DE19900706A1 - Trennverfahren durch Abscheidung in mehreren getrennten Bereichen - Google Patents
Trennverfahren durch Abscheidung in mehreren getrennten BereichenInfo
- Publication number
- DE19900706A1 DE19900706A1 DE19900706A DE19900706A DE19900706A1 DE 19900706 A1 DE19900706 A1 DE 19900706A1 DE 19900706 A DE19900706 A DE 19900706A DE 19900706 A DE19900706 A DE 19900706A DE 19900706 A1 DE19900706 A1 DE 19900706A1
- Authority
- DE
- Germany
- Prior art keywords
- phase
- separation
- deposition
- zone
- reaction
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D17/00—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion
- B01D17/02—Separation of non-miscible liquids
- B01D17/0208—Separation of non-miscible liquids by sedimentation
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B01—PHYSICAL OR CHEMICAL PROCESSES OR APPARATUS IN GENERAL
- B01D—SEPARATION
- B01D17/00—Separation of liquids, not provided for elsewhere, e.g. by thermal diffusion
- B01D17/02—Separation of non-miscible liquids
- B01D17/0208—Separation of non-miscible liquids by sedimentation
- B01D17/0214—Separation of non-miscible liquids by sedimentation with removal of one of the phases
Description
Vorliegende Erfindung betrifft den Bereich der Mehrphasen
flüssigkeiten, in denen die Phasen mindestens zum Teil
nicht mischbar sind; die Erfindung betrifft insbesondere
die Trennung der verschiedenen Phasen eines solchen
Gemisches.
Die Trennung von mindestens 2 flüssigen Phasen, die
mindestens zum Teil nicht mischbar sind, erfolgt meistens
über Abscheidung. Das Gemisch wird in ein Gefäß eingeführt,
das Abscheider heißt, in dem die Entmischung per
Schwerkraft stattfindet. Die Phasen unterschiedlicher
Dichte trennen sich, wobei diese unterschiedlichen Phasen
in der Reihenfolge ihrer Dichten schichtweise übereinander
schwimmen. Die dichteste, d. h. die schwerste Phase liegt am
Boden des Abscheiders, die am wenigsten dichte, d. h. die
leichteste Phase schwimmt auf den anderen Phasen im
Kopfteil des Abscheiders. Oftmals kann eine klare Trennung
der Phasen beobachtet werden. In der Praxis werden meist
Flüssig-flüssig-Zweiphasengemische behandelt.
In vorliegender Beschreibung wird die Abkürzung "µm" für
Mikrometer, d. h. 10-6 Meter, verwendet.
Die Abscheidungsschärfe variiert je nachdem, welcher
Abscheider eingesetzt wird. In den am wenigsten scharfen
Abscheidungsvorgängen werden in einer bestimmten Phase
große Tröpfchen aus einer anderen Phase geduldet. Unter
"große Tröpfchen" versteht man Tröpfchen mit einem
Durchmesser von etwa 100 µm bis 10-3 m. In den schärfsten
Abscheidungsvorgängen beträgt der Durchmesser der aus einer
anderen Phasen stammenden Tröpfchen, die in einer
bestimmten Phase toleriert werden, maximal circa 50 µm bis
200 µm. Die Größe der tolerierten Tröpfchen wird auf diese
Art und Weise bestimmt.
In vorliegender Beschreibung heißt die dichteste Phase
"Schwerphase" und die am wenigsten dichte Phase
"Leichtphase".
Vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Trennung
von mindestens 2 flüssigen Phasen, die mindestens zum Teil
nicht mischbar sind, dadurch gekennzeichnet, daß nach der
Reaktion ein Mehrphasenabflußprodukt in mindestens 2
getrennten, parallel geschalteten Abscheidungszonen geklärt
wird, wobei jede dieser Abscheidungszonen mindestens einen
Abscheider umfaßt.
Vorliegende Erfindung betrifft ebenfalls eine Vorrichtung,
um dieses Trennverfahren umzusetzen.
Einer der Vorteile, der sich aus vorliegender Erfindung
gegenüber dem Stand der Technik ergibt, ist die Tatsache,
daß das Verfahren den Einsatz von kleineren Abscheidern
ermöglicht. Diese Abscheider sind also einfacher
einzusetzen und beanspruchen außerdem eine geringere
Bodenfläche. Wenn man mit einem einzigen Abscheider die
Spezifikationen hinsichtlich der Tröpfchengröße, die mit 2
Abscheidern von je 1 m Durchmesser erhalten werden,
erlangen wollte, - wobei die Summe der Ein- und Ausgangs
durchflußmengen in beiden Ausführungen gleich ist -, müßte
schätzungsweise ein Abscheider mit dem dreifachen
Durchmesser der im erfindungsgemäßen Verfahren verwendeten
Abscheider eingesetzt werden. Bei der Behandlung von
Flüssigkeiten unter Druck muß außerdem die Wanddicke der
Abscheider mit ihrer zunehmenden Größe entsprechend erhöht
werden. Die Arbeit mit mehreren kleineren Abscheidern
anstelle eines großen führt also zu Materialeinsparung.
Zudem wird eine ausreichende Kühlung durch den Wiederumlauf
der Leichtphase aus mindestens einer Abscheidungszone
erreicht, da eine Kühlung mittels eines außenliegenden
und/oder innen-liegenden Schlangenrohrs bei den Reaktionen,
die das erfindungsgemäße Verfahren betrifft, nicht wirksam
ist.
Vorliegende Erfindung betrifft ein Trennverfahren der
mindestens zum Teil nicht mischbaren flüssigen Phasen eines
Mehrphasenabflußproduktes, das in mindestens 2 getrennten,
parallel geschalteten Abscheidungszonen erfolgt, wobei jede
dieser Zonen mindestens einen Abscheider umfaßt,
vorzugsweise hat jede Abscheidungszone einen einzigen
Abscheider.
