der Querschnitt bei sowohl Rohling als auch Vorformling, ebenso wie bei dem geformten Behälter, nicht unbedingt kreisrund sein, da gemäß der Erfindung auch andere Formen zur Anwendung geeignet sind.

Die Beschreibung und die Abbildungen haben hauptsächlich die Anwendung der Erfindung für einen Vorformling beschrieben, dessen zylindrischer Teil aus Werkstoff besteht, der bis zum Fließen gereckt worden ist. Aus der Beschreibung geht eindeutig hervor, daß die Erfindung für die Herstellung eines Behälters aus einem Vorformling anwendbar ist, bei dem nur ein Werkstoffbereich in Nähe des Bodenverschlusses des Vorform! ings aus Werkstoff besteht, der bis zum Fließen gereckt worden ist.

Die Erfindung kann bei der Herstellung von Behältern aus sowohl spritzgegossenen als auch extrudierten Rohlingen Anwendung finden.

Ober obenstehende Beschreibung hinaus geht die Erfindung auch aus beiliegenden Patentansprüchen hervor.

Claims

PATENTANSPRÜCHE

1. Behälter (30) aus Polyethylenterephthalat oder damit vergleichbarem Kunstwerkstoff mit einem Behälterkörper (32), einem Mündungsteil (37), einem mittigen Bodenteil (34) aus hauptsächlich amorphem und/oder thermokristallisiertem Werkstoff und einer ring- oder bandförmigen Standfläche (36), innerhalb der der mittige Bodenteil eine zum Innern des Behälters gerichtete Wölbung bildet, dadurch gekennzeichnet, daß der mittige Bodenteil (34) in einen rund um den mittigen Bodenteil und vorzugsweise im Anschluß an die Standfläche angeordneten Werkstoffbereich

(35) aus Werkstoff übergeht, der durch Recken und/oder Umformen im Fließzustand gewesen ist und durch Erwärmen zusammengezogen worden und/oder durch die Erwärmung im Werkstoff eingebaute Spannungen erhalten hat, die versuchen, den Werkstoff zusammenzuziehen, wodurch der rundumlaufende Werkstoffbereich ein Ausgleichen und/ oder Umkehren der Wölbung des mittigen Bodenteils bei erhöhtem Innendruck im Behälter und/oder erhöhter Temperatur beim Behälterwerkstoff verhindert.

2. Behälter gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der ringförmige Werkstoffbereich (35) Werkstoff enthält, der sich vor dem Fließen näher der Achse des späteren Behälters befindet als der Werkstoff, der den Behälterkörper (32) bildet.

ο Behälter gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der ringförmige Werkstoffbereich (35) zwisehen der Standfläche (36) und der Achse des Behälters liegt.

4. Behälter gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Standfläche (36) zwischen dem ringförmigen Werkstoffbereich (35) und der Achse des Behälters liegt.

5. Behälter gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnetj daß die Standflache (36) zumindest teilweise vom ringförmigen Werkstoffbereich (35) gebildet wird.

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6. Behälter gemäß Patentanspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Behälterkörper (22,32) und der Mündungsteil (27,37) aus in Axial richtung des Behälters orientiertem Werkstoff bestehen, wobei die Orientierung derjenigen entspricht, die in einem Bogen des Werkstoffes bei monoaxialer Reckung bis zum Fließen des Werkstoffes eintritt, und der Werkstoff in Behälterkörper und Mündungsteil über die Orientierung in Axialrichtung des Behälters hinaus vorzugsweise in Umkreisrichtung des Behälters orientiert ist, wobei die Orientierung höchstens derjenigen entspricht, die in einem Bogen des Werkstoffes bei monoaxialer Rekkung bis zum Fließen des Werkstoffes eintritt.

7. Behälter gemäß einem der Patentansprüche 1-4, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff im Behälterkörper (22,32), im Mündungsteil (27,37) und in dem ringförmigen Werkstoffbereich (35) eine Kristallisation im Bereich 15-33 %, vorzugsweise im Bereich 15-25 %, aufweist und der Werkstoff im mittigen Bodenteil des Behälters eine Kristallisation von höchstens ca. 30 % aufweist.

