DE10054051A1 - PMMA-Formmasse mit verbesserter Kälteschlagzähigkeit - Google Patents
PMMA-Formmasse mit verbesserter KälteschlagzähigkeitInfo
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Abstract
Gegenstand der Erfindung ist eine schlagzäh ausgerüstete Formmasse, die sich durch eine besonders hohe Schlagzähigkeit bei tiefen Temperaturen (-20 DEG C, -40 DEG C) auszeichnet. DOLLAR A Diese Tieftemperaturschlagzähigkeit wird durch die Verwendung eines Siliconelastomers erreicht.
Description
Die Erfindung betrifft schlagzähe Polymethacrylat-Formmassen (PMMA-
Formmassen) mit verbesserter Kälteschlagzähigekeit.
Im allgemeinen werden bei PMMA Formmassen (FM) als Schlagzähmodifier
Kern/Schale (K/S)- bzw. Kern/Schale/Schale (K/S1/S2)-Partikel
(Partikelgröße 100-1 000 nm) verwendet, welche üblicherweise über
Emulsionspolymerisation hergestellt werden. Bei einem K/S Aufbau besteht der
Kern aus einer elastomeren Phase - in K/S1/S2 Partikel ist die elastomere
Phase im allgemeinen die Schale, welche auf den Kern aufgepfropft wurde
(S1). Neben den Emulsionspolymerisaten können auch
Suspensionspolymerisate zum Einsatz kommen. Hier liegt die elastomere
Phase mit beispielsweise MMA gepfropft relativ fein verteilt in den Perlen
(Matrixmaterial - z. B. PMMA) vor.
Die elastomere Phase besteht meist aus vernetztem Copolymerisat, welches
zum größten Teil mit Hilfe von Butylacrylat hergestellt wird. Als elastomere
Phase wird aber auch z. B. Polybutadien eingesetzt.
Schlagzähmodifier, welche Silikonkautschuk beinhalten, werden in der Literatur
beschrieben.
Beim Aufbau der Pfropfcopolymere kann man grob zwischen K/S- und K/S1/S2
-Teilchen unterscheiden. Die K/S-Partikel sind gepfropfte Silikonteilchen - als
Pfropfmonomere werden u. a. MMA, Styrol und Acrylnitril verwendet. Eine
Besonderheit stellen K/S-Partikel dar, bei denen der Kern aus einer Silikon-
und Acrylkautschuk-Mischung (keine Pfropfung) besteht (u. a. EP 430 134).
K/S1/S2-Teilchen sind u. a. in DE 36 17 267, DE 37 20 475, DE 38 01 537, DE 38 22 667,
DE 38 39 587, DE 40 40 986, DE 43 42 048 und EP 433 906
beschrieben. Hierbei handelt es sich meist um folgenden Aufbau: K-Silikon/
S1-Acrylkautschuk oder weitere Silikonschicht/S2- verschiedene
Copolymere (zur Anbindung an die Matrix). Bei den K/S1/S2-Teilchen in den
DE 37 20 475 besteht der Kern aus einem Vinylkautschuk, S1 aus
Silikonkautschuk und S2 aus verschiedenen Copolymeren.
Die hergestellten Pfropfcopolymerisate werden als Schlagzähmodifier für
bestimmte Kunststoffe - (oft PC, SAN, Polystyrol) oder Polymerblends
eingesetzt.
EP 430 134: Hier wird ein Kern, bestehend aus einem Silikongummi und einem
Acrylkautschuk (diese verschlauften Kautschuke werden durch Einquellen und
anschließender Polymerisation von Acrylatderivaten in den Silikonlatex
hergestellt) mit Vinylmonomeren gepfropft. Ferner wird das Material zur
Schlagzäh-Modifizierung von Formmassen beschrieben - allerdings werden hier
nur Polycarbonat (PC) und/oder Polyester Formmassen genannt.