Die Entmischung der 2 Phasen erfolgt in mindestens 2
getrennten Abscheidungszonen a) und b), die parallel
geschaltet sind. Mehrere Ausführungsformen der Erfindung
sind möglich. In einer bestimmten Ausführungsform wird nach
der Abscheidung die Leichtphase der Abscheidungszone a) in
den Reaktionsbereich zurückgeführt und die Leichtphase der
Abscheidungszone b) abgeleitet.
In einer anderen Ausführungsform der Erfindung wird nach
der Abscheidung die Schwerphase aus mindestens einem
Abscheider in den Reaktionsbereich zurückgeführt.
Eine bevorzugte Ausführungsform des erfindungsgemäßen
Verfahrens sieht vor, daß nach der Abscheidung die
Leichtphase der Abscheidungszone a) in den Reaktionsbereich
zurückgeführt, die Leichtphase der Abscheidungszone b)
abgeleitet wird, und die Schwerphasen der Abscheider in den
Reaktionsbereich zurückgeführt werden.
Das erfindungsgemäße Trennverfahren kann bei jeder
chemischen Reaktion Anwendung finden, wenn das
Abflußprodukt am Austritt des Reaktionsgefäßes ein
Mehrphasengemisch ist. Oftmals enthält eine der Phasen,
meist die dichteste Phase, eine flüssige Katalysator
zusammensetzung. Diese Reaktion kann beispielsweise eine
Reaktion sein, bei der eine flüssige Katalysatorzusammen
setzung ionischer Art, die wenig oder gar nicht mischbar
ist, mit einer organischen Phase als Katalysator wirkt.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann beispielsweise bei
Reaktionen eingesetzt werden, deren Abflußprodukte Flüssig
flüssig-Zweiphasenprodukte sind, wie z. B. Oligomeri
sierungs-, Hydroformylierungs-, Hydrierungsreaktionen,
insbesondere Oligomerisierungs-, Hydroformylierungs-,
Hydrierungsreaktionen der Olefine. Dieses Verfahren ist
auch bei Alkylierungen, insbesondere aliphatischen
Alkylierungen anwendbar.
Im erfindungsgemäßen Verfahren wird das Mehrphasenabfluß
produkt nach der Reaktion in mindestens 2 Abscheidungszonen
geschickt. In einer bevorzugten Ausführungsform der
Erfindung tritt das Abflußprodukt in den Abscheider entlang
einer etwa waagerechten Linie ein, die etwa tangential zum
Kreisbogen der Abscheiderwand verläuft. So wird beim
Abflußprodukt eine senkrechte Geschwindigkeit von praktisch
Null erreicht. In jedem Abscheider dieser Abscheidungszonen
herrschen Temperatur- und Druckverhältnisse, die
vorzugsweise die gleichen Temperatur- und Druckverhältnisse
wie im Inneren des Reaktionsgefäßes sind. Außerdem wurden
die Maße dieser Abscheider aufgrund der Abscheidung, die
dort stattfinden soll, bei vorgegebenen Eintritts- und
Austrittsdurchflußmengen des Abflußproduktes in die
besagten Abscheider, ausgesucht. Dadurch wird der Höchst
durchmesser der Tröpfchen aus einer anderen Phase, die in
einer bestimmten Phase toleriert werden, festgelegt. Nach
der Abscheidung werden die entmischten Flüssigkeiten
abgelassen, wobei die Phase, die die begehrten Produkte aus
der Abscheidungszone a) enthält, in den Reaktionsbereich
zurückgeführt wird, und die Phase, die die begehrten
Produkte aus der Abscheidungszone b) enthält, gesammelt
wird.
Im Dauerverfahren wird mittels einer Sammelvorrichtung für
das Abflußprodukt die Leichtphase im obersten Abscheider
bereich entnommen. Gleichzeitig wird über eine Sammel
vorrichtung die Schwerphase des Abflußproduktes im unteren
Abscheiderbereich abgelassen. Die Behandlung eines
Mehrphasengemisches, enthaltend 3 Phasen oder mehr, bei dem
jede Phase eine unterschiedliche Dichte aufweist, würde den
Rahmen vorliegender Erfindung nicht sprengen. In diesem
Fall werden nach der Abscheidung genauso viele
übereinanderschwimmende Flüssigkeitsschichten, wie es
Phasen gibt, erhalten. Jede Phase wird anschließend aus dem
Abscheider über eine Sammelvorrichtung für Abflußprodukte
entnommen, deren Höhe im Abscheider dem Niveau der
besagten Phase entspricht.
Das Abscheidungsverfahren kann insbesondere zur Trennung
der Komponenten eines Abflußproduktes aus einer per
Katalyse erfolgten Oligomerisierungsreaktion von Olefinen
in einem Flüssig-flüssig-Zweiphasenmilieu angewandt werden.
Die Katalysatorzusammensetzung, die bei dieser Art
Verfahren Einsatz findet, wird in einer Polarphase gelöst,
die mit der organischen Phase nicht mischbar ist.
Die in der Literatur enthaltenen Beschreibungen von
homogenen Oligomerisierungsverfahren in einem Flüssig
flüssig-Zweiphasenmilieu raten zur Verwendung von
verschiedenen Katalysatortypen, je nach den zu behandelnden
Olefinen und auch nach dem selektiv begehrten Produkt,
wobei all diese Katalysatoren mindestens eine
Metallverbindung, vorzugsweise Nickel, sowie ein
Aluminiumalkylhalogenid enthalten. Das ionische Milieu
enthält mindestens ein Salz nach der Formel Q⁺ A⁻, in dem
Q+ meist ein Quartärammonium- oder ein Quartärphosphonium
kation oder ein Gemisch aus beiden oder ein Lithiumkation
ist, und A ein zuordnendes- oder ein nicht zuordnendes
Anion darstellt, das meist aus der Gruppe ausgesucht wird,
die aus den Halogenaluminaten, den Organohalogenaluminaten,
den Organogallaten, den Organohalogengallaten oder einem
Gemisch aus mindestens zwei dieser Verbindungen besteht.