8. Verfahren zur Herstellung eines Behälters (30) gemäß einem der Patentansprüche 1-7 aus einem Vorformling (20) mit einem Bodenverschluß (24) aus hauptsächlich amorphem Werkstoff und einem zylindrischen Teil (22), der zumindest im Anschluß an das verschlossene Ende des Vorform!ings aus in Axial richtung des Vorform!ings orientiertem Werkstoff mit einer Orientierung entsprechend derjenigen, die in einem Bogen des Werkstoffes bei monoaxialer Reckung bis zum Fließen des Werkstotfes eintritt, besteht und im Anschluß an das verschlossene Ende einen ringförmigen Werkstoffbereich (25) bildet, dadurch gekennzeichnet, daß der Boctenverschluß (24) von Formungsorganen (42,43,53,56) zur Bildung einer zum Innern des Behälters gerichteten Wölbung (24 a,b) umgeformt wird und der Werkstoff in dem ringförmigen Werkstoffbereich (25) auf eine Temperatur erwärmt wird, die über dem Bereich der Glasumwandlungstemperatur des Werkstoffes liegt, und daß in zutreffenden Fällen zumindest der Werkstoff im zylindrischen Teil des Vorformlings mit dem Werkstoff bei Formungstemperatur bis zum Anliegen gegen die Formungsflächen einer Blasform (50) ausgeblasen wird.

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Verfahren gemäß Patentanspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstoff im Bodenverschluß (24) beim Umformen desselben zur Bildung der Wölbung (24 a,b) eine Temperatur innerhalb oder unterhalb des Bereiches der Glasumwandlungstemperatur (TG) des Werkstoffes hat, wodurch beim Umformen in der Hauptsache amorpher Werkstoff beim Bodenverschluß (24) in der Nähe des bis zum Fließen gereckten Werkstoffes in dem ringförmigen Bereich (25) bis zum Fließen gereckt wird.

10. Verfahren gemäß Patentanspruch 8, dadurch gekenn-

zeichnet, daß die Wölbung (24) während des Ausblasens des Vorformlings von den Formungsorganen (42,43,53,56) in Axialrichtung des Rohlings zur Mitte des Rohlings hin und relativ dem zylindrischen Teil (22b) des Rohlings verschoben wird, um die Konturenlänge des bis zum Fließen gereckten Werkstoffes beizubehalten, und dies vorzugsweise unter Einschluß der Wölbung (24b) zwischen den Formungsorganen.

11. Verfahren gemäß Patentanspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsorgane die Dicke des eingeschlossenen Werkstoffabschnittes vorzugsweise bei gleichzeitigem Umformen desselben zur Bildung des mittigen Bodenteils (34d) des Behälters vermindern.

12. Verfahren gemäß Patentanspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß die Formungsorgane (42,43,53,56) und/oder die Formungsflächen der Blasform (50) eine Temperatur haben, die im Bereich der thermischen Kristallisation liegen, und vorzugsweise eine Temperatur, die etwas oberhalb der Temperatur liegt, bei der eine maximale thermische Kristallisation des Werkstoffes eintritt.

13. Verfahren gemäß Patentanspruch 8, dadurch gekenn-ζ e i c h η e t , daß in der Einleitungsphase des Formens des Behälters und vor dem Ausblasen ein kegeliger Formteil (57) bei Verschieben zum Bodenverschluß (24) wahlweise zur Wölbung (24 a,b)

hin den Mündungstell (27) des Vorform!ings durch Zusammenwirken mit einem äußeren Formungsteil (61) ausweitet.

14. Vorrichtung (50) zur Durchführung des Verfahrens gemäß Patentanspruch 10, wobei die Vorrichtung einen inneren Dorn (56), zwei Formungshälften (61) und einen Bodenteil (53) enthält, dadurch gekennzeichnet, daß der Dorn und der Bodenteil zum Verschieben in Axial richtung der Form im Verhältnis zueinander und im Verhältnis zu den Formungshälften während des Formens des Behälters angeordnet sind, und daß der Dorn eine konkave Endfläche (54) und der Bodenteil (53) eine konvexe Endfläche (55) zum Einschluß und Umformen.des Bodenverschlusses (24) oder der Wölbung (24a, b) aufweisen.