US 4,690,986: Hier wird eine schlagzähe Formmasse (sz) beansprucht, die auf
Basis eines Pfropfcopolymerisats (über Emulsionspolymerisation) hergestellt
wird. Das Pfropfcopolymerisat ist ein K/S-Produkt. Der Kern besteht u. a. aus
einem Vernetzungsmittel (Siloxan mit Methacrylatgruppe über mehrere CH2-
Gruppen verbunden) und tetrafunktionellem Silan als Vernetzungsmittel.
Beschrieben wird sowohl die Formmasse (sz) an sich als auch das
Herstellungsverfahren hierzu.
JP 612,135,462: Hier wird eine Formmasse (sz) beansprucht, die auf Basis
eines Pfropfcopolymerisats (über Emulsionspolymerisation) hergestellt wird.
Das Pfropfcopolymerisat besteht aus mit Vinylmonomeren gepfropftem Siloxan.
EP 308 198: Hier wird eine Formmasse aus PMMI und gepfropftem Polysiloxan
beansprucht. Das gepfropfte Polysiloxan wird durch Pfropfung von Monomeren
und mindestens einem "Pfropf-Vernetzungsmittel" hergestellt. In den
Unteransprüchen wird deutlich, dass es sich bei dem Pfropf-Vernetzungsmittel
um das Vernetzungsmittel (Siloxan mit Methacrylatgruppe über mehrere CH2-
Gruppen verbunden) in US 4,690,986 handelt. Auch wird in den
Unteransprüchen das tetrafunktionelle Silan als Vernetzungsmittel erwähnt.
EP 332 188: Hier wird ein ähnliches Pfropfcopolymerisat wie in EP 430134 zur
Modifizierung von FM verwendet. Im Beispiel werden Partikel mit Styrol
gepfropft und diese zur Modifizierung von einem Polyether/Polysulfon-Blend
eingesetzt.
DE 43 42 048: Hier wird ein Pfropfcopolymerisat als K/S1/S2-Teilchen
beansprucht. Als Kern fungiert ein Silikonkautschuk-S1 wird überwiegend aus
Acrylaten (min. 70%) hergestellt - die Monomere für S2 sind sehr weit gefasst
(z. B. 50-100% Methylmethacrylat). In den Unteransprüchen sind auch sz-FM
basierend auf dem beanspruchten Pfropfcopolymerisat beschrieben - das
Polymer für die Matrix ist auch hier sehr weit gefasst.
DE 38 39 287: Hier wird eine FM beansprucht, die zu 20-80% aus
herkömmlichen Polymeren und zu 80-20% aus Pfropfcopolymerisaten besteht.
Das Pfropfcopolymerisat besteht aus K/S1/S2-Teilchen, wobei der Kern aus
Silikonkautschuk und S1 aus Acrylatkautschuk aufgebaut ist. S2 wird durch
Redox-Polymerisation (Emulsion) von verschiedensten Monomeren
hergestellt. Als Beispiel wird nur eine sz- modifizierte SAN-Formmasse
aufgeführt.
WO 99/41315: Hier wird eine Dispersion beansprucht, die eine Mischung von
Partikeln bestehend aus Vinylcopolymeren und bestehend aus mit PMMA
umhüllten Silikonkautschuk beinhaltet. Diese Dispersion kann u. a. als
Schlagzähmodifier eingesetzt werden.
Schlagzähe Formmassen (sz-FM) auf PMMA Basis werden im großen Umfang
hergestellt. Eine erhöhte Schlagzähigkeit der Formmassen wird durch den
Einsatz sogenannter Schlagzähmodifier erreicht. Diese Modifier werden in die
entsprechenden PMMA Standardformmassen eincompoundiert.
Mit Hilfe der gebräuchlichen Modifier, welche Butylacrylat-Kautschuk als
elastomere Phase enthalten, werden akzeptable Schlagzähigkeiten bis -10°C
in PMMA FM erreicht. Um akzeptable Schlagzähigkeiten bei noch tieferen
Temperaturen zu erreichen, muss als elastomere Phase ein anderer Kautschuk
(mit niedrigerer Glasübergangstemperatur (Tg) als Butylacrylat-Kautschuk)
verwendet werden. Zum Einsatz kommt hier z. B. Polybutadien als elastomere
Phase. Diese Modifier auf Basis von Polybutadien wirken sich sehr nachteilig
auf die Witterungsbeständigkeit der hiermit hergestellten Formmassen aus.