Die Reaktionstemperatur beträgt etwa -40 bis +100°C, der
Druck ist so, daß die Reagenzien mindestens zum Teil,
oftmals in der Mehrheit, in der flüssigen Phase bleiben,
und die Agitationsbedingungen sind die, die zur Umwandlung
von mindestens einem Teil des Einsatzes erforderlich sind
Die Olefine, die durch diese Verfahrensart behandelt werden
können, sind beispielsweise Olefine, die 2 bis 8
Kohlenstoffatome pro Molekül aufweisen. Als Beispiele seien
hier Ethylen, Propylen, 1- und 2-Butene, Styrol, Pentene
oder Gemische aus diesen Verbindungen erwähnt.
Die Anwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens für die
Oligomerisierung der Olefine bietet insbesondere folgende
Vorteile: Die Wiederumwälzung von mindestens einem Teil der
Leichtphase des Abflußproduktes ermöglicht das Einbringen
eines kühlenden Elementes in den Wiederverwertungs
kreislauf; somit wird ein Teil der Wärmemenge, die in
dieser exothermischen Oligomerisierungsreaktion entsteht,
abgeleitet. Die Abscheidung, die vor der Wiederumwälzung
dieser Leichtphase erfolgt, macht es außerdem möglich,
ein Maximum an Tröpfchen aus der Schwerphase zu entfernen,
die, würde die Abscheidung nicht stattfinden, sich an
verschiedenen Stellen des Wiederumwälzungskreislaufes -
Leitungen, Pumpen, Wärmeaustauschern - absetzen könnten.
Nach der Reaktion werden die Phasen durch Entmischung des
Gemisches getrennt. Das Ausflußprodukt gelangt in
mindestens 2 unterschiedliche, parallel geschaltete
Abscheidungszonen. Nach der Abscheidung in Zone b), wo eine
scharfe Abscheidung stattfindet, wird die Leichtphase,
enthaltend die begehrten Dimere, Co-Dimere und Oligomere
abgelassen und aus der Vorrichtung abgeleitet. In Zone a),
wo eine gröbere Abscheidung toleriert wird, entnimmt man
die obere Phase, enthaltend Dimere, Co-Dimere und
Oligomere, und bringt sie anschließend in den Kreislauf
wieder. Somit werden am Austritt der Abscheidungszone b),
wo das Abflußprodukt die Vorrichtung verläßt, in der
Leichtphase ausschließlich feine Schwerphasentröpfchen
zugelassen, wobei der Höchstdurchmesser der Schwerphasen
tröpfchen meist in dem Bereich von etwa 50 µm bis 200 µm,
vorzugsweise von 55 µm bis 100 µm, ausgesucht wird. Die
Durchflußgeschwindigkeit des zu behandelnden Einsatzes beim
Eintritt in diese Art Abscheider beträgt etwa 1 m3/h bis 30
m3/h, vorzugsweise von 5 m3/h bis 20 m3/h.
Am Austritt der Abscheidungszone a), wo das Ausflußprodukt
wieder Verwendung findet, werden große Schwerphasen
tröpfchen in der Leichtphase toleriert, da diese Tröpfchen
anschließend einer weiteren Behandlung unterzogen werden.
Hier wird oftmals ein Höchsttröpfchendurchmesser von etwa
100 µm bis 10-3m, vorzugsweise von 200 µm bis 500 µm
ausgesucht, wobei die Durchflußgeschwindigkeit des zu
behandelnden Einsatzes beim Eintritt in diese Art
Abscheider etwa 10 m3/h bis 100 m3/h, vorzugsweise von
25 m3/h bis 50 m3/h beträgt. Diese Leichtphase aus Zone a)
wird anschließend in die Zuleitung für frischen Einsatz
eingespeist, wobei das Gemisch aus der Leichtphase aus Zone
a) und dem frischen Einsatz durch eine Kühlvorrichtung, zum
Beispiel einen Wärmeaustauscher, vor Eintritt in das
Reaktionsgefäß gekühlt wird.
Die dichtesten Phasen der Abscheiderinhalte werden in das
Reaktionsgefäß zurückgeführt. Je nach der beabsichtigten
Reaktion können sie in das Reaktionsgefäß ohne Zwischen
behandlung oder nach einer Zwischenbehandlung, wie zum
Beispiel einer Kühlung oder einer Aufwärmung, eingespeist
werden. In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung
wird mindestens ein Teil der flüssigen Katalysatorzusammen
setzung, die in einer der Phasen enthalten ist, vor ihrer
Rückführung in das Reaktionsgefäß aufbereitet: Ein Teil der
flüssigen Katalysatorzusammensetzung, die in das Reaktions
gefäß zurückfließt, wird entnommen und durch die gleiche
Menge an frischer flüssiger Katalysatorzusammensetzung
ersetzt. Die Schwerphase aus der Abscheidungszone a) wird
mehrfach auf diese Art und Weise behandelt.
In den meisten Reaktionen, bei denen das erfindungsgemäße
Verfahren Anwendung findet, kann es von Vorteil sein, die
in der Anlage enthaltene Schwerphasenmenge zu
kontrollieren. Die Schwerphase enthält nämlich meist die
Katalysatorzusammensetzung, die für die Reaktion
erforderlich ist. Nun verläßt ein Teil dieser flüssigen
Katalysatorzusammensetzung die Anlage als Tröpfchen in der
Leichtphase. Nach einigen Betriebsstunden kann die Menge an
Schwerphase, die mit der Leichtphase entfernt wird, nicht
unbedeutend sein.
