DE2314963A1 - INSOLE AND METHOD OF MANUFACTURING IT - Google Patents
INSOLE AND METHOD OF MANUFACTURING ITInfo
- Publication number
- DE2314963A1 DE2314963A1 DE19732314963 DE2314963A DE2314963A1 DE 2314963 A1 DE2314963 A1 DE 2314963A1 DE 19732314963 DE19732314963 DE 19732314963 DE 2314963 A DE2314963 A DE 2314963A DE 2314963 A1 DE2314963 A1 DE 2314963A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- insole
- mat
- bonded
- layer
- mats
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- A—HUMAN NECESSITIES
- A43—FOOTWEAR
- A43B—CHARACTERISTIC FEATURES OF FOOTWEAR; PARTS OF FOOTWEAR
- A43B13/00—Soles; Sole-and-heel integral units
- A43B13/38—Built-in insoles joined to uppers during the manufacturing process, e.g. structural insoles; Insoles glued to shoes during the manufacturing process
Landscapes
- Footwear And Its Accessory, Manufacturing Method And Apparatuses (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Description
Dipl.-lng. Heinz Bardehle OQIDipl.-Ing. Heinz Bardehle OQI
I IGactei 22, fccrnui.-. J5, TsI. 2925S!
Fastascltfift München 26, Pestfock 4 I IGactei 22, fccrnui.-. J5, TsI. 2925S!
Fastascltfift Munich 26, Pestfock 4
München, den 23. März 1973Munich, March 23, 1973
Mein Zeichen: P 1641My reference: P 1641
Anmelder : USM CorporationApplicant: USM Corporation
Flemington / New Jersey Zustelladresse: 140 Federal Street Boston/Mass. 02107
USAFlemington / New Jersey delivery address: 140 Federal Street Boston / Mass. 02107
United States
Brandsohle und Verfahren zu ihrer HerstellungInsole and process for its manufacture
Die Erfindung betrifft eine Schuhbrandsohle, bestehend aus einem steifen hinteren Teil und einem flexibleren vorderen Teil.The invention relates to a shoe insole, consisting of a stiff rear part and a more flexible one front part.
Bei der Herstellung von Schuhen ist es üblich, in den Schuh eine Brandsohle einzuarbeiten. Die bekannten Brandsohlen bestehen aus einem vorderen Teil, der flexibel ist, damit sich der Schuh biegen kann, wenn der Schuhträger geht, und aus einem steifen Fersen- und Mittelteil, der dem Schuh in den Fersen- und Mittelteil Festigkeit verleiht und an dem der Absatz eines Schuhs unter Verwendung geeigneter Befestigungselemente wie z.B. Nägeln oder Klammern in üblicher Weise befestigt ist. Der vordere Teil solcher Brandsohlen besteht aus einem geeigneten flexiblen isolierenden Material z.B. "TEXON". Der Fersen- und Mittelteil solcher Brandsohlen bestehtIn the manufacture of shoes, it is customary to work an insole into the shoe. The well-known insoles consist of a front part that is flexible so that the shoe can bend when the shoe is worn and from a stiff heel and middle part, which gives the shoe strength in the heel and middle part and on the heel of a shoe using suitable fasteners such as nails or clamps is attached in the usual way. The front part of such insoles consists of a suitable one flexible insulating material e.g. "TEXON". The heel and middle part of such insoles is made up
309839/0536309839/0536
aus einer steiferen/dichten Faserplatte, die allgemein als "Gelenkstützpappe" bekannt ist.from a stiffer / dense fiberboard, which is generally known as "joint support paperboard".
Brandsohlen dieser Art werden allgemein aus einer zusammengesetzten Platte ausgeschnitten, die durch Zusammenkleben eines rechteckigen Stücks eines flexiblen Vorderteilmaterials und einer Gelenkstützpappe hergestellt wird. Ein Randteil eines jeden Plattenstücks wird abgeschabt, so daß sich ein abgeschrägter Rand ergibt, und ein geeigneter Klebstoff wird auf den abgeschabten Randteil eines jeden Materials aufgebracht. Die abgeschabten Randteile werden genau angeordnet und dann miteinander in Berührung gebracht; der Klebstoff verbindet dann die beiden Stücke miteinander. Wenn der Klebstoff erhärtet ist, werden aus der so geformten zusammengesetzten Platte Brandsohlen ausgeschnitten. Die aus der Platte ausgeschnittenen Brandsohlen haben in dem Ballenbereich des Fußes eine Überlappung. Nachdem die Brandsohlen ausgeschnitten wurden, ist es allgemein üblich, ihnen eine Form zu verleihen, die in etwa der Form einer Fußsohle entspricht, indem sie Druck ausgesetzt werden, der mit Druckstempeln geeigneter Form in einer geeigneten Maschine aufgebracht wird.Insoles of this type are generally made from a composite Panel cut out by gluing together a rectangular piece of flexible front panel material and a joint support cardboard is produced. An edge portion of each piece of plate is scraped off so that a beveled edge results, and a suitable adhesive is applied to the scraped off Edge portion of each material applied. The scraped ones Edge parts are precisely arranged and then brought into contact with each other; the glue connects then the two pieces together. When the glue has hardened, the so shaped composite plate cut out insoles. The insoles cut out of the plate have an overlap in the ball area of the foot. After this When the insoles have been cut out, it is common practice to give them a shape that fits in approximately corresponds to the shape of the sole of the foot in that it is subjected to pressure, which is more suitable with pressure stamps Form is applied in a suitable machine.
Die Herstellung von Brandsohlen auf diese Weise ist kompliziert und teuer, da zur Herstellung jeder zusammengesetzten Platte zwei gesonderte Abschabvorgänge, zwei gesonderte Klebevorgänge und ein Vorgang zum Anordnen und Verbinden erforderlich sind, wofür zahlreiche Geräte und erhebliche Arbeit benötigt werden. Außerdem ist es notwendig, Gelenkstützpappe und die flexiblere Vorderteilplatte zu lagern, die von verschiedenen Herstellern geliefert werden. Die Gelenkstützpappe neigt zum Aufspalten, wenn das AufzwickenThe manufacture of insoles in this way is complicated and expensive, since there are two separate scraping processes for the production of each composite panel, two separate gluing operations and an assembling and bonding operation are required, many of which are required Equipment and considerable labor are needed. In addition, it is necessary to have joint support cardboard and the to store more flexible front panel supplied by different manufacturers. The joint support cardboard tends to split up when pinched
309839/0536309839/0536
23U96323U963
mit Klebstoff erfolgt und wärmeschmelzbare Klebstoffe können oft für Gelenkstützpappe nicht zufriedenstellend verwendet werden.is done with glue, and heat-meltable adhesives often cannot be used satisfactorily for joint buttress boards will.
Durch die Erfindung wird eine Brandsohle geschaffen, die aus einer gebundenen Faservliesmasse besteht, die eine größere Dichte an dem hinteren Teil als an dem vorderen Teil hat.By the invention, an insole is created, which consists of a bonded fiber fleece mass, which is a has greater density at the rear than at the front.
Vorzugsweise besteht die Faservliesmasse aus einer durchgehenden Schicht aus einer gebundenen Faservliesmatte: und einer oder mehreren kurzen Schichten, die an dem hinteren •"eil der durchgehenden Schicht miteinander verbunden- sind, wobei wenigstens eine der kurzen Schichten (vorzugsweise die äußerste) aus einer gebundenen Faservliesmatte besteht. Vorzugsweise bestehen alle kurzen Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte. Es ist jedoch auch möglich, daß eine oder mehrere der kurzen Schichten aus einer Folie aus einem thermoplastischen Material bestehen, vorzugsweise einem solchen, das den Widerstand der Äbsatzbefestigungsnägel gegen ein Herausziehen aus der Brandsohle erhöht. Zweckmäßigerweise haben alle Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte die gleiche Dicke und den gleichen Aufbau. Die Brandsohle kann jedoch aus einer durchgehenden Schicht einer gebundenen Faservliesmatte und in dem hinteren Teil aus einer weiteren solchen Matte mit. einer anderen Dicke als die durchgehende Schicht, z.B. der doppelten oder dreifachen Dicke der durchgehenden Schicht, bestehen. Die verschiedenen in der.Brandsohle verwendeten Matten können jedoch auch unterschiedlichen Aufbau haben, vorausgesetzt, daß sie miteinander verträglich sind. Die gebundene Faservliesmatte kann aus einer einzigen gebundenen Fasermatte mit einer größeren Masse pro Flächeneinheit in dem hinteren Teil der Brandsohle als in dem vorderen Teil bestehen und mit einem geeigneten Bindemittel imprägniert &ein. X>i<* hiitt-tran 3sile der Brand-Preferably, the fiber fleece mass consists of a continuous layer of a bonded fiber fleece mat: and one or more short layers which are connected to one another at the rear part of the continuous layer, with at least one of the short layers (preferably the outermost layer) consisting of a bonded fiber fleece mat Preferably all short layers consist of a bonded nonwoven mat, but it is also possible for one or more of the short layers to consist of a film of a thermoplastic material, preferably one that increases the resistance of the heel fastening nails to being pulled out of the insole Expediently, all layers of a bonded fiber fleece mat have the same thickness and the same structure An adjacent layer, for example twice or three times the thickness of the continuous layer, exist. However, the various mats used in the insole can also have different structures, provided that they are compatible with one another. The bonded fiber fleece mat can consist of a single bonded fiber mat with a greater mass per unit area in the rear part of the insole than in the front part and impregnated with a suitable binding agent . X> i <* hiitt-tran 3sile the fire
'309839/053 6'309839/053 6
23H96323H963
sohle gemäß der Erfindung sind wenigstens so dick wie die vorderen Teile,vorzugsweise jedoch dicker.Soles according to the invention are at least as thick as that front parts, but preferably thicker.