Es sollte nun ein Modifier gefunden werden, mit dem eine akzeptable
Schlagzähigkeit der PMMA Formmassen bzw. der PMMA/SAN-Blends bei
tieferen Temperaturen (< -10°C) erreicht wird und die Witterungsbeständigkeit
der Formmasse bzw. Blend im Vergleich zu den mit Modifiern auf Basis von
Polybutadien hergestellten PMMA Formmassen bzw. PMMA/SAN-Blends
verbessert ist. Gleichzeitig dürfen aber Schmelzviskosität, Strangaufweitung,
Wärmeformbeständigkeitstemperatur bzw. Vicat-Erweichungstemperatur der
entsprechenden Formmassen nicht durch den Einsatz der neuen Modifier
leiden. Diese und weiter, hier nicht explizit genannten Aufgaben werden durch
eine Zusammensetzung gemäß der Patentansprüche gelöst.
Die so modifizierten Formmassen sollen zur Herstellung von
Gebrauchsgegenständen verwendet werden, die auch bei tieferen
Temperaturen (bis -40°C) schlagzäh bleiben müssen. Diese
Gebrauchsgegenstände sollen sowohl für Innen- als auch Außenanwendungen
geeignet sein. Beispielhafte Anwendungen hierzu sind: Formkörper für die
Automobilindustrie (z. B. Spiegelgehäuse und Spoiler), für den Bau (z. B.
eingefärbte Rohre und Abdeckungen) und für die Haushaltsindustrie (z. B.
Kühlschränke).
EP 492 376 beansprucht ein Pfropfcopolymerisat (und auch das Verfahren zur
Herstellung dieses Pfropfcopolymerisats), das aus K/S bzw. K/S1/S2 Partikeln
besteht. Der Kern und die optionale Zwischenschale bestehen aus
Silikonkautschuk und sind genauer definiert - die äußere Schale wird durch
Emulsionspolymerisation verschiedenster Monomere (ohne weiteren
Emulgator) hergestellt. Die Teilchengröße ist auf 10-300 nm eingeschränkt -
der Polydispersitätsindex beträgt maximal 0,2. In den Beispielen wird das
beanspruchte Pfropfcopolymerisat u. a. mit PMMA abgemischt und die KSZ bei
23°C gemessen.
Die Herstellung des Produkts SLM 44 59 06 ist in EP 492 376 beschrieben, die
Herstellung des Produkts SLM 44 50 06 ist in EP 492 376 beschrieben. Der
Unterschied zwischen den Produkten besteht in der Aufarbeitung der Produkte.
Alle Produkte sind bei der Wacker-Chemie GmbH erhältlich.
Der Kern a) bestehend aus einem siliciumorganischen Polymer und einer
organopolymeren Hülle c) oder zwei Hüllen b) und c) wobei die innere Hülle b)
aus einem siliciumorganischen Polymer besteht, dadurch gekennzeichnet, daß
das Copolymerisat zusammengesetzt ist aus
- a) 0,05 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, eines Kernpolymeren der allgemeinen Formel (R2SiO2/2)x.(SiO4/2)z mit x = 0 bis 99,5 Mol-%, y = 0,5 bis 100 Mol-%, z = 0 bis 50 Mol-%,
- b) 0 bis 94,5 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, einer Polydialkylsiloxan-Hülle aus (R2SiO2/2)-Einheiten und
- c) 5 bis 95 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht des Copolymerisats, einer Hülle aus Organopolymer monoolefinisch ungesättigter Monomere, wobei R gleiche oder verschiedene Alkyl- oder Alkenyl-Reste mit 1 bis 6 C- Atomen, Aryl-Reste oder substituierte Kohlenwasserstoffreste bedeutet, und die Teilchen eine Teilchengröße von 10 bis 300 nm und eine monomodale Teilchengrößenverteilung mit einem Polydispersitätsindex von maximal 0,2 haben.