Die Mengenkontrolle der Schwerphase kann im Dauerverfahren
oder diskontinuierlich erfolgen.
Die Kontrolle im Dauerverfahren erfolgt durch die
Überwachung des Gewichts der Reaktionsgefäße im
Reaktionsbereich während der ganzen Reaktionsdauer mittels
beliebiger Wiegevorrichtungen, zum Beispiel mittels
Gewichtsanzeigern. Wenn das Gewicht sich verändert, wird
die Schwerphase aufgefüllt.
Die diskontinuierliche Kontrolle wird wie folgt
durchgeführt: Nachdem die Abflußleitung von einem der
Anlagenabscheider zugedreht wurde - es wird vorzugsweise
ein Abscheider der Zone a) ausgesucht -, leitet man die
gesamte Schwerphase in diesen Abscheider. Die Mengen
kontrolle der Schwerphase erfolgt visuell, zum Beispiel
mittels eines Spiegelmeßinstruments; gegebenenfalls wird
eine Schwerphasenmenge aufgefüllt, die der fehlenden
Schwerphasenmenge entspricht; anschließend wird die
Abflußleitung der Schwerphase aus diesem Abscheider
geöffnet, damit die Vorrichtung wieder in Betrieb gesetzt
werden kann.
Vorliegende Erfindung betrifft auch eine Vorrichtung zur
Umsetzung des Verfahrens, dadurch gekennzeichnet, daß sie
mindestens eine Zuleitung des zu behandelnden Einsatzes in
den Reaktionsbereich, mindestens eine Leitung für die
Entnahme des Abflußproduktes aus dem Reaktionsbereich, die
sich in genausoviele Leitungen spaltet, wie es
Abscheidungszonen gibt, und mindestens eine Abflußleitung
pro Phase aus jedem Abscheider umfaßt. In einer besonderen
Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung wird
mindestens eine der Leichtphasen in den Reaktionsbereich
zurückgeführt. In einer anderen Ausführungsform der
erfindungsgemäßen Vorrichtung fließt mindestens eine der
Schwerphasen in den Reaktionsbereich zurück.
Abb. 1 zeigt eine einfache Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens, bei dem die Abscheidung an
einem Zweiphasengemisch in 2 Abscheidungszonen mit je einem
Abscheider erfolgt. Der zu behandelnde Einsatz fließt über
Leitung 1 in das Reaktionsgefäß R mittels einer
Umwälzvorrichtung für Flüssigkeiten P. Der Abfluß tritt
über Leitung 2 aus dem Reaktionsgefäß aus und wird in 2
Fraktionen geteilt. Eine Fraktion gelangt über Leitung 3 in
die Abscheidungszone a), die einen einzigen Abscheider
umfaßt, die andere Fraktion wird über Leitung 4 in die
Abscheidungszone b) geleitet, die einen einzigen Abscheider
hat. Die Schwerphase aus der Abscheidungszone a) wird dem
Reaktionsgefäß über Leitung 7 und die Schwerphase aus der
Abscheidungszone b) dem Reaktionsgefäß über Leitung 6
zugeführt. Die Leichtphase aus der Abscheidungszone a)
fließt in Leitung 8 ein, die wiederum Leitung 1, welche für
die Zufuhr von frischem Einsatz in das Reaktionsgefäß
vorgesehen ist, speist. Die Leichtphase aus der
Abscheidungszone b) verläßt die Anlage über Leitung 5.
Abb. 2 stellt eine andere Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens dar, in der die Abscheidung an
einem Zweiphasengemisch in 2 Abscheidungszonen mit je einem
Abscheider erfolgt und in der die Wiederaufbereitung von
mindestens einem Teil der Schwerphase aus der Abscheidungs
zone a) vorgesehen ist. Der zu behandelnde Einsatz gelangt
in die Vorrichtung über Leitung 1 und wird durch die
Flüssigkeitsumwälzvorrichtung P in Bewegung gebracht. Er
fließt über Leitung 9 ab und tritt in eine Kühlvorrichtung
F ein, wobei die Leitung 9 mit einem Ventil versehen ist.
Der gekühlte Einsatz wird über Leitung 10 dem
Reaktionsgefäß R zugeführt. Das Abflußprodukt verläßt das
Reaktionsgefäß über Leitung 2 und wird anschließend in 2
Fraktionen geteilt. Über Leitung 3 gelangt eine Fraktion in
die Abscheidungszone a), die andere Fraktion erreicht die
Abscheidungszone b) über Leitung 4. Die Schwerphase aus der
Abscheidungszone a) gelangt in das Reaktionsgefäß über
Leitung 7 und die Schwerphase aus der Abscheidungszone b)
erreicht das Reaktionsgefäß über Leitung 6. Die Entnahme
des Abflußproduktes, das durch Leitung 7 fließt, erfolgt
über Leitung 12, die Einspeisung vom Einsatz in Leitung 7
über Leitung 13. Die Leitungen 12 und 13 sind mit Ventilen
versehen. Die Leichtphase aus der Abscheidungszone a)
fließt durch die Leitung 8 und trifft auf die Leitung 1,
die für die Einspeisung von frischem Einsatz vorgesehen
ist. Die Leichtphase aus der Abscheidungszone b) verläßt
die Vorrichtung über Leitung 5.
Folgende Beispiele dienen der Veranschaulichung der
Erfindung, ohne deren Tragweite einzuschränken.
Dieses Beispiel wurde mittels der Vorrichtung entsprechend
Abb. 2 durchgeführt.