Die Dichte der gebundenen Faservliesmatte am hinteren Teil der Brandsohle beträgt zweckmäßigerweise wenigstens 0,75 g/cm , vorzugsweise wenigstens 0,9 g/cm und vorzugsweise wenigstens 1,0 g/cm . Vorzugsweise beträgt die Dichte des vorderen Teils nicht mehr als 0,5 g/cm . Vorzugsweise ist die Dichte des hinteren Teils wenigstens 50% größer als die des vorderen Teils.The density of the bonded fiber fleece mat on the rear part of the insole is expediently at least 0.75 g / cm, preferably at least 0.9 g / cm and preferably at least 1.0 g / cm. Preferably the density of the front is Sometimes not more than 0.5 g / cm. Preferably the density of the rear part is at least 50% greater than that of the front Part.
Vorzugsweise besteht die gebundene Faservliesmasse aus wenigstens einem Gewichtsteil Bindemittel und einem Gewichtsteil Fasern.The bonded fiber fleece mass preferably consists of at least one part by weight of binder and one part by weight Fibers.
Es wurde festgestellt, daß, wenn der hintere Teil der Brandsohle eine hohe Dichte, z.B über 1,0 g/cm hat, während die Brandsohle zum Aufzwicken mittels Stiften und mittels Klebstoff unter Verwendung eines üblichen Lösungsmittels geeignet sind, wärmeschmelzbare Klebstoffe keine feste Verbindung zwischen der Brandsohle und dem Zwickeinschlag des Schafts bilden, wie dies oft erwünscht ist. Wenn daher eine solche Brandsohle bei der Herstellung eines Schuhs unter Verwendung von Klebstoffen verwendet werden soll, besteht vorzugsweise wenigstens eine der Außenseiten der Brandsohle aus einer Schicht, die an der gebundenen Faservliesmasse haftet, während die andere Außenseite der Schicht derart ist, daß ein wärmeschmelzbarer Klebstoff daran haftet. Zweckmäßxgerweise ist eine solche Schicht ein Fasermaterial, dessen Außenseite frei von Bindemittel ist. Z.B. ist das Fasermaterial ein Faservlies oder ein Textilfasergewebe, Papier oder dergleichen, vorzugsweise ein genadeltes Textilfaservlies mit Zwischenräumen, so daß der wärmeschmelzbare Klebstoff sich in der Schicht "verkeilen" kann. Bei dem Arbeitsvorgang ist darauf zu achten,daß diese Schicht während der Anwendung von Wärme und Druck nicht"durch und durch von dem Bindemittel der gebundenen Faserviiesmasse durchsetzt und auchIt has been found that when the rear part of the insole has a high density, e.g. above 1.0 g / cm, while the Insole suitable for pinching by means of pins and by means of glue using a common solvent are, heat-meltable adhesives are not a solid bond between the insole and the lasting allowance of the upper, as is often desired. If therefore Such an insole can be used in the manufacture of a shoe using adhesives should, at least one of the outsides of the insole is preferably made of a layer that is bonded to the Nonwoven mass adheres, while the other outside of the layer is such that a heat meltable adhesive adheres to it. Appropriately, such a layer is a fiber material, the outside of which is free of Binder is. E.g. the fiber material is a fiber fleece or a textile fiber fabric, paper or the like, preferably a needled nonwoven fabric with gaps so that the heat meltable adhesive is in the Layer can "wedge". In the process is Be careful not to use this layer during the application from heat and pressure not "permeated through and through by the binding agent of the bonded non-woven fiber mass and also
23U96323U963
nicht von der Wärme und dem Druck beeinträchtigt wird, so daß die Schicht sich nicht mehr zum Verbinden durch wärmeschmelzbaren Klebstoff eignet. Die Schicht muß eine angemessene Festigkeit haben, um einen Aufzwickrand eines Schuhschafts zufriedenstellend mit der Brandsohle unter Verwendung eines Klebstoffs zu verbinden.is not affected by the heat and pressure, so that the layer can no longer be bonded by heat fusible Glue is suitable. The layer must have adequate strength to hold a pinch edge Satisfactory to connect the shoe upper to the insole using an adhesive.
Zweckmäßigerweise kann die Brandsohle eine geeignete Oberfläche haben, um die Notwendigkeit für eine gesonderte Einlegesohle, wie sie heute bei vielen Schuhen an der Oberfläche der Brandsohle verwendet wird, zu beseitigen, die, wenn die Brandsohle in einen Schuh eingearbeitet wird, den Fuß des Schuhträgers berührt. Diese kann ein überzug aus einem geeigneten Material sein, der als Lösung oder Dispersion aufgebracht wird, oder kann eine weitere Faservliesschicht zusätzlich zu oder anstelle der Schicht an der Außenseite der Brandsohle sein. Z.B. kann eine solche Schicht ein genadeltes Textilfaservlies sein, das dem Schuh eine wollige Auskleidung verleiht. Die Schicht kann in geeigneter Weise mit der Masse durch deren Bindemittel verbunden werden. Es kann jedoch auch ein zusätzlicher Klebstoff verwendet werden, wenn dies nötig ist.Appropriately, the insole can have a suitable surface to the need for a separate To remove the insole, as it is used today in many shoes on the surface of the insole, which, when the insole is incorporated into a shoe, touches the foot of the shoe wearer. This can be a coating be made of a suitable material, which is applied as a solution or dispersion, or can be a further fiber fleece layer in addition to or instead of the layer on the outside of the insole. E.g. can such Layer be a needled textile fiber fleece, which gives the shoe a woolly lining. The shift can be connected in a suitable manner to the mass by means of its binding agent. However, it can also be an additional Glue can be used if necessary.
Die Brandsohle besteht vorzugsweise aus einem Folienmaterial aus einer ersten gebundenen Faservliesmatte und wenigstens einer weiteren gebundenen Faservliesmatte kleinerer Fläche, wobei die weitere Matte bzw. die weiteren Matten auf der ersten aufliegen und übereinandergelegt sind und miteinander verbunden sind, um eine gebundene Faservliesmasse zu schaffen, die in dem Bereich, in dem die Matten übereinanderliegen, eine größere Dichte als die Masse in dem Bereich hat, in dem die Matten nicht übereinanderliegen. Solch ein Folienmaterial erhält man dadurch, daß eine erste, gebundene Faservliesmatte hergestellt wird, deren Bindemittel aus thermoplastischem Material besteht, daß die erste Matte mit wenigstens einer weiteren gebundenen Faservliesmatte kleinerer Fläche zusammengefügt und die AnordnungThe insole preferably consists of a film material from a first bonded nonwoven mat and at least one further bonded nonwoven mat of smaller size Area, wherein the further mat or the further mats rest on the first and are superimposed and are bonded together to create a bonded nonwoven mass in the area where the mats are on top of each other, has a greater density than the mass in the area in which the mats are not on top of each other. Such a film material is obtained by producing a first, bonded nonwoven mat, the binding agent thereof consists of thermoplastic material that the first mat with at least one further bonded nonwoven mat smaller area joined together and the arrangement
— D —- D -
Wärme und Druck ausgesetzt wird, um die Matten in dem Bereich zu verbinden und zu verfestigen, in dem sie übereinander liegen, so daß sie eine größere Dichte in diesem Bereich als die erste Matte in dem Bereich hat, in dem keine weiteren Matten übereinanderliegen. Die Erwärmung kann auf. irgendeine übliche Weise, z.B. durch Kontakterwärmung oder durch ein elektrisches HF-Feld erfolgen. Gegebenenfalls kann zwischen die Schichten Klebstoff eingebracht werden, um sie zu verbinden. Vorzugsweise werden jedoch Schichten verwendet, die ohne Verwendung irgendeines Klebstoffs verbunden werden können.Heat and pressure is applied to the mats in the area to connect and solidify, in which they lie on top of each other, so that they have a greater density in this area than the first mat in the area in which no further mats are on top of each other. The warming can be on. in any conventional manner, for example by contact heating or by an RF electric field. Possibly glue can be inserted between the layers to bond them together. However, layers are preferred which can be joined without using any adhesive.