EP 492 376 beschreibt die Herstellung der Siliconpfropfcopolymerisate und
beschreibt deren Anwendung zur Schlagzähmodifizierung von Polyvinylchlorid
(PVC), PMMA, Polystyrol (PS) und Styrol-Acrylnitril-Copolymer (SAN).
Die Kerbschlagzähigkeit wurde bei PMMA-Mischungen nur bei 23°C Celsius
bestimmt, Hinweise auf die Verwendbarkeit oder gar auf besondere Effekte bei
tieferen Temperaturen fehlen völlig.
Eine Standardformmasse auf PMMA-Basis, PLEXIGLAS® 7 N (Hersteller
Röhm GmbH), wird mit verschiedenen Mengen an unterschiedlichen
Silikonmodifiern von Wacker mittels Extruder abgemischt. Die
Zusammensetzungen der einzelnen Beispiele sind in Anlage 1 dokumentiert.
Gefälltes Emulsionspolymerisat, bestehend aus Siliconelastomerpartikel mit
PMMA-Hülle. Das Material ist weitgehend frei von Emulgatoren. Herstellung
beschrieben in EP 492 376). Teilchengröße ca. 100 nm, Verteilung monomodal.
Sprühgetrocknetes Emulsionspolymerisat, bestehend aus
Siliconelastomerpartikel mit PMMA-Hülle. Herstellung beschrieben in
EP 492 376. Teilchengröße ca. 100 nm, Verteilung monomodal.
Als Vergleich dienen zwei schlagzäh ausgerüstete Formmassen.
Kern: Copolymerisat aus Methylmethacrylat (95,7 Gew.-%), Ethylacrylat
(4 Gew.-%) und Allylmethacrylat (0,3 Gew.-%)
S1: Copolymerisat aus Butylacrylat (81,2 Gew.-%), Styrol (17,5 Gew.- %) und Allylmethacrylat (1,3 Gew.-%)
S2: Copolymerisat aus Methylmethacrylat (96 Gew.-%) und Ethylacrylat (4 Gew.-%)
Massenverhältnis K/S1/S2: 23/47/30
S1: Copolymerisat aus Butylacrylat (81,2 Gew.-%), Styrol (17,5 Gew.- %) und Allylmethacrylat (1,3 Gew.-%)
S2: Copolymerisat aus Methylmethacrylat (96 Gew.-%) und Ethylacrylat (4 Gew.-%)
Massenverhältnis K/S1/S2: 23/47/30
Die Herstellung des Modifiers basiert auf dem Verfahren wie es in der DE 33 00 526
offenbart ist.
Aus den abgemischten Formmassen wurden Prüfkörper hergestellt. Die
Formmassen bzw. die entsprechenden Prüfkörper wurden nach folgenden
Methoden geprüft:
Viskosität ηs (220°C/5 MPa): Bestimmung der Schmelzviskosität, Prüfnorm: DIN 54811: (1984)
Strangaufweitung B: Bestimmung der Strangaufweitung, Prüfnorm: DIN 54811: (1984)
MVR (230°C/3,8 kg): Bestimmung des Volumen-Fließindex, Prüfnorm ISO 1133: (1997)
Vicat-Erweichungstemperatur (16 h/80°C): Bestimmung der Vicat- Erweichungstemperatur Prüfnorm ISO 306 (Methode B50): (1994)
HDT (16h/80°C A 1,8 MPa): Bestimmung der Formbeständigkeitstemperatur, Prüfnorm: ISO 75 (Sept. 1993)
KSZ (Izod 180/1 eA): Bestimmung der Izod- Kerbschlagzähigkeit, Prüfnorm: ISO 180: (1993)
E-Modul Bestimmung des E-Moduls, Prüfnorm: ISO 527-2
Zugfestigkeit: Bestimmung der Zugfestigkeit, Prüfnorm: ISO 527-2