Ein gesamter Einsatz, der in das Reaktionsgefäß R mit einer
Durchflußgeschwindigkeit von 1008 kg/h eintritt und Olefine
mit 4 Kohlenstoffatomen - darunter 60 Gewichtsprozent
Butene und 40 Gewichtsprozent n-Butane - aufweist, wird in
einem Reaktionsgefäß, das im Flüssig-flüssig-Zweiphasen
modus funktioniert, in Oligomere umgewandelt. Beim Eintritt
in das Reaktionsgefäß beträgt die Temperatur des Einsatzes
5°C. Das Reaktionsgefäß enthält 40 kg einer Katalysator
zusammensetzung in Form von einer flüssigen Polarphase, die
19,6 kg Aluminiumchlorid, 18,3 kg Butylmethylimidazonium
chlorid und 2,1 kg Nickelchlorid enthält. Die Katalysator
zusammensetzung wird in die Phase verteilt, die die Olefine
enthält, und wirkt als Katalysator bei der Oligomeri
sierungsreaktion. Bei der Reaktion herrschen folgende
Betriebsverhältnisse: Die Temperatur beträgt 10°C und der
Druck ist der Atmosphärendruck. Nach der Reaktion gelangt
das Abflußprodukt in 2 Abscheider mit einem Durchmesser von
150 mm und eine Höhe von 450 mm, die parallel geschaltet
sind.
Die Durchflußmenge beim Eintritt in die Abscheidungszone a)
beträgt 1087 kg/h, die Durchflußmenge beim Eintritt in die
Abscheidungszone b) 122 kg/h.
In der Abscheidungszone a) werden durch den Abscheidungs
prozeß die Katalysatortröpfchen mit einem Durchmesser von
über 200 µm in der Leichtphase, die die Olefine sowie das nichtreagierende n-Butan enthält, entfernt. Diese Leichtphase, die eine Durchflußmenge von 906 kg/h hat, wird wieder in den Kreislauf gebracht und anschließend dem frischen Einsatz zugefügt. Das Gemisch, bestehend aus der Leichtphase und dem frischen Einsatz, wird durch einen Wärmeaustauscher auf 5°C heruntergekühlt und anschließend in das Reaktionsgefäß wiedereingespeist. Die Schwerphase aus der Abscheidungszone a) gelangt in das Reaktionsgefäß mit einer Durchflußmenge von 181 kg/h, nachdem sie zwischenbehandelt wurde. Diese Zwischenbehandlung besteht darin, daß 40 g/h der verbrauchten Katalysatorzusammen setzung im Dauerverfahren entfernt und durch die gleiche Menge frischer Katalysatorzusammensetzung ersetzt werden. Die Verweilzeit der Katalysatorzusammensetzung im Reaktionsgefäß beträgt dann 1.000 Stunden.
über 200 µm in der Leichtphase, die die Olefine sowie das nichtreagierende n-Butan enthält, entfernt. Diese Leichtphase, die eine Durchflußmenge von 906 kg/h hat, wird wieder in den Kreislauf gebracht und anschließend dem frischen Einsatz zugefügt. Das Gemisch, bestehend aus der Leichtphase und dem frischen Einsatz, wird durch einen Wärmeaustauscher auf 5°C heruntergekühlt und anschließend in das Reaktionsgefäß wiedereingespeist. Die Schwerphase aus der Abscheidungszone a) gelangt in das Reaktionsgefäß mit einer Durchflußmenge von 181 kg/h, nachdem sie zwischenbehandelt wurde. Diese Zwischenbehandlung besteht darin, daß 40 g/h der verbrauchten Katalysatorzusammen setzung im Dauerverfahren entfernt und durch die gleiche Menge frischer Katalysatorzusammensetzung ersetzt werden. Die Verweilzeit der Katalysatorzusammensetzung im Reaktionsgefäß beträgt dann 1.000 Stunden.
In der Abscheidungszone b) wurden durch die Klärung die
Katalysatortröpfchen von mehr als 55 µm aus der
olefinhaltigen Leichtphase entfernt. Diese Leichtphase
verläßt die Vorrichtung mit einer Durchflußmenge von 102
kg/h. Die Schwerphase aus der Abscheidungszone b) gelangt
direkt in das Reaktionsgefäß mit einer Durchflußmenge von
20 kg/h.
In der Leichtphase beträgt die Octenausbeute 82 Prozent.
Ein gesamter Einsatz, der in das Reaktionsgefäß R mit einer
Durchflußmenge von 1008 kg/h eintritt und Olefine mit 4
Kohlenstoffatomen - darunter 60 Gewichtsprozent Butene und
40 Gewichtsprozent n-Butane - aufweist, wird in einem
Reaktionsgefäß, das im Flüssig-flüssig-Zweiphasenmodus
funktioniert, in Oligomere umgewandelt. Das Reaktionsgefäß
enthält 40 kg einer Katalysatorzusammensetzung in Form von
einer flüssigen Polarphase, die 19,6 kg Aluminiumchlorid,
18,3 kg Butylmethylimidazoniumchlorid und 2,1 kg
Nickelchlorid enthält.
Diese Katalysatorzusammensetzung wird in die Phase
verteilt, die die Olefine enthält, und wirkt als
Katalysator bei der Oligomerisierungsreaktion. Nach der
Reaktion gelangt das Abflußprodukt in 1 Abscheider mit
einem Durchmesser von 450 mm und eine Höhe von 450 mm.
Durch den Abscheidungsprozeß wurden die Katalysator
tröpfchen mit einem Durchmesser von über 55 µm in der
Leichtphase, die die Olefine sowie das nichtreagierende n-
Butan enthält, entfernt. Diese Leichtphase, die eine
Durchflußmenge von 906 kg/h hat, wird wieder in den
Kreislauf gebracht und anschließend dem frischen Einsatz
zugefügt. Das Gemisch, bestehend aus der Leichtphase und
dem frischen Einsatz, wird durch einen Wärmeaustauscher auf
5°C heruntergekühlt und anschließend in das Reaktionsgefäß
wiedereingespeist. Diese Leichtphase verläßt über Leitung 5
die Vorrichtung mit einer Durchflußmenge von 102 kg/h. Die
Schwerphase gelangt in das Reaktionsgefäß mit einer
Durchflußmenge von 201 kg/h, nachdem sie zwischenbehandelt
wurde. Diese Zwischenbehandlung besteht darin, daß 40 g/h
der verbrauchten Katalysatorzusammensetzung im
Dauerverfahren entfernt und durch die gleiche Menge
frischer Katalysatorzusammensetzung ersetzt werden.