Zweckmäßigerweise kann die Brandsohle aus einer großen Folie eines Materials ausgeschnitten werden, wie es in dem vorherigen Abschnitt erläutert wurde, das zwischen den flachen Platten einer geeigneten Presse Wärme und Druck ausgesetzt wurde, oder dadurch, daß man es zwischen der öffnung zweier Rollen oder zwischen zwei erhitzten, laufenden Bändern, die unter einem geeigneten Druck gegeneinandergedrückt werden, durchlaufen läßt, wobei die hinteren Teile der Brandsohle aus dem dichten Teil des Materials ausgeschnitten werden. Die verschiedenen gebundenen Faservliesmatten können auch wie in dem allerletzten Abschnitt erläutert wurde, zusammengesetzt werden, und Brandsohlen, die daraus ausgeschnitten werden, bestehen aus einer durchgehenden Schicht einer gebundenen Faservliesmatte und einer oder mehreren übereinandergelegten Schichten aus einer gebundenen Faservliesmatte in dem hinteren Teil der Brandsohle. Danach wird Wärme und Druck aufgebracht, um dem Folienmaterial die Form der Brandsohle zu verleihen. Die Wärme und der Druck können hierbei zweckmäßigerweise von einer Presse aufgebracht werden, deren Preßteile so geformt sind, daß sie der Brandsohle eine Form entsprechend etwa der Form der Untersohle eines Leisten verleihen. The insole can expediently consist of a large film of a material, as explained in the previous section, which is between the flat Plates was subjected to heat and pressure in a suitable press, or by placing it between the opening of two Rolls or between two heated, running belts that are pressed against each other under a suitable pressure are allowed to pass through, with the rear parts of the insole cut out of the dense part of the material will. The various bonded nonwoven mats can also be used as explained in the very last section was to be assembled, and insoles that are cut out of it consist of a continuous Layer of a bonded nonwoven mat and one or more superimposed layers of a bonded Non-woven mat in the rear part of the insole. Thereafter, heat and pressure is applied to the Foil material to give the shape of the insole. the Heat and pressure can be expediently applied here by a press, the pressed parts of which are so are shaped so that they give the insole a shape corresponding approximately to the shape of the bottom of a last.
Die Erfindung wird nachstehend anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. The invention is explained in more detail below on the basis of exemplary embodiments.
23H96323H963
Es wurde eine Faservliesmatte dadurch hergestellt, daß die Fasern zur Bildung einer leichten Faservliesbahn garnetfclert, diese leichte Bahn zur Bildung einer dickeren Bahn gekreuzt übereinandergelegt wurde und diese dickere Bahn zur Verfestigung der Bahn und zur Bildung einer Zwischenfaservliesitiatte genadelt wurde. Die Matte wurde etwa aus 1/3 Gewichts anteil Nylonfasern, nämlich 4 Denier-Stapelfasernylon mit Zufallsorientierung und einer mittleren Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 100 mm und keinen Stapelfasern mit einer Länge von mehr als etwa 190 mm und aus 2/3 Gewichts anteil viskose Rayonfasern mit gemischtem Denier bis zu 11 (wobei die meisten Fasern ein Denier von etwa 3 hatten), und einer gemischten Stapelfaserlänge von etwa 38 bis 76 mm Länge gebildet. Die Zwischenmatte hatte ein Gewicht von etwa 84 g pro qm und eine Dicke von 2,5 bis 3 mm. Diese Zwischenmatte wurde dann durch ein Imprägnierungsbad, das als Bindemittel Breon 352 (der Fa. BP Chemical Ltd., Plastics Division, England) enthielt. Aus diesem Bad wurde das imprägnierte Material zwischen Abstreifrollen (auf eine feste öffnung eingestellt) durchgeführt, um das überschüssige Imprägnierungsmittel zu entfernen. Schließlich wurde die imprägnierte Matte getrocknet, indem sie durch einen Trockenofen und um erhitzte Trockenwalzen (die Walzen wurden mit Dampf mit einemA nonwoven mat was made by letting the fibers form a lightweight nonwoven web garnetfclert, this light web to form a thicker one Web was crossed one on top of the other and this thicker web for consolidation of the web and for formation an intermediate fiber fleece was needled. The mat was made from about 1/3 by weight nylon fibers, viz 4 denier staple fiber nylon with random orientation and an average staple fiber length of about 25 to 100 mm and no staple fibers longer than about 190 mm and 2/3 by weight viscous rayon fibers mixed denier up to 11 (with most fibers being about 3 denier) and one mixed Staple fiber length formed from about 38 to 76 mm in length. The intermediate mat weighed about 84 g per square meter and a thickness of 2.5 to 3 mm. This intermediate mat was then through an impregnation bath, which contained Breon 352 (from BP Chemical Ltd., Plastics Division, England) as a binder. From this bathroom the impregnated material was passed between stripping rollers (set to a fixed opening), to remove the excess impregnation agent. Finally the impregnated mat was dried, by going through a drying oven and around heated drying rollers (the rollers were steamed with a
2
Druck von 2,80 kg/cm erhitzt) geführt wurde. Die so gebildete ungebundene Faservliesmatte bestand aus einem
Gewichtsanteil Fasern zu einem Gewichtsanteil Bindemittel.
Breon 352 ist eine wässrige Lösung mit einem Gehalt an Feststoffen von 55 bis 59%. Die dispergierte Verbindung
ist ein Vinylchloridcopolymer. Das imprägnierte und getrocknete Material hatte eine Dicke von etwa
2,5 mm.2
Pressure of 2.80 kg / cm heated) was performed. The unbonded fiber fleece mat formed in this way consisted of a proportion by weight of fibers and a proportion by weight of binder. Breon 352 is an aqueous solution with a solids content of 55 to 59%. The dispersed compound is a vinyl chloride copolymer. The impregnated and dried material had a thickness of about 2.5 mm.
309839/0 6 3 6309839/0 6 3 6
Danach wurde zur Durchführung des ersten beispielsweisen Verfahrens ein Stück der gebundenen Faservliesmatte, die in der oben beschriebenen Weise hergestellt wurde und die Abmessungen 30,78 χ 20,32 cm hatte, auf" einen Schneidblock einer Schneidpresse gelegt. Ein zweites Stück der gebundenen Faservliesmatte mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf das erste Stück aufgelegt, wobei eine ihrer 20,32 cm langen Kanten auf eine 20,32 cm lange Kante des ersten Stücks ausgerichtet war und die 18,42 cm langen Kanten auf die 30,48 cm langen Kanten des ersten Stücks ausgerichtet waren. Schließlich wurde ein drittes Stück der gebundenen Faservliesmatte mit der Abmessung 18,42 cm χ 20,32 cm auf das erste Stück mit diesem übereinstimmend aufgelegt. Ein Schneidmesser mit der Außenform einer herzustellenden Brandsohle wurde auf den Materialien derart angeordnet, daß der Bereich des Messers, der den vorderen Teil einer Brandsohle auszuschneiden hatte, nur über dem ersten Stück der gebundenen Faservliesmatte lag j und die die vorderen Kanten des zweiten und dritten Materialstücks markierende Kante im Ballenbereich einer mit dem Messer ausgeschnittenen Brandsohle lagen und ein hinterer Bereich des Messers (der den Fersen- und Mittelteil der Brandsohle auszuschneiden hatte) über den zweiten und dritten Materialstücken lag* Die Presse wurde darin betätigt, um mit dem Messer das Material zu schneiden und eine Anordnung, bestehend aus einer durchgehenden Schicht (aus dem ersten Stück ausgeschnitten) mit einer Außenform entsprechend der der Brandsohle und zwei kurzen Schichten (jede mit einer Außenform entsprechend der des hinteren Teils, des Fersen- und des Mittelteils der Brandsohle) zu bilden. Die Anordnung war derart, daß die Außenform der kurzen Schichten der Außenform des hinteren Teils der durchgehenden Schicht entsprach.Thereafter, to carry out the first exemplary method, a piece of the bonded nonwoven mat, which was produced in the manner described above and had dimensions of 30.78 × 20.32 cm, was placed on a cutting block of a cutting press Measurements 18.42 20.32 cm was laid on top of the first piece with one of its 20.32 cm long edges aligned with a 20.32 cm long edge of the first piece and the 18.42 cm long edges with the 30th Finally, a third piece of the bonded nonwoven mat measuring 18.42 cm by 20.32 cm was placed on top of the first piece to coincide with it The materials are arranged in such a way that the area of the knife which had to cut out the front part of an insole is only above the first piece of the bound bevel fleece mat lay j and the edge marking the front edges of the second and third pieces of material lay in the ball area of an insole cut out with a knife and a rear area of the knife (which had to cut out the heel and middle part of the insole) lay over the second and third pieces of material * The press was operated in order to cut the material with the knife and an arrangement consisting of a continuous layer (cut from the first piece) with an outer shape corresponding to that of the insole and two short layers (each with an outer shape corresponding to that of the rear Part, the heel and the middle part of the insole). The arrangement was such that the outer shape of the short layers corresponded to the outer shape of the rear part of the continuous layer.