Streckspannung: Bestimmung der Streckspannung, Prüfnorm: ISO 527-2
nom. Bruchdehnung: Bestimmung der nominellen Bruchdehnung, Prüfnorm: ISO 527-2
Viskosität ηs (220°C/5 MPa): Bestimmung der Schmelzviskosität, Prüfnorm: DIN 54811: (1984)
Strangaufweitung B: Bestimmung der Strangaufweitung, Prüfnorm: DIN 54811: (1984)
MVR (230°C/3,8 kg): Bestimmung des Volumen-Fließindex, Prüfnorm ISO 1133: (1997)
Vicat-Erweichungstemperatur (16 h/80°C): Bestimmung der Vicat- Erweichungstemperatur Prüfnorm ISO 306 (Methode B50): (1994)
HDT (16h/80°C A 1,8 MPa): Bestimmung der Formbeständigkeitstemperatur, Prüfnorm: ISO 75 (Sept. 1993)
KSZ (Izod 180/1 eA): Bestimmung der Izod- Kerbschlagzähigkeit, Prüfnorm: ISO 180: (1993)
E-Modul Bestimmung des E-Moduls, Prüfnorm: ISO 527-2
Zugfestigkeit: Bestimmung der Zugfestigkeit, Prüfnorm: ISO 527-2
Streckspannung: Bestimmung der Streckspannung, Prüfnorm: ISO 527-2
nom. Bruchdehnung: Bestimmung der nominellen Bruchdehnung, Prüfnorm: ISO 527-2
Die Ergebnisse der Prüfungen sind in Anlage 2 zu sehen.
Man erkennt eindeutig die Vorteile der mit Silikonmodifier abgemischten
Formmassen gegenüber den herkömmlich schlagzähmodifizierten Formmassen
(Abmischung A und B):
Bei vergleichbarem Gehalt an Schlagzähmodifiern (Vergleichsbeispiel 1 - Beispiel 3 - Beispiel 5) liegt die Kerbschlagzähigkeit der einzelnen Formmassen bei 23°C auf gleichen Niveau - bei -20°C ist die Kerbschlagzähigkeit bei den mit Silikonmodifier abgemischten Formmassen deutlich höher (besser).
Bei vergleichbarem Gehalt an Schlagzähmodifiern (Vergleichsbeispiel 1 - Beispiel 3 - Beispiel 5) liegt die Kerbschlagzähigkeit der einzelnen Formmassen bei 23°C auf gleichen Niveau - bei -20°C ist die Kerbschlagzähigkeit bei den mit Silikonmodifier abgemischten Formmassen deutlich höher (besser).
Gleichzeitig bleiben Schmelzviskosität, Strangaufweitung,
Formbeständigkeitstemperatur bzw. Vicat-Erweichungstemperatur bei allen
verglichenen Formmassen auf dem selben Niveau.
Durch den relativ geringen Zusatz (10,5 Gew.-%) von Silikonmodifier in eine
herkömmlich schlagzähmodifizierte Formmasse (Beispiel 1) lässt sich die
Kerbschlagzähigkeit deutlich steigern und erreicht bei 23°C das Niveau der
Abmischung B (Vergleichsbeispiel 2), welche einen deutlich höheren
Modifiergehalt besitzt. Bei -20°C ist die Kerbschlagzähigkeit bei der mit
Silikonmodifier abgemischten Formmasse deutlich höher (besser). Auch zeigt
sich, dass im Vergleich zu Abmischung B die Vicat-Erweichungstemperatur
bzw. Formbeständigkeitstemperatur bei der mit Silikonmodifier abgemischten
Formmassen höher (besser) und Schmelzviskositäten und Strangaufweitungen
auf vergleichbaren Niveau liegen.