In der Leichtphase beträgt die Octenausbeute 82 Prozent.
Um unter Anwendung von einem einzigen Abscheider ein
Endabflußprodukt mit den gleichen Spezifikationen wie das
Endabflußprodukt aus Beispiel 1 zu erzielen, d. h. ein
Abflußprodukt, aus dem die Tröpfchen der Katalysator
zusammensetzung, die einen Durchmesser von mehr als 55 µm
aufweisen, aus der Leichtphase entfernt wurden, mußte also
hier ein Abscheider mit dem dreifachen Durchmesser des
Abscheiders aus Beispiel 1 ausgesucht werden.
Mit einem einzigen Abscheider beträgt die in Anspruch
genommene Bodenfläche 1590 cm3, mit 2 Abscheidern nur noch
353 cm3.
Claims (15)
1. Verfahren zur Trennung von mindestens 2 flüssigen Phasen,
die mindestens zum Teil nicht mischbar sind, dadurch
gekennzeichnet, daß ein Mehrphasenabflußprodukt aus einer
chemischen Reaktion in mindestens 2 getrennten, parallel
geschalteten, Abscheidungsbereichen entmischt wird, wobei
jeder dieser Abscheidungsbereiche mindestens einen Abscheider
umfaßt.
2. Trennverfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß
der Abscheidungsvorgang
- - in mindestens einer Abscheidungszone a) stattfindet, wobei die leichteste Phase nach der Abscheidung dem Reaktionsbereich zurückgeführt wird,
- - und mindestens in einer Abscheidungszone b), die parallel zur Zone a) geschaltet ist, erfolgt, wobei die leichteste Phase nach der Abscheidung die Reaktionsvorrichtung verläßt.
3. Trennverfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, daß mindestens ein Teil der dichtesten Phase
aus mindestens einem Abscheider in den Reaktionsbereich
eingespeist wird.
4. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch
gekennzeichnet, daß jede Abscheidungszone einen einzigen
Abscheider umfaßt.
5. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abscheidungszone a) folgende
Merkmale aufweist: Die Durchflußmenge des in diese
Abscheidungszone eintretenden Gemisches beträgt circa 10 bis
100 m3/h, wobei der Durchmesser der Tröpfchen aus einer
Phase, die in einer anderen Phase toleriert werden,
100 × 10-6 m bis 10-3 m ist.
6. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch
gekennzeichnet, daß die Abscheidungszone b) folgende
Merkmale aufweist: Die Durchflußmenge des in diese
Abscheidungszone eintretenden Gemisches beträgt circa 1 bis
30 m3/h, wobei der Durchmesser der Tröpfchen aus einer Phase,
die in einer anderen Phase toleriert werden,
50 × 10-6 m bis 200 × 10-6 m ist.
7. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch
gekennzeichnet, daß eine der Phasen mindestens eine flüssige
Katalysatorzusammensetzung enthält.
8. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch
gekennzeichnet, daß die dichte Phase aus mindestens einer
Abscheidungszone, die hauptsächlich eine flüssige
Katalysatorzusammensetzung enthält, aus der besagten
Abscheidungszone entnommen wird; vor ihrer Wiedereinspeisung
in den Reaktionsbereich wird ein Teil dieser die
Katalysatorzusammensetzung enthaltenden Phase entfernt und
durch die gleiche Menger frischer Katalysatorzusammensetzung
ersetzt
9. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktion in der folgenden Gruppe der
Flüssig-flüssig-Zweiphasenreaktionen ausgesucht wird, die
eine flüssige Katalysatorzusammensetzung enthalten:
Oligomerisierung, Hydrierung, Hydroformylierung, Alkylierung.
Oligomerisierung, Hydrierung, Hydroformylierung, Alkylierung.
10. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch
gekennzeichnet, daß die Reaktion eine Oligomerisierung von
Olefinen mit 2 bis 8 Atomen im Molekül ist.
11. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die gesamte Schwerphasenmenge durch eine
Überwachung des Reaktionsgefäßgewichtes während der ganzen
Reaktionszeit im Dauerverfahren kontrolliert wird.
12. Trennverfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch
gekennzeichnet, daß die gesamte Schwerphasenmenge
diskontinuierlich kontrolliert wird, indem die gesamte
Schwerphasenmenge in einen der Abscheider geleitet und der
Phasenpegel visuell überprüft wird.
13. Vorrichtung zur Umsetzung des Verfahrens nach einem der
Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie für den
zu behandelnden Einsatz mindestens eine Zuleitung in den
Reaktionsbereich, für das Abflußprodukt mindestens eine
Leitung zur Entnahme aus dem Reaktionsbereich, die sich in
genausoviele Leitungen aufteilt, wie es Abscheidungsbereiche
gibt, und mindestens eine Entnahmeleitung für jede Phase aus
jedem Abscheider umfaßt.
14. Vorrichtung nach Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, daß
mindestens eine der Leichtphasen in den Reaktionsbereich
zurückgeführt wird.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 13 oder 14, dadurch
gekennzeichnet, daß die Entnahmeleitung für mindestens eine
der dichten Phasen in den Reaktionsbereich führt.