Bei der weiteren Durchführung des ersten beispielsweisen Verfahrens wurde die Anordnung zwischen die Platten einerIn the further implementation of the first exemplary method, the arrangement between the plates was a
309839/0536309839/0536
"9" 23H963" 9 " 23H963
HF-Schweißpresse auf eine Silikonguminifolie mit einer
Dicke von 4,76 mm gelegt, die an der unteren Platte befestigt war, und mit einer Schaumsilikongummifolie mit
einer Dicke von 12,7 mm bedeckt. Der Silikongummi sollte den Wärmeverlust der Anordnung an die Metallplatten der
Presse verhindern, da er ein wärmeisolierendes Material mit niedrigen dielektrischen Verlusten ist. Der angewandte
Luftleitungsdruck betrug 5,60 kg/cm und der
Durchmesser des Presstempels betrug 114,3 mm. Die zugeführte
Eingangsenergie betrug 1,9 Ampere und die Frequenz des Hochfrequenzfeldes 39 MHz. Die Anordnung wurde
15 Sekunden lang dem Druck der Presse und 9 Sekunden
hiervon dem elektrischen HF-Feld ausgesetzt.HF welding press on a silicone aluminum sheet with a
Thickness of 4.76 mm, which was attached to the lower plate, and with a foam silicone rubber sheet with
a thickness of 12.7 mm. The silicone rubber should prevent the assembly from losing heat to the metal plates of the press as it is a heat insulating material with low dielectric losses. The air line pressure used was 5.60 kg / cm and the
The diameter of the press ram was 114.3 mm. The input energy supplied was 1.9 amps and the frequency of the high-frequency field was 39 MHz. The assembly was pressurized for 15 seconds and 9 seconds
exposed to the electric HF field.
Die Anordnung wurde dann aus der HF-Presse entfernt und es wurde festgestellt, daß die drei Schichten fest verbunden
waren und eine gebundene Faservliesmasse in Form einer Brandsohle bildeten. Der vordere Teil der Brandsohle
hatte eine Dicke von etwa 2 mm und eine Dichte von etwa 0,45 g/cm (die Anfangsdichte des vorderen Teils
betrug etwa 0,40 g/cm ). Der Fersen- und Mittelteil der Brandsohle hatte eine Dicke von etwa 3,10 mm und eine
Dichte von etwa 0,78 g/cm . Es wurde festgestellt, daß
die Steifigkeit des Materials des Fersen- und Mittelteils der Brandsohle in der gleichen Größenordnung wie die von
Güte-1-Gelenkstützpappe mit einer Dicke von 3 mm betrug
und erheblich größer als die des vorderen Teils der Brandsohle war. Es wurden Absatzbefestigungsstifte durch den
Fersen- und Mittelteil der Brandsohle und durch die 3 mm dicke Güte-1-Pappe getrieben. Etwas größere Belastungen
waren erforderlich, um den Absatzstift aus dem Fersen-
und Mittelteil der Brandsohle als den Stift aus der Pappe zu ziehen (die Belastungen wurden in Kraft pro Millimeter
Dicke des Materials ausgedrückt).The assembly was then removed from the HF press and it was found that the three layers were firmly bonded and formed a bonded nonwoven mass in the form of an insole. The front part of the insole had a thickness of about 2 mm and a density of about 0.45 g / cm (the initial density of the front part
was about 0.40 g / cm). The heel and middle part of the insole had a thickness of about 3.10 mm and one
Density of about 0.78 g / cm. It was found that
the stiffness of the material of the heel and middle part of the insole was of the same order of magnitude as that of grade 1 joint support cardboard with a thickness of 3 mm and was considerably greater than that of the front part of the insole. Heel attachment pins were driven through the heel and midsole of the insole and through the 3mm grade 1 cardboard. Slightly greater loads were required to remove the heel pin from the heel
and to pull the middle part of the insole out of the cardboard as the pin (the loads were expressed in force per millimeter of thickness of the material).
Die Brandsohle wurde einer Erhitzung und dann einem bekannten Brandsohlenformverfahren unterworfen, um die
Brandsohle in etwa an eine Fußsohle anzugleichen. DieThe insole was subjected to heating and then a known insole molding process to produce the
To approximate the insole to the sole of a foot. the
309839/0 536309839/0 536
231A963231A963
so geformte Brandsohle war zur Verwendung als Brandsohle bei der Herstellung von Schuhen geeignet und ihr Fersen- und Mittelteil spalteten sich selbst unter strengen Schuhherstellungsbedingungen nicht auf, die geeignet sind, ein Aufspalten der bekannten Gelenkstützpappe hervorzurufen. In der oben beschriebenen Weise hergestellte Brandsohlen erwiesen sich zur Herstellung von Damenschuhen als ohne zusätzliche Behandlung geeignet. Bei der Herstellung von Damenschuhen wurde der Fersen- und Mittelteil in bekannter Weise durch Befestigung eines Metallschafts unter Verwendung von ösen verstärkt.insole shaped in this way was suitable for use as an insole in the manufacture of shoes and its heel and middle part split even under severe shoe-making conditions not on, which are suitable to cause splitting of the known joint support cardboard. Insoles manufactured in the manner described above have been found to be used in the manufacture of women's shoes as suitable without additional treatment. In the manufacture of women's shoes, the heel and Central part reinforced in a known manner by attaching a metal shaft using eyelets.
Eine zweite Brandsohle gemäß der Erfindung wurde in der gleichen Weise wie die Brandsohle des Beispiels 1 mit der Ausnahme hergestellt, daß die drei kurzen Schichten der gebundenen Faservliesmatte in dem Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle verwendet wurden. Der vordere Teil des zweiten Brandsohle (der nur aus einer einzigen Schicht, der durchgehenden Schicht aus gebundener Faserfließmatte bestand) war etwas mehr als 2 mm dick und hatte eine Dichte von etwas mehr als 0,5 g/cm . Der hintere Teil und der Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle hatten eine Dicke von 3,6 mm und eine Dichte von 0,86 g/cm Der vordere Teil der zweiten Brandsohle hatte eine Steifigkeit ähnlich der des vorderen Teils der ersten Brandsohle. Die Steifigkeit des Fersen- und Mittelteils der zweiten Brandsohle war jedoch erheblich größer als die der ersten Brandsohle und in der gleichen Größenordnung wie 3,5 mm Dicke Güte-1-Gelenkstützpappe-(die Steifigkeit des Fersen- und Mittelteils der zweiten Brandsohle war erheblich besser als die 3,5 mm dicker Güte-1-Gelenkstützpappe, nachdem beide 6 Stunden in Wasser getränkt wurden). Die pro Millimeter Dicke des Materials erforderliche Belastung ( zum Entfernen von Befestigungsnägeln aus dem Fersen- undA second insole according to the invention was made in the same way as the insole of Example 1, except that the three short layers of bonded nonwoven mat were used in the heel and midsole of the second insole. The front part of the second insole (which only consisted of a single layer, the continuous layer of bonded flow fiber mat) was a little more than 2 mm thick and had a density of a little more than 0.5 g / cm. The rear part and the heel and middle part of the second insole had a thickness of 3.6 mm and a density of 0.86 g / cm. The front part of the second insole had a rigidity similar to that of the front part of the first insole. However, the stiffness of the heel and midsole of the second insole was considerably greater than that of the first insole and of the same order of magnitude as 3.5 mm thick grade 1 joint support cardboard (the stiffness of the heel and midsole of the second insole was considerably better than the 3.5 mm thick Grade 1 joint support board after both were soaked in water for 6 hours). The load required per millimeter of thickness of the material ( to remove fastening nails from the heel and
309839/0536309839/0536
Mittelteil der zweiten Brandsohle war wesentlich größer als die zum Entfernen von Nägeln aus der 3,5 mm dicken Güte-1-Gelenkstützpappe erforderliche, insbesondere, nachdem beide 6 Stunden in Wasser getränkt wurden. Der Fersen- und Mittelteil der zweiten Brandsohle spaltete sich selbst unter strengen Bedingungen nicht auf, die geeignet sind, die bekannte Gelenkstützpappe aufzuspalten.The middle part of the second insole was much larger than the one used to remove nails from the 3.5 mm thick one Quality 1 joint support cardboard required, in particular after both were soaked in water for 6 hours. The heel and middle part of the second insole split does not arise even under severe conditions that are capable of splitting the well-known cardboard supporting joints.