Claims (11)
1. Schlagzähe PMMA-Formmasse bestehend aus
- a) einer Matrix aus
75-100 Gew.-% Methylmethacrylat
0,1-15 Gew.-% Acrylat und
0-15 Gew.-% sonstige copolymerisierbare Verbindungen und - b) einer weiteren Matrix aus
70-92 Gew.-% Styrol
8-30 Gew.-% Acrylnitril
0-22 Gew.-% weiterer Comonomere - c) aus einem Schlagzähmodifier aus Siliconelastomerpartikeln mit PMMA- Hülle
- a) aus einem Schlagzähmodifier basierend auf Acrylatkautschuk,
wobei die Gehalte, bezogen auf die Summe der Komponenten c) und d) 5-95 Gew.-% an c) 95-5 Gew.-% an d) betragen und
wobei, bezogen auf die Summe a), b), c) und d) 0-45 der Komponente b) 5-30 Gew.-% der Komponente c) und 1-30 Gew.-% der Komponente d) zugesetzt werden und die Formmasse folgende Eigenschaften aufweist:
eine Vicat-Erweichungstemperatur nach ISO 306 (B50) von mindestens 95°C,
eine Kerbschlagzähigkeit KSZ (Izod 180/1 eA, 1,8 Mpa) nach ISO 180 von mindestens 3,0 kJ/m2 bei -20°C und von mindestens 2,5 kJ/m2 bei -40°C,
4 ein E-Modul nach ISO 527-2 von mindestens 2000 MPa
2. Schlagzähe PMMA Formmasse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Matrix ein mittleres Molgewicht (Gewichtsmittel) von 90.000-
250.000 Dalton besitzt.
3. Schlagzähe PMMA-Formmasse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schlagzähmodifier c) einem Silicon-Anteil von bis zu 95 Gew.-% hat.
4. Schlagzähe PMMA-Formmasse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die PMMA-Hülle des Schlagzähmodifier c) aus dem Polymerisat von
30-100 Gew.-% Methylmethacrylat und 0-30 Gew.-% sonstiger
copolymerisierbaren Verbindungen besteht.
5. Schlagzähe PMMA-Formmasse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Teilchengröße der Primärpartikel des Schlagzähmodifier c) im
Durchmesser 10-300 nm beträgt und deren Teilchengrößenverteilung
monomodal (Polydispersitätsindex maximal 0,2) ist.
6. Schlagzähe PMMA-Formmasse nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Schlagzähmodifier d) entweder aus
Kern/Schale Partikel (Kern besteht aus Acrylatkautschuk-Partikelgröße 100-1000 nm), oder
Kern/Schale/Schale (K/S1/S2)-Partikel (S1 besteht aus Acrylatkautschuk-Partikelgröße 100-1 000 nm) oder
fein verteiltem Acrylatkautschuk in PMMA Perlen (Partikelgröße 100-500 µm)
besteht.
der Schlagzähmodifier d) entweder aus
Kern/Schale Partikel (Kern besteht aus Acrylatkautschuk-Partikelgröße 100-1000 nm), oder
Kern/Schale/Schale (K/S1/S2)-Partikel (S1 besteht aus Acrylatkautschuk-Partikelgröße 100-1 000 nm) oder
fein verteiltem Acrylatkautschuk in PMMA Perlen (Partikelgröße 100-500 µm)
besteht.
7. Verwendung der Formmasse nach einem der vorstehenden Ansprüche zur
Herstellung von Formkörpern durch Spritzguß oder Extrusion, die auch bei
Temperaturen bis -40°C eine Kerbschlagzähigkeit KSZ (Izod 180/1 eA, 1,8 MPa)
nach ISO 180 von mindestens 2,5 kJ/m2 haben.
8. Verwendung der Formkörper nach Anspruch 7 in Anwendungen die zeitweise
Temperaturen unterhalb von -10°C ausgesetzt sind.
9. Verwendung der Formkörper nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Formkörper ein Spiegelgehäuse eines Fahrzeugs oder ein Spoiler ist.
10. Verwendung der Formkörper nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Formkörper ein Rohr oder eine Abdeckung ist.
11. Verwendung der Formkörper nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Formkörper ein Bauelement eines Kühlschranks ist.
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AU2002216976A AU2002216976A1 (en) | 2000-10-31 | 2001-10-22 | Pmma molding materials exhibiting an improved low-temperature impact resistance |
JP2002539432A JP4060183B2 (ja) | 2000-10-31 | 2001-10-22 | 改良された低温耐衝撃性を有するpmma成形体 |
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