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
FR9800398A FR2773496B1 (fr) | 1998-01-14 | 1998-01-14 | Procede de separation par decantation dans plusieurs zones distinctes |
FR9800398 | 1998-01-14 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
DE19900706A1 true DE19900706A1 (de) | 1999-07-15 |
DE19900706B4 DE19900706B4 (de) | 2016-03-10 |
Family
ID=9521823
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
DE19900706.3A Expired - Lifetime DE19900706B4 (de) | 1998-01-14 | 1999-01-11 | Trennverfahren durch Abscheidung in mehreren getrennten Bereichen und Vorrichtung zur Umsetzung des Verfahrens |
Country Status (5)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6203712B1 (de) |
JP (1) | JP4560655B2 (de) |
AR (1) | AR014310A1 (de) |
DE (1) | DE19900706B4 (de) |
FR (1) | FR2773496B1 (de) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19900440C2 (de) * | 1999-01-08 | 2002-08-08 | Huber Bodenrecycling Gmbh Geb | Verfahren zur Reinigung kontaminierter Böden |
Families Citing this family (22)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US7838708B2 (en) | 2001-06-20 | 2010-11-23 | Grt, Inc. | Hydrocarbon conversion process improvements |
US20050171393A1 (en) | 2003-07-15 | 2005-08-04 | Lorkovic Ivan M. | Hydrocarbon synthesis |
US7244867B2 (en) | 2004-04-16 | 2007-07-17 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
US7674941B2 (en) | 2004-04-16 | 2010-03-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
US8173851B2 (en) | 2004-04-16 | 2012-05-08 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
US20060100469A1 (en) | 2004-04-16 | 2006-05-11 | Waycuilis John J | Process for converting gaseous alkanes to olefins and liquid hydrocarbons |
US8642822B2 (en) | 2004-04-16 | 2014-02-04 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using microchannel reactor |
US20080275284A1 (en) | 2004-04-16 | 2008-11-06 | Marathon Oil Company | Process for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons |
SG187456A1 (en) | 2006-02-03 | 2013-02-28 | Grt Inc | Separation of light gases from halogens |
EP2457887A1 (de) | 2006-02-03 | 2012-05-30 | GRT, Inc. | Kontinuierliches Verfahren zur Umwandlung von Erdgas in flüssige Kohlenwasserstoffe |
US7998438B2 (en) | 2007-05-24 | 2011-08-16 | Grt, Inc. | Zone reactor incorporating reversible hydrogen halide capture and release |
US8282810B2 (en) | 2008-06-13 | 2012-10-09 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Bromine-based method and system for converting gaseous alkanes to liquid hydrocarbons using electrolysis for bromine recovery |
US8415517B2 (en) | 2008-07-18 | 2013-04-09 | Grt, Inc. | Continuous process for converting natural gas to liquid hydrocarbons |
US8367884B2 (en) | 2010-03-02 | 2013-02-05 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
US8198495B2 (en) | 2010-03-02 | 2012-06-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for the staged synthesis of alkyl bromides |
US8815050B2 (en) | 2011-03-22 | 2014-08-26 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for drying liquid bromine |
US8436220B2 (en) | 2011-06-10 | 2013-05-07 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for demethanization of brominated hydrocarbons |
US8829256B2 (en) | 2011-06-30 | 2014-09-09 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for fractionation of brominated hydrocarbons in the conversion of natural gas to liquid hydrocarbons |
US8802908B2 (en) | 2011-10-21 | 2014-08-12 | Marathon Gtf Technology, Ltd. | Processes and systems for separate, parallel methane and higher alkanes' bromination |
US9193641B2 (en) | 2011-12-16 | 2015-11-24 | Gtc Technology Us, Llc | Processes and systems for conversion of alkyl bromides to higher molecular weight hydrocarbons in circulating catalyst reactor-regenerator systems |
FR2984311B1 (fr) | 2011-12-20 | 2015-01-30 | IFP Energies Nouvelles | Procede de production d'octenes mettant en oeuvre la dimerisation de l'ethylene en butenes et la dimerisation des butenes en octenes |
EP3897905B1 (de) | 2018-11-21 | 2024-03-27 | Cameron Technologies Limited | Phasenwinkel einer leistungseinheit zur steuerung einer trenneinheit |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3825494A (en) * | 1972-08-30 | 1974-07-23 | D Call | Mini sewage treatment system |
US3856677A (en) * | 1972-12-18 | 1974-12-24 | Exxon Production Research Co | Proportional chemical injection system |
US4017263A (en) * | 1974-10-18 | 1977-04-12 | Texaco Inc. | Apparatus for sulfuric acid catalyzed alkylation process |
US4093795A (en) * | 1975-06-03 | 1978-06-06 | Basf Aktiengesellschaft | Multi-stage isolation of high pressure polyethylene |
US4072730A (en) * | 1976-12-28 | 1978-02-07 | Uop Inc. | Process for alkylating aromatic hydrocarbons |
US4348544A (en) * | 1979-09-14 | 1982-09-07 | Phillips Petroleum Company | Recovery of propane from HF alkylation vent gas |
FR2611700B1 (fr) * | 1987-03-05 | 1989-07-07 | Inst Francais Du Petrole | Procede de dimerisation ou de codimerisation d'olefines |
DE3905924C2 (de) * | 1989-02-25 | 1997-11-20 | Geesthacht Gkss Forschung | Verfahren zur Trennung und Rückgewinnung von Komponenten von Gemischen mittels Pervaporation |