Dritte und vierte Brandsohlen gemäß der Erfindung wurden dadurch hergestellt, daß dritte und vierte Verfahren allgemein ähnlich den Verfahren der Beispiele 1 und 2 durchgeführt wurden, jedoch mit der Ausnahme, daß anstelle einer HF-Presse eine Presse mit beheizten Platten verwendet wurde, um der Anordnung Wärme zuzuführen. Die dritte Brandsohle wurde unter Verwendung einer durchgehenden Schicht der gebundenen Faservliesmatte und zweier kurzer Schichten (ähnlich der ersten Brandsohle) hergestellt. Die Dicke der dritten Brandsohle, die Dichte des vorderen Teils und des Fersen- und Mittelteils, die Steifigkeit und die zum Entfernen des Absatzstifts aus dem Fersen- und Mittelteil erforderliche Belastung wären etwa gleich wie bei der ersten Brandsohle. In gleicher Weise wurde die vierte Brandsohle unter Verwendung einer durchgehenden Schicht der gebundenen Faservliesmatte und dreier kurzer Schichten (ähnlich dem zweiten Beispiel) hergestellt. Die Eigenschaften der vierten Schicht waren etwa die gleichen wie die der zweiten Brandsohle, jedoch mit der Ausnahme, daß die vierte Schicht vermutlich infolge nicht ausreichender Erwärmung und nicht ausreichenden Drucks zum Aufspalten neigte.Third and fourth insoles according to the invention were made by the third and fourth methods followed generally similar to the procedures of Examples 1 and 2 except that instead an RF press, a heated platen press was used to apply heat to the assembly. the third insole was made using a continuous layer of bonded nonwoven mat and two short layers (similar to the first insole). The thickness of the third insole, the density of the front part and the heel and middle part, the stiffness and that for removing the heel pin The load required for the heel and middle section would be roughly the same as for the first insole. In the same Way was the fourth insole using a continuous layer of bonded nonwoven mat and three short layers (similar to the second example). The properties of the fourth layer were about the same as that of the second insole, with the exception that the fourth layer is probably a consequence insufficient heating and pressure tended to split.
Fünfte bis achte Brandsohlen gemäß der Erfindung wurden dadurch hergestellt, daß weitere Verfahren durchgeführtFifth through eighth insoles according to the invention were produced by carrying out further processes
309839/0536309839/0536
23 U23 U
wurden. Die fünften bis achten Brandsohlen waren in Aufbau und Herstellungsweise den ersten bis vierten Brandsohlen gleich, jedoch mit der Ausnahme, daß eine andere Imprägniermittelzusammensetzung verwendet wurde, nämlich eine weichgestellte Styrolconolymerdispersion mit einem Feststoff anteil von etwa 50% verwendet wurde. Das Styrolcolymer bestand aus über 85% Styrol und 15% Butadien mit einer Spur eines dritten Monomers. Ein getrockneter Film des Copolymers, zu einem Pulver zermalen, wurde auf eine erhitzte Platte gebracht und erweicht und begann an der Platte bei einer Plattentemperatur von etwa 85°C zu haften. Die fünfte bis achte Brandsohle war in den Eigenschaften ähnlich der ersten bis vierten Brandsohle, jedoch mit der Ausnahme, daß die unter Verwendung von HF-Erhitzung (die fünfte und siebte Brandsohle) hergestellten eine etwas geringere Dichte als die erste und zweite Brandsohle hatten.became. The fifth to eighth insoles were the first to fourth insoles in terms of structure and method of manufacture the same, but with the exception that a different impregnant composition was used, namely a plasticized styrene copolymer dispersion with a solid proportion of about 50% was used. The styrene polymer consisted of over 85% styrene and 15% butadiene with a trace of a third monomer. A dried film of the copolymer, ground to a powder, was placed on a heated plate and softened and started on the Adhere plate at a plate temperature of about 85 ° C. The fifth through eighth insoles were in the properties similar to the first through fourth insole, but with the exception that the one made using HF heating (the fifth and seventh insole) produced a slightly lower density than the first and second insole had.
Eine neunte und zehnte Brandsohle gemäß der Erfindung wurde durch weitere Verfahren hergestellt. Bei der Durchführung dieser weiteren Verfahren wurde eine gebundene Faserfliegmatte durch Imprägnierung der Zwischenmatte (die wie bei dem Beispiel 1 beschrieben hergestellt wurde) mit einer Imprägniermittelzusammensetzung hergestellt, die 80 Gewichtsteile Breon 352 und 20 Gewichtsteile Revinex 850 (der Fa. Revertex Ltd, eine wässrige Dispersion mit einem Feststoffgehalt von etwa 42%, die Feststoffe bestanden aus Carboxylgummi mit hohem Nitrilgehalt und Zinkoxyd als Härtemittel) bestand. Die imprägnierte Zwischenmatte wurde in der beim Beispiel 1 beschriebenen Weise getrocknet und die Imprägnierbedingungen wurden so gewählt, daß das Verhältnis von Fasern zu Bindemittel bei der getrockneten gebundenen Faservliesmatte dem Gewicht nach 1 : 1 betrug.A ninth and tenth insole according to the invention were made by further methods. During execution This further process produced a bonded fiber fly mat by impregnating the intermediate mat (which was prepared as described in Example 1) with an impregnant composition prepared the 80 parts by weight of Breon 352 and 20 parts by weight of Revinex 850 (from Revertex Ltd, an aqueous dispersion with about 42% solids, the solids consisted of high nitrile carboxyl rubber and zinc oxide as a hardener). The impregnated intermediate mat was made in the manner described in Example 1 dried and the impregnation conditions were chosen so that the ratio of fibers to binder at of the dried bonded nonwoven mat was 1: 1 by weight.
309839/0536 - ' .309839/0536 - '.
Bei der Durchführung des weiteren Verfahrens zur Herstellung der neunten Brandsohle wurde ein Stück mit den Abmessungen 30,48 cm χ 20,32 cm der gebundenen Fasevliesmatte wie in dem vorherigen Abschnitt beschrieben hergestellt und auf dem Schneidblock einer Schneidpresse angeordnet. Eine PVC-Folie mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf die Matte aufgelegt, wobei eine 20,32 cm lange Seite auf eine der 20,32 cm langen Seiten des gebundenen Faserfliesstücks und zwei 18,42 cm lange Seiten auf die 30,48 cm langen Seiten ausgerichtet wurden. Ein weiteres Stück der gebundenen Faservliegmatte mit den Abmessungen 18,42 χ 20,32 cm wurde auf die PVC-Folie gelegt. Eine Brandsohlenanordnung wurde in der gleichen Weise wie beim Beispiel 1 herausgeschnitten und die Anordnung wurde in einer Hochfrequenzpresse in der gleichen, beim Beispiel 1 beschriebenen Weise behandelt. Die verwendete PVC-Folie war "Darvic", hatte eine Dicke von etwas mehr als 1/2 mm und ein Gewicht von 900 g/m .When performing the further manufacturing process the ninth insole was a piece measuring 30.48 cm × 20.32 cm of the bonded nonwoven mat manufactured as described in the previous section and placed on the cutting block of a cutting press. A PVC film measuring 18.42 × 20.32 cm was placed on the mat, with one 20.32 cm long side on one of the 8 "long sides of the bonded piece of non-woven fabric and two 18.42 cm long sides the 12 inches long sides have been aligned. Another piece of the bound non-woven fiber mat with the dimensions 18.42 × 20.32 cm was placed on the PVC film. An insole assembly was made in the same way as in Example 1 and the arrangement was made in a high frequency press in the same in Example 1 described way. The PVC film used was "Darvic" and was slightly more thick than 1/2 mm and a weight of 900 g / m.