IT1254182B (it) * | 1992-02-03 | 1995-09-14 | Processo per la preparzione di alchilbenzeni lineari | |
US5347065A (en) * | 1993-04-26 | 1994-09-13 | Phillips Petroleum Company | Alkylation catalyst regeneration |
FR2719579B1 (fr) * | 1994-05-05 | 1996-06-21 | Inst Francais Du Petrole | Procédé d'alkylation de paraffines. |
FR2732011B1 (fr) * | 1995-03-24 | 1997-05-23 | Inst Francais Du Petrole | Procede d'alkylation de paraffines par une olefine |
FR2736352B1 (fr) * | 1995-07-06 | 1997-09-05 | Inst Francais Du Petrole | Procede d'alkylation aliphatique en emulsion inverse avec premelange catalyseur-olefine |
DE19538820A1 (de) * | 1995-10-19 | 1997-04-24 | Thomas Von Dipl Ing Zehmen | Abwasserreinigungsverfahren zur Reduzierung von schwerflüchtigen lipophilen Stoffen |
US5759937A (en) * | 1996-03-25 | 1998-06-02 | Phillips Petroleum Company | Method for regeneration of a hydrogen fluoride alkylation catalyst containing sulfone, water, and ASO |
-
1998
- 1998-01-14 FR FR9800398A patent/FR2773496B1/fr not_active Expired - Lifetime
-
1999
- 1999-01-11 DE DE19900706.3A patent/DE19900706B4/de not_active Expired - Lifetime
- 1999-01-13 US US09/229,578 patent/US6203712B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1999-01-14 JP JP00711799A patent/JP4560655B2/ja not_active Expired - Lifetime
- 1999-01-15 AR ARP990100125A patent/AR014310A1/es active IP Right Grant
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE19900440C2 (de) * | 1999-01-08 | 2002-08-08 | Huber Bodenrecycling Gmbh Geb | Verfahren zur Reinigung kontaminierter Böden |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
FR2773496B1 (fr) | 2000-03-03 |
DE19900706B4 (de) | 2016-03-10 |
JP4560655B2 (ja) | 2010-10-13 |
AR014310A1 (es) | 2001-02-07 |
FR2773496A1 (fr) | 1999-07-16 |
JPH11253701A (ja) | 1999-09-21 |
US6203712B1 (en) | 2001-03-20 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
DE19900706A1 (de) | Trennverfahren durch Abscheidung in mehreren getrennten Bereichen | |
EP2408731B1 (de) | Verfahren zur herstellung von a,b-ungesättigten c10-aldehyden | |
DE60004938T2 (de) | Verfahren zur Alkylierung von Isoparaffinen mit Olefinen | |
DE19829809B4 (de) | Verfahren zur Herstellung von Estern | |
CH631693A5 (de) | Feste phosphorsaeure-katalysierte alkylierung von aromatischen kohlenwasserstoffen. | |
DE112012003784T5 (de) | Umwandlung von Schwefelsäurealkylierungseinheiten für ionenflüssigkeitskatalysierte Alkylierungsprozesse | |
DE2855258A1 (de) | Abtrennungsverfahren | |
DE2203170C3 (de) | Verfahren zum Regenerieren der bei der Alkylierung von Isoparaffinen mit Olefinen als Katalysator verwendeten Flußsäure | |
DE1493051A1 (de) | Hydrierverfahren | |
CH504392A (de) | Verfahren zur Alkylierung von aromatischen Verbindungen und Anwendung des Verfahrens | |
EP0491196B1 (de) | Verfahren zur Abtrennung von Aromaten aus Kohlenwasserstoffgemischen mit beliebigem Aromatengehalt | |
DE69823463T2 (de) | Hydroformylierungsverfahren | |
DE3002596A1 (de) | Verfahren zur isoparaffin/olefin- alkylierung | |
DE2940553A1 (de) | Verfahren zur herstellung von monoalkyl-aromaten | |
DE60003775T2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zur Alkylierung von Isobutan mittels leichten Olefinen | |
EP0379021A1 (de) | Verfahren zur Aufarbeitung des Raffinates einer Extraktivdestillation von Kohlenwasserstoffgemischen | |
CH392474A (de) | Verfahren zum Alkylieren von alkylierbaren Kohlenwasserstoffen | |
DE844445C (de) | Verfahren zur Abscheidung organischer gradkettiger Verbindungen aus deren Mischungenmit verzweigtkettigen Verbindungen | |
DE2624206A1 (de) | Entparaffinierungsverfahren | |
DE866338C (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Kohlenwasserstoffen vom Siedebereich des Benzins durch Alkylierung | |
DE1939057C3 (de) | Verfahren zur Abtrennung von restlichen Katalysatormengen aus rohen Alkylbenzole!! | |
DE3325246C2 (de) | ||
DE2422445A1 (de) | Verfahren zum alkylieren von isoparaffinen mit olefinen in gegenwart eines fluorwasserstoffkatalysators | |
DE2352178C3 (de) | Verfahren zur Trennung der Bestandteile des vom Katalysator abgetrennten Kohlenwasserstoffausflusses einer Alkylierungsreaktionszone | |
DE2042598C3 (de) | Verfahren zur Aufarbeitung eines olefinhattige n Reaktionsgemisches |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
8110 | Request for examination paragraph 44 | ||
8127 | New person/name/address of the applicant |
Owner name: IFP ENERGIES NOUVELLES, RUEIL-MALMAISON, FR |
|
8128 | New person/name/address of the agent |
Representative=s name: VONNEMANN, KLOIBER & KOLLEGEN, 81667 MUENCHEN |
|
R081 | Change of applicant/patentee |
Owner name: IFP ENERGIES NOUVELLES, FR Free format text: FORMER OWNER: INSTITUT FRANCAIS DU PETROLE, RUEIL-MALMAISON, HAUTS-DE-SEINE, FR Effective date: 20110331 |
|
R016 | Response to examination communication | ||
R082 | Change of representative |
Representative=s name: SCHMID, RUDOLF, DIPL.-ING., DE |
|
R016 | Response to examination communication | ||
R016 | Response to examination communication | ||
R018 | Grant decision by examination section/examining division | ||
R020 | Patent grant now final | ||
R071 | Expiry of right |