Die neunte Brandsohle hatte ein Vorderteil, das 2 1/2 mm dick war und eine Dichte von etwa 0,4 g/cm hatte sowie ein hinteres Teil und ein Fersen- und Mittelteil, dasThe ninth insole had a front part that was 2 1/2 mm thick and had a density of about 0.4 g / cm as well a back part and a heel and middle part that
3 eine Dicke von etwa 3 mm und eine Dichte von etwa 1 g/cm hatte. Der Fersen- und Mittelteil der neunten Sohle hatte eine etwas größere Steifigkeit als der der ersten Brandsohle. Die Belastung pro mm Dicke, die zum Herausziehen eines Absatzbefestigungsstifts durch den Fersen- und Mittelteil der neunten Brandsohle erforderlich war, war erheblich größer als die, die bei der ersten Brandsohle notwendig war. Die Darvic-PVC-Folie bestand aus einem relativ steifen PVC.3 has a thickness of about 3 mm and a density of about 1 g / cm would have. The heel and middle part of the ninth sole had a slightly greater stiffness than that of the first insole. The load per mm of thickness required to pull a heel pin out through the heel and midsection the ninth insole was required was considerably larger than that which was required for the first insole was necessary. The Darvic PVC film consisted of a relatively stiff PVC.
Die zehnte Brandsohle wurde ähnlich wie die neunte hergestellt, jedoch mit der Ausnahme, daß zwei Schichten aus Darvic-PVC verwendet wurden. Der vordere Teil der zehntenThe tenth insole was made similar to the ninth, with the exception that two layers were made Darvic PVC were used. The front part of the tenth
309839/0536309839/0536
Brandsohle (der aus einer Schicht nur aus der gebundenen Faserfließmatte bestand) hatte eine Dicke von 2 1/2 nun und eine Dichte von etwa 0/4 g/cm „ Der hintere Teil und der Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle hatte eine Dicke von 3 1/2 mm und eine Dichte von etvra über 1 g/cm . Der Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle hatte eine größere Steifigkeit als die zweite Brandsohle und eine wesentlich größere Belastung war erforderlich, um die Absatzbefestigungsnägel durch den Fersen- und Mittelteil der zehnten Brandsohle zu ziehen.Insole (which consists of one layer only from the bound Flow mat) had a thickness of 2 1/2 mm and a density of about 0/4 g / cm “The rear part and the heel and midsole of the tenth insole had a thickness of 3 1/2 mm and a density of about 1⁄2 inch 1 g / cm. The heel and middle part of the tenth insole had a greater stiffness than the second Insole and a much greater load was required to get the heel nails through the Pull heel and middle part of the tenth insole.
Die neunte und zehnte Brandsohle war zur Verwendung bei der Schuhherstellung geeignet.The ninth and tenth insoles were suitable for use in shoe manufacture.
Eine zusätzliche Absatzbefestigungsnagel-Haltekraft "durch das Vorhandensein der Darvic-PVC-Folie konnte bei Brandsohlen ähnlich der ersten oder zweiten beobachtet werden, wenn in der in der HF-Presse zu erhitzenden Anordnung ein kleines Stück Darvic-Folie in dem Fersenteil angeordnet wurde, so daß die Darvic-Folie in dem Fersenteil der gebundenen Faservliesmatte der Brandsohle in dem Bereich der Brandsohle eingeschlossen wird, in den die Absatzbefestigungsnägel,getrieben werden.An additional heel fastening nail holding force due to the presence of the Darvic PVC film could be observed in insoles similar to the first or second when a small piece of Darvic film was placed in the heel part in the arrangement to be heated in the HF press, see above Darvic that the foil is included in the heel portion of the bound fiber mat of the insole in the region of the insole, are driven into the heel fixing nails.
Es wurde eine Faservliesmatte dadurch hergestellt, daß die Fasern zur Bildung einer leichten Faser.vliesbahn garnetüert, diese leichte Bahn zur Bildung einer dickeren Bahn gekreuzt übereinandergelegt wurde und diese dickere Bahn zur Verfestigung der Bahn und zur Bildung einer Zwischenfaservliesmatte genadelt wurde. Die Matte wurde etwa aus 1/3 Gewichts anteil Nylonfasern, nämlich 4 Denier-Stapelfasernylon mit Zufallsorientierung und einer mittleren Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 100 mm und keinen Stapelfasern mit einer Länge von mehr als etwa 190 mm und aus 2/3 Gewichts anteil, viskose Rayon-A nonwoven mat was made by letting the fibers form a lightweight nonwoven web Garnetüert, this light path to the formation of a thicker one Web was crossed one on top of the other and this thicker web for consolidation of the web and for formation an intermediate fiber fleece mat was needled. The mat was made from about 1/3 by weight nylon fibers, viz 4 denier staple fiber nylon with random orientation and an average staple fiber length of about 25 to 100 mm and no staple fibers with a length of more than about 190 mm and 2/3 by weight, viscous rayon
309839/0536309839/0536
fasern mit gemischtem Denier bis zu 11 (wobei die meisten Fasern ein Denier von etwa 3 hatten), und einer gemischen Stapelfaserlänge von etwa 25 bis 76 mm Länge aebildet. Diese Zwischenmatte hatte ein Gewicht von etwa 480 g/m und eine Dicke von etwa 2,5 mm. Diese Zwischenmatte wurde dann durch ein Imprägnierbad aus einer wässrigen weichgestellten Styrolcopolymerdisperson, wie sie beim Beispiel 4 verwendet wurde, geleitet.mixed denier fibers up to 11 (with most Fibers had a denier of about 3), and a mixed staple fiber length of about 25 to 76 mm in length aeducated. This intermediate mat had a weight of about 480 g / m and a thickness of about 2.5 mm. These The intermediate mat was then impregnated from an aqueous, softened styrene copolymer dispersion, as used in Example 4, passed.
Aus dem Bad wurde das imprägnierte Material zwischen Abstreifrollen (auf eine feste öffnung eingestellt) durchgeführt, um das überschüssige Imprägnierungsmittel zu entfernen. Schließlich wurde die imprägnierte Matte dadurch getrocknet, daß sie durch einen Trockenofen und um erhitzte Trockentrommeln (die Trommeln wurdenThe impregnated material was removed from the bath between stripping rollers (set to a fixed opening) carried out to remove the excess impregnation agent. Finally the impregnated mat dried by passing them through a drying oven and around heated drying drums (the drums
mit Dampf mit einem Druck von 2,8 kg/cm beheizt) geführt wurden. Die so hergestellte gebundene Faservlies -heated with steam at a pressure of 2.8 kg / cm) became. The bonded fiber fleece produced in this way -
2 matte hatte ein Gewicht von etwa 880 g/m und bestand aus 1,2 Gewichtsteilen Bindemittel zu 1 Gewichtsteil Fasern bei einer Dichte von etwa 0,45 g/cm .2 mat had a weight of about 880 g / m and passed from 1.2 parts by weight of binder to 1 part by weight of fibers at a density of about 0.45 g / cm.
Danach wurde ein Stück der in der oben beschriebenen Weise hergestellten gebundenen Faservliesmatte mit den Abmessungen 30,48 χ 20,32 cm auf einen Tisch gelegt. Ein zweites Stück der Matte mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm wurde auf das erste Stück gelegt, wobei seine Kanten auf die des ersten Stücks ausgerichtet wurden. Dritte und vierte Stücke der Matte mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm wurden auf das zweite Stück in Übereinstimmung mit diesem gelegt. Schließlich wurde eine genadelte gebundene Faservliesschicht mit den Abmessungen 20,32 χ 20,32 cm unter das erste Stück der Matte in Übereinstimmung mit dem zweiten, dritten und vierten Stück gelegt. Das genadelte Faservlies hatte die gleiche Zusammensetzung wie die gebundene Zwischenfaservlies matte und hatte ein Gewicht von etwa 400 g/cm .Thereafter, a piece of the bonded nonwoven mat produced in the manner described above with the Dimensions 30.48 χ 20.32 cm placed on a table. A second piece of the mat measuring 20.32 8 "was placed on top of the first piece with its edges aligned with those of the first piece. Third and fourth pieces of mat measuring 8 inches by 8 inches were placed on top of the second piece in correspondence laid with this. Finally, a needled bonded nonwoven sheet was made with the dimensions 8 "8" under the first piece of mat in line with the second, third, and fourth Piece laid. The needled nonwoven fabric had the same composition as the bonded intermediate nonwoven fabric matt and had a weight of about 400 g / cm.
309839/0536309839/0536
- 16 -_ 23U963- 16 -_ 23U963
Die so gebildete Anordnung wurde zwischen die Platten einer Presse gelegt, deren beide Platten auf 150°C erhitzt waren. Die Presse wurde geschlossen und ein Druck von etwa 15 Tonnen wurde auf die Anordnung 15 Sekunden lang ausgeübt, per Teil der Anordnung, der aus den vier Mattenstücken bestand und die genadelte Faservliesschicht wurden fest verbunden. Die Faservliesschicht wurde mit dem ersten Mattenstück und die Mattenstücke wurden fest miteinander verbunden, so daß eine gebundene Faservlies* matte gebildet wurde, bei der schwer festzustellen war, daß vier Mattenstücke verwendet worden waren. Die Außenfläche der genadelten Faservliesschicht war frei von Bindemittel und hatte ein wolliges Aussehen. Eine elfte Brandsohle wurde aus der verfestigten'Anordnung geschnitten, wobei der hintere Teil der Brandsohle die vier Mattenstücke und die genadelte Faservliesschicht und der vordere Teil eine einzige Schicht der gebundenen Faservliesmatte umfaßte, die aus dem ersten über das zweite, dritte und vierte Stück vorstehenden Stück bestand.The assembly thus formed was placed between the plates of a press, the two plates of which were heated to 150.degree was. The press was closed and a pressure of about 15 tons was applied to the assembly for 15 seconds long exercised, per part of the arrangement that consists of the four Mat pieces existed and the needled nonwoven fabric layer were firmly connected. The fiber fleece layer was with the first piece of mat and the pieces of mat were firmly connected to each other, so that a bonded fiber fleece * mat was formed which was difficult to determine that four pieces of mat had been used. The outside surface the needled nonwoven layer was free of binder and had a woolly appearance. An eleventh Insole was cut from the solidified 'arrangement, the rear part of the insole the four pieces of mat and the needled nonwoven layer and the front Part comprised a single layer of bonded nonwoven mat consisting of the first over the second, third and fourth piece of protruding piece consisted.
Der vordere Teil der elften Brandsohle wurde von der Presse wenig beeinflußt und hatte eine Dichte von etwas über 0,45 g/cm und eine Dicke von etwa 2,0 mm. Die verfestigten Stücke der gebundenen Faservliesmatte des hinteren Teils der elften Brandsohle hatten eine Dichte von etwa 1.06 g/cm und eine Gesamtdicke von etwa 3,3 mm. Die Absatzstifthaltefähigkeit des hinteren Teils der Brandsohle war zufriedenstellend und betrug etwa 34 kg/mm Dicke der gebundenen Faservliesmasse des hinteren Teils. Die Steifigkeit des hinteren Teils war wesentlich besser als die von 3 mm dicker Güte-1-Gelenkstützpappe und wesentlich 'größer als die des vorderen Teils der Brandsohle.The front part of the eleventh insole was little influenced by the press and had a density of a little over 0.45 g / cm and a thickness of about 2.0 mm. The solidified Pieces of the bonded nonwoven mat of the rear of the eleventh insole had a density of about 1.06 g / cm and a total thickness of about 3.3 mm. The heel pin holding ability of the rear part of the insole was satisfactory and was about 34 kg / mm thick of bonded batt of the rear portion. The stiffness of the back was significantly better than that of 3mm grade 1 hinge backing board and was substantial 'larger than that of the front part of the insole.
Die elfte Brandsohle wurde erhitzt und dann einem Brandsohlenformvorgang unterworfen. Ein Metallverstärkungs-The eleventh insole was heated and then an insole molding process subject. A metal reinforcement
309839/0536309839/0536
schaft wurde an dem hinteren Teil der Brandsohle unter Verwendung von ösen in bekannter Weise befestigt. Die geformte elfte Brandsohle wurde dann in einen Schuh eingearbeitet, wobei der Zwickeinschlag des Schuhschafts mit der Faservliesschicht in bekannter Weise durch einen wärmeschmelzbaren Klebstoff an der Faservlies schicht befestigt wurde. Es wurde eine zufriedenstellende Verbindung des Zwickeinschlags mit der Brandsohle erreicht.Shank was under the back of the insole Use of eyelets attached in a known manner. The formed eleventh insole was then worked into a shoe, the lasting allowance of the shoe upper with the fiber fleece layer through in a known manner a heat meltable adhesive was attached to the nonwoven fabric layer. It turned out to be a satisfactory one Connection of the lasting impact with the insole achieved.
In den Figuren sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt. Es zeigenExemplary embodiments of the invention are shown in the figures. Show it
Fig. '. ■■■;: e Brandsohle aus einem Material/das imFig. '. ■■■ ;: e insole made of a material / im
unteren Teil eine größere Dichte als im vorderen Teil besitzt,the lower part has a greater density than the front part,
Fig. 2 eine Brandsohle mit einer auf eine Matte aufgebrachten kurzen Schicht.2 shows an insole with a short layer applied to a mat.
Die in der Fig. 1 im Schnitt dargestellte Brandsohle besitzt in ihrem auf der linken Seite liegenden vorderen Teil 1 eine geringere Dichte als in dem auf der rechten Seite der Figur dargestellten hinteren Teil 2, der hier die größere Dichte aufweist. Dies ist im übrigen auch durch die engere Schraffierung im Bereich 2 zum Ausdruck gebracht.The insole shown in section in FIG. 1 has a lower density in its front part 1 lying on the left side than in the one on the right Side of the figure shown rear part 2, which here has the greater density. Incidentally, this is also the case expressed by the narrower hatching in area 2.
Bei dem in der Fig. 2 dargestellten Ausführungsbeispiel handelt es sich um eine Brandsohle mit einer durchgehenden Faservliesmatte 3, auf deren hinteren Teil 4 eine kurze Schicht 5 aufgepreßt ist, die ebenfalls aus einer Faservliesmatte besteht. Durch das Aufpressen der Schicht 5 auf den hinteren Teil 4 erhält dieser eine größere Dichte, sodaß sich in diesem Bereich eine geringere Flexibilität ergibt als im vorderen Teil 6 der Brandsohle 3. Nach dem Zusammenpressen der Teile 4 und 5 dehnen diese sich wieder etwas aus, sodaß sich auf der linken Seite der Schicht 5 gegenüber dem vorderen Teil 6 eine leichte Stufe 7 ergibt.The embodiment shown in FIG. 2 is an insole with a continuous one Fiber fleece mat 3, on the rear part 4 of which a short layer 5 is pressed, which is also made of a fiber fleece mat consists. By pressing the layer 5 onto the rear part 4, the latter is given a greater density, so that there is less flexibility in this area than in the front part 6 of the insole 3. After the compression of parts 4 and 5, these expand again somewhat, so that the layer 5 is opposite on the left the front part 6 results in a slight step 7.
309839/0536309839/0536
23K96323K963
Bei den in den Figuren 1 und 2 dargestellten Ausführungsbeispielen handelt es sich um Materialien, die aus gebundenem Faservlies bestehen. Es sei jedoch darauf hingewiesen, daß hierfür auch die anderen in der vorstehenden Beschreibung erwähnten Materialien verwendet werden können«In the exemplary embodiments shown in FIGS. 1 and 2 are materials that consist of bonded fiber fleece. It should be noted, however, that the other materials mentioned in the description above can also be used for this «
309839/0 536309839/0 536
Claims (18)
trägt.8. insole according to claim 1, characterized in that the Di
wearing.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| GB1410772 | 1972-03-25 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DE2314963A1 true DE2314963A1 (en) | 1973-09-27 |
Family
ID=10035117
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| DE19732314963 Pending DE2314963A1 (en) | 1972-03-25 | 1973-03-26 | INSOLE AND METHOD OF MANUFACTURING IT |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3835558A (en) |
| JP (1) | JPS497042A (en) |
| AU (1) | AU5369873A (en) |
| BE (1) | BE797255A (en) |
| CA (1) | CA983262A (en) |
| DE (1) | DE2314963A1 (en) |
| ES (1) | ES413363A1 (en) |
| FR (1) | FR2178637A5 (en) |
| IT (1) | IT983602B (en) |
| NL (1) | NL7304145A (en) |
| ZA (1) | ZA732040B (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4231169A (en) * | 1977-06-21 | 1980-11-04 | Toho Beslon Co., Ltd. | Insole and method of producing the same |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4232457A (en) * | 1979-01-31 | 1980-11-11 | Mosher Mitchell R | Orthotic insert |
| US4481726A (en) * | 1980-04-07 | 1984-11-13 | American Fitness, Inc. | Shoe construction |
| JPS58115159A (en) * | 1981-12-29 | 1983-07-08 | ミドリシ−・エム・ビ−株式会社 | Production of panel product |
| GB2132554B (en) * | 1982-12-17 | 1986-10-01 | British United Shoe Machinery | Shoe insole and the manufacture thereof |
| US4603075A (en) * | 1984-04-10 | 1986-07-29 | Texon, Inc. | Insole composites and processes for manufacturing insole composites and footwear materials |
| US5315769A (en) * | 1986-12-15 | 1994-05-31 | Barry Daniel T | Teardrop propulsion plate footwear |
| US5191727A (en) * | 1986-12-15 | 1993-03-09 | Wolverine World Wide, Inc. | Propulsion plate hydrodynamic footwear |
| US5052130A (en) * | 1987-12-08 | 1991-10-01 | Wolverine World Wide, Inc. | Spring plate shoe |
| US4858338A (en) * | 1988-05-18 | 1989-08-22 | Orthopedic Design | Kinetic energy returning shoe |
| US4930232A (en) * | 1989-03-28 | 1990-06-05 | The United States Shoe Corporation | Multilayer shoe sole |
| US5396719A (en) * | 1992-12-07 | 1995-03-14 | Medical Materials Corporation | Apparatus for maintaining the tuckboard of footwear in a particular shape |
| FI98043C (en) * | 1995-07-12 | 1997-04-10 | Lenkki Oy | Bind sole of a shoe and link piece |
| KR19990071568A (en) * | 1995-11-24 | 1999-09-27 | 팔라도우 세르게 | Laminated products for shoe manufacturing |
| US5829171A (en) * | 1996-10-01 | 1998-11-03 | Perfect Impression Footwear Company | Custom-fitting footwear |
| SE522661C2 (en) * | 2000-12-20 | 2004-02-24 | Arbesko Ab | Flexible protective layer intended to be used to provide a footwear protection for footwear to prevent damage from penetrating objects, as well as a footwear comprising the flexible protective layer and a means of providing the flexible protective layer |
| SE523468C2 (en) * | 2001-06-27 | 2004-04-20 | Camp Scandinavia Ab | Orthopedic foot sole for improved gait and prosthesis, shoe or orthosis including the sole |
| US6889452B2 (en) * | 2001-11-14 | 2005-05-10 | Boot Royalty Company, L.P. | Insole for footwear |
| US20070163150A1 (en) * | 2006-01-13 | 2007-07-19 | Union Footwear Technologies Co. Ltd. | Insole board for high-heel shoe |
| SI2040576T1 (en) | 2006-07-14 | 2016-12-30 | Footbalance System Oy | Individually formed footwear |
| ES2726774T3 (en) * | 2010-05-21 | 2019-10-09 | Soxsols Llc | Footwear insole |
| US9491984B2 (en) * | 2011-12-23 | 2016-11-15 | Nike, Inc. | Article of footwear having an elevated plate sole structure |
| US9572394B2 (en) * | 2013-03-01 | 2017-02-21 | Nike, Inc. | Foot-support structures for articles of footwear |
| US9622540B2 (en) * | 2013-06-11 | 2017-04-18 | K-Swiss, Inc. | Article of footwear, elements thereof, and related methods of manufacturing |
| US9560896B1 (en) | 2014-02-12 | 2017-02-07 | Soxsols, Llc | Insole for footwear |
Family Cites Families (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US1843349A (en) * | 1929-09-30 | 1932-02-02 | Brown Co | Artificial leather fabrication |
| US2231552A (en) * | 1937-07-14 | 1941-02-11 | Arthur C Sewall | Insole and material for making the same |
| US2130968A (en) * | 1938-01-03 | 1938-09-20 | Arthur C Sewall | Insole blank and method of making insoles therefrom |
| US2346279A (en) * | 1941-11-03 | 1944-04-11 | United Shoe Machinery Corp | Manufacture of insoles |
| US2599317A (en) * | 1946-08-02 | 1952-06-03 | Owens Corning Fiberglass Corp | Shoe insole |
| US3601908A (en) * | 1969-05-15 | 1971-08-31 | Francis M Gilkerson | Molded insole |
-
1973
- 1973-03-16 CA CA166,589A patent/CA983262A/en not_active Expired
- 1973-03-20 US US00342999A patent/US3835558A/en not_active Expired - Lifetime
- 1973-03-22 IT IT21971/73A patent/IT983602B/en active
- 1973-03-23 AU AU53698/73A patent/AU5369873A/en not_active Expired
- 1973-03-23 ZA ZA732040A patent/ZA732040B/en unknown
- 1973-03-23 BE BE129198A patent/BE797255A/en unknown
- 1973-03-23 FR FR7310622A patent/FR2178637A5/fr not_active Expired
- 1973-03-23 NL NL7304145A patent/NL7304145A/xx unknown
- 1973-03-24 ES ES413363A patent/ES413363A1/en not_active Expired
- 1973-03-26 JP JP48034429A patent/JPS497042A/ja active Pending
- 1973-03-26 DE DE19732314963 patent/DE2314963A1/en active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4231169A (en) * | 1977-06-21 | 1980-11-04 | Toho Beslon Co., Ltd. | Insole and method of producing the same |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2178637A5 (en) | 1973-11-09 |
| ES413363A1 (en) | 1976-01-16 |
| US3835558A (en) | 1974-09-17 |
| BE797255A (en) | 1973-07-16 |
| NL7304145A (en) | 1973-09-27 |
| CA983262A (en) | 1976-02-10 |
| ZA732040B (en) | 1974-09-25 |
| IT983602B (en) | 1974-11-11 |
| AU5369873A (en) | 1974-09-26 |
| JPS497042A (en) | 1974-01-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| DE2314963A1 (en) | INSOLE AND METHOD OF MANUFACTURING IT | |
| DE3345640A1 (en) | INSOLE AND THEIR PRODUCTION | |
| EP0105046B1 (en) | Process for finishing skiver, device for carrying out this process and skiver obtained according to this process | |
| EP0016398B1 (en) | Method of applying a decorative layer to a substrate | |
| DE3539573A1 (en) | METHOD FOR PRODUCING THREE-DIMENSIONAL REINFORCEMENT PARTS FROM MELTABLE PLASTIC POWDER AND APPLYING THESE PARTS TO SUBSTRATES, ESPECIALLY LEATHER | |
| EP0106249A1 (en) | Plastic material leafsprings and method for their manufacture | |
| DE60011268T2 (en) | SHOE COMPOSITE MATERIAL, METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF, AND SHOE INSERTS CONTAINING THE COMPOSITE MATERIAL | |
| CH623211A5 (en) | ||
| DE1560888A1 (en) | Process for producing a carpet underlay, carpet underlay produced by this process and porous non-woven goods as a reinforcement layer for this carpet underlay | |
| DE1229977B (en) | Process for applying a foaming chemical mixture (foam) to a fabric | |
| EP0014973B1 (en) | Method of manufacturing a moulded element | |
| EP0054610B1 (en) | Process for simultaneously and continuously strengthening and coating a fleece fabric | |
| DE1906572A1 (en) | Method of making shoes | |
| EP0050096A1 (en) | Process for bonding objects by curable adhesives | |
| DE10235175A1 (en) | Nonwoven mat manufacturing process uses separate nonwoven layers and hot melt adhesive powder to create improved material for shoe caps | |
| DE102011112656A1 (en) | Leather composite material comprises a textile fabric, which is laminated with a leather cleavage product having hot melt, where leather cleavage product is a shrunken leather product, whose flesh side is impregnated with hot melt | |
| DE1090849B (en) | Process for producing a laminate in two steps | |
| DE10032253A1 (en) | Heat resistance cushioning material used in fancy plywood, has adhesive sheets adhered on both sides in half cured state and coarse cloth stuck on adhesive sheets | |
| DE619329C (en) | Material for the manufacture of rubber footwear, process for the manufacture thereof and rubber footwear manufactured from this material | |
| DE700211C (en) | Method for attaching leather outsoles to frame shoe floors by means of adhesive | |
| CH514024A (en) | Synthetic leather with a bonded non woven fabric | |
| AT140226B (en) | Method and device for the production of fabrics with a covering made of rubber plates. | |
| DE1921320A1 (en) | Thermoplastic lining for boots and winter - shoes | |
| DE1760908C3 (en) | A method of producing a temporary adhesive bond between a relatively porous surface of a first part and a relatively impermeable surface of a second part for shoe manufacturing purposes | |
| DE1660035B2 (en) | SHOE LEATHER REPLACEMENT |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| OHJ | Non-payment of the annual fee |